CN216120506U - 电池模组的盖板组件和具有其的电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池模组的盖板组件和具有其的电池模组，所述盖板组件包括：走线板和盖板，所述走线板的厚度一侧表面为第一表面，所述盖板的厚度一侧表面为第二表面，所述盖板设于所述走线板的厚度一侧，且所述第一表面面对所述第二表面设置，所述第一表面和所述第二表面中的一个上一体成型有凹槽结构，另一个上一体成型有凸起结构，所述凸起结构配合于所述凹槽结构。根据本实用新型的电池模组的盖板组件，可以提高走线板和盖板的装配效率及装配稳定性，并且可以降低生产成本，提高空间利用率。

Description

电池模组的盖板组件和具有其的电池模组

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池模组的盖板组件和具有其的电池模组。

背景技术

相关技术中的一些电池模组，包括电芯组件和盖板组件，盖板组件盖设于电芯组件，且盖板组件包括走线板、盖板、柔性电路板、汇流排等，柔性电路板设于走线板上，盖板盖设于柔性电路板上，其中，走线板与盖板的装配效率不高，并且走线板与盖板的装配稳定性有待提高。

另外，在一些相关技术中，走线板和盖板上分别安装蘑菇扣的母扣和公扣，利用母扣和公扣的扣接实现走线板和盖板的固定连接，走线板和盖板安装蘑菇扣的操作复杂、效率较低，并且蘑菇扣的使用数量较多，生产成本较高。

此外，在一些相关技术中，柔性电路板通过走线板上的热熔柱固定，或者通过柔性电路板上的热铆钉固定，热连接的过程中，容易烫伤柔性电路板，不良率高，并且生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种电池模组的盖板组件，所述盖板组件可以提高走线板和盖板的装配效率及装配稳定性。

本实用新型还提出一种具有上述盖板组件的电池模组。

根据本实用新型第一方面实施例的电池模组的盖板组件，包括：走线板，所述走线板的厚度一侧表面为第一表面；盖板，所述盖板的厚度一侧表面为第二表面，所述盖板设于所述走线板的厚度一侧，且所述第一表面面对所述第二表面设置，所述第一表面和所述第二表面中的一个上一体成型有凹槽结构，另一个上一体成型有凸起结构，所述凸起结构配合于所述凹槽结构。

根据本实用新型实施例的电池模组的盖板组件，可以利用厚度侧表面设置的凹槽结构和凸起结构的配合，起到装配时的预定位作用，提高装配效率，并且利用凹槽结构和凸起结构的配合，可以提高走线板和盖板装配后的稳定性。而且，凹槽结构和凸起结构并未占用盖板组件周边的空间，保证盖板组件的轮廓尺寸不变，从而可以提高空间利用率。而且，凹槽结构通过一体成型的工艺设置于盖板或走线板上，凸起结构通过一体成型的工艺设置于走线板或盖板上，凹槽结构与凸起结构无需通过后续装配工序安装于走线板或盖板，从而简化了生产工序，降低了生产成本，并且避免了通过装配工序安装凹槽结构及凸起结构，引发的盖板或走线板变形等问题，保证了走线板和盖板的形态稳定。并且一体成型加工出的凸起结构及凹槽结构不易脱落，配合后限位更加可靠，从而提高了限制盖板与走线板相对位置的稳定性。另外，通过在走线板的厚度侧表面上设置凹槽结构或凸起结构，通过在盖板的厚度侧表面上设置凸起结构或凹槽结构，从而提高了走线板及盖板的结构稳定性，改善了走线板及盖板的变形问题。

在一些实施例中，所述凹槽结构的内侧壁上设有第一卡位部，所述凸起结构的外侧壁上设有第二卡位部，所述第一卡位部与所述第二卡位部卡位配合，以阻碍所述凸起结构从所述凹槽结构脱出。

在一些实施例中，所述凹槽结构的内侧壁包括相对且间隔设置的两个第一内侧壁，每个所述第一内侧壁上均设有所述第一卡位部，所述凸起结构包括面向所述第一内侧壁设置的第一外侧壁，所述第一外侧壁上设有所述第二卡位部。

在一些实施例中，所述盖板组件还满足以下三个条件中的至少一个，条件一：所述第一卡位部和所述第二卡位部中的一个包括至少一个卡位凸部，另一个包括至少一个卡位凹部，所述卡位凸部配合于所述卡位凹部；条件二：所述走线板和所述盖板中的至少一个为吸塑成型件；条件三：所述走线板和所述盖板仅通过所述第一卡位部与所述第二卡位部的卡位配合固定连接。

