CN216142040U - 逆作法地下超厚侧墙浇筑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，该方案包括注浆体系和支模体系；注浆体系包括与地下连续墙固连的顶部环框梁和底部环框梁、与顶部环框梁固连的顶部板撑、与底部环框梁固连的底部板撑以及分别设于两个环框梁内的多个竖向注浆管和倾斜注浆管，每个竖向注浆管和倾斜注浆管顶部设有注砼口，且位于顶部环框梁上的竖向注浆管和倾斜注浆管底部伸出于顶部环框梁下方；支模体系包括模板、用于支撑模板的槽钢桁架、连接地下连续墙和模板的多个对拉螺杆组件，槽钢桁架底部与底部环框梁和底部板撑可拆卸连接，并与模板远离地下连续墙的一侧面连接，对拉螺杆组件通过固定装置与地下连续墙固连，本申请具有施工周期短，施工难度低的优点。

Description

逆作法地下超厚侧墙浇筑装置

技术领域

本实用新型涉及逆作法混凝土浇筑技术领域，具体涉及逆作法地下超厚侧墙浇筑装置。

背景技术

随着“双洞双线”和“公轨混合交通”等行车模式的发展，相应的地下车站换乘点的深度、体量也日益增大，工程难度增加。为确保施工在已建城市中心城区道路及周边建/构筑物使用功能的影响和结构安全降至最低的同时，保障该类地下工程施工的安全性，加快施工进度，逆作法施工已逐步成为城市密集建成区地下交通工程施工的有效方法。

逆作法是一种地下结构自上而下逐层施工的深基坑工程施工工艺。针对重要的超深地下工程，通常在超厚地下连续墙的基础上，还将浇筑地下结构超厚侧墙，以提高其整体安全性。此类地下工程采用逆作法施工时，地下结构超厚侧墙的常规浇筑做法是在底板施工完成后，由下层至上层逐层进行顺做施工，施工时间过长，容易导致工期滞后。

因此，为降低甚至消除逆作法地下超厚侧墙工期滞后风险，促使重要超深地下工程紧凑施工，亟待一种有效逆作法地下超厚侧墙浇筑装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了逆作法地下超厚侧墙浇筑装置。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：逆作法地下超厚侧墙浇筑装置包括注浆体系和支模体系，通过将所述支模体系搭建于基坑土体上并在该支模体系上搭建注浆体系实现对超厚侧墙的浇筑；所述注浆体系包括与地下连续墙固连的顶部环框梁和底部环框梁、与所述顶部环框梁固连的顶部板撑、与底部环框梁固连的底部板撑以及分别设于两个环框梁内的多个竖向注浆管和倾斜注浆管，每个竖向注浆管和倾斜注浆管顶部设有注砼口，且位于所述顶部环框梁上的竖向注浆管和倾斜注浆管底部伸出于所述顶部环框梁下方；所述支模体系包括模板、用于支撑所述模板的槽钢桁架、连接所述地下连续墙和所述模板的多个对拉螺杆组件，所述槽钢桁架底部与所述底部环框梁和所述底部板撑可拆卸连接，并与所述模板远离所述地下连续墙的一侧面连接，所述对拉螺杆组件通过固定装置与所述地下连续墙固连。

工作原理及有益效果：1、与现有技术相比，本申请能够进行高效浇筑施工，实现在开挖时能够马上进行超厚侧墙浇筑施工操作，使得地下工程施工能够紧凑衔接，从而提高施工效率，缩短工期；

2、与现有技术相比，本申请中的竖向注浆管、倾斜注浆管以及模板相互配合，尤其是倾斜注浆管能够快速对超厚侧墙靠近地下连续墙的部分进行浇筑，从而显著提高建筑效率，同时保证了施工质量；

3、与现有技术相比，本申请通过槽钢桁架、模板、支撑楞等组成的支模体系，保证超厚侧墙混凝土浇筑过程中模板受力合理和结构安全；与现有技术相比，本申请通过对拉螺杆组件的止浆限位连接片与模板紧密贴合，起到对螺纹杆和可回收螺杆的限位作用，防止混凝土浇筑时水泥浆液污染或堵塞螺纹杆和止浆限位连接片的孔洞，进一步地保证螺纹杆和可回收螺杆之间的紧密连接，也能保证运营期间的止水防渗效果；

4、与现有技术相比，本申请的模板、支撑梁、槽钢桁架、可回收螺杆以及螺母均可回收再利用，符合节能、绿色、环保的建筑理念。

进一步地，所述模板上设有多个注砼门，每个所述注砼门沿模板高度方向均匀间隔设置，且每个所述注砼门能够打开和关闭，通过关闭所述注砼门实现对模板的密封。

此设置，通过注砼门能够用于超厚侧墙浇筑过程中的观测砼浇筑的情况以及进行砼振捣，还能辅助注砼，用于应对竖向注浆管或倾斜注浆管发生意外堵塞的情况。

进一步地，所述槽钢桁架与所述底部环框梁之间通过地锚固定。

通过地锚连接能够方便地将槽钢桁架固定在底部环框梁上，后续也能够方便拆卸进行回收重新利用。

进一步地，所述底部环框梁与所述基坑土体之间通过垫块连接。

进一步地，所述固定装置包括固定钢板、膨胀螺丝及钢筋接驳器，所述固定钢板通过所述膨胀螺丝固定与所述地下连续墙上，所述钢筋接驳器分别与所述固定钢板以及所述螺纹杆固连。

此设置，通过固定装置能够有效地将螺纹杆固定在地下连续墙上。

进一步地，所述竖向注浆管和所述倾斜注浆管内设有橡胶棒加固。

此设置，能够显著提高竖向注浆管和倾斜注浆管的强度。

进一步地，每个所述对拉螺杆组件包括螺纹杆、可回收螺杆、止浆限位连接片、螺母及止水片，所述螺纹杆一端与所述钢筋接驳器固连，另一端与所述模板通过螺母和可回收螺杆与所述模板连接，且所述止浆限位连接片设于所述模板与所述螺纹杆的连接处，所述止水片设于所述螺纹杆与所述钢筋接驳器的连接处。

此设置，不仅是方便螺纹杆的安装，而且能够起到防止地下连续墙渗水和注砼过程中泄露的情况发生。

进一步地，每个所述倾斜注浆管底部设有支撑止水钢板，通过该支撑止水钢板支撑所述倾斜注浆管，使其保持倾斜角度。

此设置，能够方便地调节倾斜注浆管的角度，使其在安装时更加方便操作。

进一步地，所述螺纹杆安装时，通过临时固定装置固定，该临时固定装置包括多个水平设置的刚性杆，通过将所述螺纹杆放置于所述刚性杆上并绑扎固定实现对所述螺纹杆的临时固定。

此设置，能够显著提高安装螺纹杆时的便利程度，降低螺纹杆的安装难度，等待螺纹杆安装到位后，可以进行拆除，回收利用。

附图说明

图1是本实用新型方法的流程框图；

图2是本实用新型施工装置的示意图；

图3是本实用新型支模体系的侧视图；

图4是本实用新型对拉螺杆组件的结构示意图。

图中，1、竖向注浆管；2、倾斜注浆管；2-1、支撑止水钢板；3、注砼口；4、注砼门；5、模板；6、支撑楞；6-1、竖楞；6-2、横楞；7、槽钢桁架；8、对拉螺杆组件；8-1、螺纹杆；8-2、可回收螺杆；8-3、止浆限位连接片；8-4、螺母；8-5、止水片；9、固定装置；9-1、固定钢板；9-2、膨胀螺丝；9-3、钢筋接驳器；10、地锚；11、垫块；12、底部环框梁；13、底部板撑；14、地下连续墙；15、待浇筑超厚侧墙；16、顶部环框梁；17、顶部板撑。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的披露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

请参阅图2，本逆作法地下超厚侧墙浇筑装置通过使用逆作法地下超厚侧墙浇筑施工装置进行施工，逆作法地下超厚侧墙浇筑施工装置包括注浆体系和支模体系，其中下文中的砼也就是混凝土，为本领域专业术语。

具体地，注浆体系由竖向注浆管1、倾斜注浆管2、注砼口3、注砼门4组成；支模体系由模板5、支撑楞6、槽钢桁架7、对拉螺杆组件8、固定装置9、地锚10组成。

其中，竖向注浆管1、倾斜注浆管2预埋在两个环框梁内，两者的砼注入口在同一平行于地下连续墙14的水平线上交错布置，且位于模板5支模范围以外，不干涉；竖向注浆管1通过设置在模板5顶部的簸箕型注砼口3向待浇筑超厚侧墙15内注砼；

具体地，倾斜注浆管2底部设置支撑止水钢板2-1，能直接向待浇筑超厚侧墙15内注砼；

具体地，支撑止水钢板2-1起到支撑倾斜注浆管2，使得倾斜注浆管2保持设置倾斜角度，以及防止环框梁渗水的风险；

具体地，注砼门4设置在模板5上，主要用于超厚侧墙浇筑过程中的观测砼浇筑的情况以及进行砼振捣，还能辅助注砼，用于应对竖向注浆管1或倾斜注浆管2发生意外堵塞的情况，注砼门4能在超厚侧墙砼浇筑完成后完全密封关闭。

请参阅图2和图3，具体地，模板5架设在待浇筑超厚侧墙15外侧，通过支撑楞6、槽钢桁架7和对拉螺杆组件8固定，其中支撑楞6包括竖楞6-1和横楞6-2；竖楞6-1紧贴模板5；横楞6-2紧贴竖楞6-1正交设置；槽钢桁架7紧贴横楞6-2架设，与竖楞6-1平行，支撑整个支模体系，通过钩栓与模板5连接；槽钢桁架7底部通过地锚10固定在底部环框梁12和底部板撑13上；底部环框梁12和底部板撑13浇筑或安装在待开挖的基坑土体上，其中底部环框梁12和基坑土体间通过垫块11连接。

请参阅图3，在本实施例中，对拉螺杆组件8由螺纹杆8-1、可回收螺杆8-2、止浆限位连接片8-3、螺母8-4和止水片8-5组成，用于加强支模体系刚度；螺纹杆8-1的一端通过固定装置9与地下连续墙14刚性连接；螺纹杆8-1的另一端通过可回收螺杆8-2、止浆限位连接片8-3、螺母8-4与模板5、竖楞6-1和横楞6-2固定连接；止浆限位连接片8-3的翼周能紧密贴合模板5，起到止浆、止水和限位的作用；止水片8-5安装在螺纹杆8-1和钢筋接驳器9-3连接端，以及螺纹杆8-1的中部，起到止水作用。

在本实施例中，螺纹杆8-1、可回收螺杆8-2为钢杆；止浆限位连接片8-3为橡胶材质，起到限位、止浆和后期防水的作用；螺纹杆8-1、可回收螺杆8-2的直径以及螺纹杆8-1和钢筋接驳器9-3的连接强度、螺纹杆8-1和可回收螺杆8-2的连接强度由支模体系设计确定；可回收螺杆8-2的长度由模板5、竖楞6-1、横楞6-2和螺母8-4的厚度确定。

实施例2

如图1所示，本逆作法地下超厚侧墙浇筑方法包括以下步骤：

S000、将竖向注浆管1和倾斜注浆管2分别预埋于顶部环框梁16和底部环框梁12内，并预留注砼口3，竖向注浆管1和倾斜注浆管2沿地下连续墙14延伸方向交错布置，而且不会与模板5干涉；

此步骤中，底部环框梁12和基坑土体之间通过垫块11连接，底部板撑13安装在底部环框梁12远离需要浇筑的待浇筑超厚侧墙15一侧，而且顶部环框梁16和底部环框梁12的结构一致，顶部板撑17和底部板撑13的结构也一致，顶部环框梁16下方的垫块11在顶部环框梁16施工完成后就进行拆除，顶部环框梁16与地下连续墙14直接固定，底部顶部环框梁16也与地下连续墙14直接固定。

在本实施例中，每个倾斜注浆管2底部设有支撑止水钢板2-1，通过该支撑止水钢板2-1支撑倾斜注浆管2，使得倾斜注浆管2保持设置倾斜角度，以及防止两个环框梁渗水的风险。

在本实施例中，固定装置9由固定钢板9-1、膨胀螺丝9-2和钢筋接驳器9-3组成；固定钢板9-1通过膨胀螺丝9-2固定在地下连续墙14上；固定钢板9-1和钢筋接驳器9-3刚性连接；钢筋接驳器9-3通过与螺纹杆8-1机械连接用来固定连接对拉螺杆组件8的其他部分。

S100、待底部环框梁12和底部板撑13以及顶部环框梁16和顶部板撑17达到设计强度并保留底部环框梁12下方的垫块11，清理待浇筑超厚侧墙15范围内的各部表面；

此步骤中，主要是进行前期准备操作，如各种表面的清洗以及对于竖向注浆管1、倾斜注浆管2的加固保护，竖向注浆管1、倾斜注浆管2内设置橡胶棒加固，两者的内径、数量和间距根据注砼流量和待浇筑超厚侧墙15的注砼体量确定，具体操作为现有技术手段，不再对其进行赘述。

S200、将所有固定装置9安装在地下连续墙14上，并将带有止水片8-5的螺纹杆8-1与每个固定装置9固连，保持螺纹杆8-1处于水平状态的同时将待浇筑超厚侧墙15的结构钢筋与螺纹杆8-1固连；

此步骤中，固定钢板9-1通过膨胀螺丝9-2固定与地下连续墙14上，钢筋接驳器9-3分别与固定钢板9-1以及螺纹杆8-1固连，将带有止水片8-5的螺纹杆8-1与钢筋接驳器9-3机械连接，并通过临时固定装置使得螺纹杆8-1保持水平；绑扎待浇筑超厚侧墙15结构钢筋；拆除螺纹杆8-1的临时固定装置，将螺纹杆8-1水平的固定在侧墙结构钢筋上。

在本实施例中，该临时固定装置包括多个水平设置的刚性杆，通过将螺纹杆8-1放置于刚性杆上并绑扎固定实现对螺纹杆8-1的临时固定。等待螺纹杆8-1安装到位后，可以进行拆除，回收利用。

S300、将止浆限位连接片8-3安装于每个螺纹杆8-1上并使得该止浆限位连接片8-3顶紧模板5，并安装竖楞6-1和横楞6-2并与模板5焊成整体；

竖楞6-1和横楞6-2的截面尺寸和间距由支模体系设计确定；竖楞6-1和横楞6-2通过焊接与模板5形成整体。

S400、将槽钢桁架7架设并固定于底部环框梁12和底部板撑13上并与横楞6-2紧贴，使得槽钢桁架7与竖楞6-1平行，同时与模板5之间通过钩栓连接固定；

安装槽钢桁架7，通过地锚10固定安装在底部环框梁12、底部板撑13上，采用钩栓将槽钢桁架7与模板5连接，便于现场模板5吊装移动及再次组拼；通过预留在模板5、竖楞6-1、横楞6-2上的孔洞安装可回收螺杆8-2和螺母8-4进一步固定模板5。

优选地，槽钢桁架7间的模板5可根据实际情况加设斜撑；模板5、槽钢桁架7的高度由待浇筑的待浇筑超厚侧墙15的高度确定；槽钢桁架7、对拉螺杆组件8的间距和数量由支模体系设计确定。

S500、将可回收螺杆8-2和螺母8-4安装于模板5上并与螺纹杆8-1之间连接固定；

S600、将簸箕型注砼口3安装于模板5顶部并与顶部环框梁16的竖向注浆管1底部对接；

S700、通过顶部环框梁16内的竖向注浆管1和倾斜注浆管2向待浇筑超厚侧墙15内浇筑混凝土；

其中，每个注砼门4沿模板5高度方向均匀间隔设置，且每个注砼门4能够打开和关闭，通过关闭注砼门4实现对模板5的密封，每当混凝土接近注砼门4的底部时，封闭注砼门4，通过注砼门4能够用于超厚侧墙浇筑过程中的观测砼浇筑的情况以及进行砼振捣，还能辅助注砼，用于应对竖向注浆管1或倾斜注浆管2发生意外堵塞的情况。

S800、待混凝土达到要求强度后，拆除螺母8-4、可回收螺杆8-2、槽钢桁架7以及模板5，同时封闭混凝土表面的孔洞。通过掺有微膨胀剂和防水剂的砂浆封堵所述孔洞。拆模后对螺纹杆8-1和止浆限位连接孔内的浮灰进行清理，采用掺有微膨胀剂和防水剂的砂浆封堵，不仅提高超厚侧墙混凝土表面质量，还能确保侧墙表面平整和美观，其中模板5、竖楞6-1、横楞6-2上可回收螺杆8-2的安装预留孔洞、槽钢桁架7和固定装置9固定安装的位置根据支模体系设计确定。

本实用新型未详述部分为现有技术，故本实用新型未对其进行详述。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

尽管本文较多地使用了竖向注浆管1、倾斜注浆管2、支撑止水钢板2-1、注砼口3、注砼门4、模板5、支撑楞6、竖楞6-1、横楞6-2、槽钢桁架7、对拉螺杆组件8、螺纹杆8-1、可回收螺杆8-2、止浆限位连接片8-3、螺母8-4、止水片8-5、固定装置9、固定钢板9-1、膨胀螺丝9-2、钢筋接驳器9-3、地锚10、垫块11、底部环框梁12、底部板撑13、地下连续墙14、待浇筑超厚侧墙15、顶部环框梁16、顶部板撑17等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上做任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，包括注浆体系和支模体系，通过将所述支模体系搭建于基坑土体上并在该支模体系上搭建注浆体系实现对超厚侧墙的浇筑；所述注浆体系包括与地下连续墙固连的顶部环框梁和底部环框梁、与所述顶部环框梁固连的顶部板撑、与底部环框梁固连的底部板撑以及分别设于两个环框梁内的多个竖向注浆管和倾斜注浆管，每个竖向注浆管和倾斜注浆管顶部设有注砼口，且位于所述顶部环框梁上的竖向注浆管和倾斜注浆管底部伸出于所述顶部环框梁下方；所述支模体系包括模板、用于支撑所述模板的槽钢桁架、连接所述地下连续墙和所述模板的多个对拉螺杆组件，所述槽钢桁架底部与所述底部环框梁和所述底部板撑可拆卸连接，并与所述模板远离所述地下连续墙的一侧面连接，所述对拉螺杆组件通过固定装置与所述地下连续墙固连。

2.根据权利要求1所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，所述模板上设有多个注砼门，每个所述注砼门沿模板高度方向均匀间隔设置，且每个所述注砼门能够打开和关闭，通过关闭所述注砼门实现对模板的密封。

3.根据权利要求1所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，所述槽钢桁架与所述底部环框梁之间通过地锚固定。

4.根据权利要求3所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，所述底部环框梁与所述基坑土体之间通过垫块连接。

5.根据权利要求1所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，所述固定装置包括固定钢板、膨胀螺丝及钢筋接驳器，所述固定钢板通过所述膨胀螺丝固定与所述地下连续墙上，所述钢筋接驳器分别与所述固定钢板以及所述对拉螺杆组件固连。

6.根据权利要求1所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，所述模板上还设有与所述模板固连的支撑楞，所述支撑楞包括竖楞和横楞，且所述横楞与所述槽钢桁架紧贴设置，所述槽钢桁架与所述模板之间通过钩栓连接。

7.根据权利要求5所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，每个所述对拉螺杆组件包括螺纹杆、可回收螺杆、止浆限位连接片、螺母及止水片，所述螺纹杆一端与所述钢筋接驳器固连，另一端与所述模板通过螺母和可回收螺杆与所述模板连接，且所述止浆限位连接片设于所述模板与所述螺纹杆的连接处，所述止水片设于所述螺纹杆与所述钢筋接驳器的连接处。

8.根据权利要求1-7任一项所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，所述竖向注浆管和所述倾斜注浆管内设有橡胶棒加固。

9.根据权利要求1-7任一项所述的逆作法地下超厚侧墙浇筑装置，其特征在于，每个所述倾斜注浆管底部设有支撑止水钢板，通过该支撑止水钢板支撑所述倾斜注浆管，使其保持倾斜角度。

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