在一些实施例中，所述第一表面上设有至少一排凹槽排，单排所述凹槽排包括沿所述走线板的长度方向间隔开设置的多个所述凹槽结构，所述第二表面上设有多个所述凸起结构，每个所述凹槽结构与至少一个所述凸起结构配合。

在一些实施例中，所述第一表面上设有沿所述走线板的宽度方向间隔开设置的多排所述凹槽排，所述第二表面上设有沿所述走线板的宽度方向间隔开设置的多排凸起排，单排所述凸起排包括沿所述盖板的长度方向间隔开设置的多个所述凸起结构，多个所述凸起结构与多个所述凹槽结构一一对应配合。

在一些实施例中，所述盖板组件还包括：柔性电路板，所述柔性电路板包括设于所述第一表面和所述第二表面之间的本体段，所述本体段的局部构造为限位部，所述限位部配合于所述凹槽结构与所述凸起结构之间。

在一些实施例中，所述凹槽结构的槽底壁与所述凸起结构的凸顶壁之间的距离小于等于所述限位部的厚度，以使所述限位部夹紧在所述凹槽结构的槽底壁与所述凸起结构的凸顶壁之间。

在一些实施例中，所述本体段沿所述走线板的长度方向延伸，所述凹槽结构的内侧壁包括沿所述走线板的宽度方向间隔开设置的两个第一内侧壁，以及沿所述走线板的长度方向相对且间隔设置的两个第二内侧壁，所述凸起结构包括朝向每个所述第二内侧壁设置的第二外侧壁，所述第二内侧壁与对应侧的所述第二外侧壁之间形成有配合间隙，所述配合间隙大于所述限位部的厚度。

根据本实用新型第二方面实施例的电池模组，包括：电芯组件，所述电芯组件包括多个电芯；盖板组件，所述盖板组件设于所述电芯组件的一侧，所述盖板组件为根据本实用新型第一方面实施例的电池模组的盖板组件。

根据本实用新型实施例的电池模组，通过设置上述第一方面实施例的盖板组件，从而提高了电池模组的整体装配效率和可靠性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的盖板组件的装配图；

图2是图1中所示的盖板组件的一个爆炸图；

图3是图1中所示的盖板组件的另一个爆炸图；

图4是图1中所示的盖板组件的正面投影图；

图5是图4中圈示的D处沿B-B线的剖视图；

图6是图4中圈示的D处沿C-C线的剖视图；

图7是图3中圈示的A处的放大图；

图8是图5中所示的盖板组件的局部的爆炸图；

图9是根据本实用新型另一个实施例的盖板组件的示意图；

图10是根据本实用新型一个实施例的电池模组的爆炸图；

图11是图10中所示的电池模组的另一个爆炸图；

图12是图10中所示的电池模组的装配图。

附图标记：

电池模组1000；

盖板组件100；

走线板1；第一表面11；凹槽排10；凹槽结构12；

第一内侧壁121；第二内侧壁122；槽底壁123；

第一卡位部13；避让口14；

盖板2；第二表面21；凸起排20；凸起结构22；

第一外侧壁221；第二外侧壁222；凸顶壁223；

第二卡位部23；

柔性电路板3；本体段31；限位部32；

配合间隙4；汇流排5；

电芯组件200；电芯6；

模组箱体300；端板7；侧板8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照附图，描述根据本实用新型第一方面实施例的盖板组件100。

如图1-图3所示，盖板组件100包括走线板1和盖板2，走线板1的厚度一侧表面为第一表面11，盖板2的厚度一侧表面为第二表面21，盖板2设于走线板1的厚度一侧，且第一表面11面对第二表面21设置。也就是说，盖板2的厚度一侧表面、面对走线板1的厚度一侧表面设置，走线板1的该表面为第一表面11，盖板2的该表面为第二表面21。

例如在图2-图5所示的示例中，走线板1和盖板2的厚度方向均为上下方向，盖板2设于走线板1的上方，盖板2的下表面面对走线板1的上表面设置，因此，走线板1的上表面为第一表面11，盖板2的下表面为第二表面21。当然，需要说明的是，盖板组件100在实际应用中并不限于该方位摆放，即并不限于按照上述上下位置关系排列走线板1和盖板2，例如，当将盖板组件100倒置时，走线板1还可以位于盖板2的上方，又例如，当将盖板组件100竖置时，走线板1还可以位于盖板2的左侧或者右侧，等等，这里不作限制。

如图2和图3、图5所示，第一表面11和第二表面21中的一个上一体成型有凹槽结构12，另一个上一体成型有凸起结构22，凸起结构22配合于凹槽结构12。也就是说，当第一表面11上一体成型有凹槽结构12时，第二表面21上一体成型有凸起结构22；当第一表面11上一体成型有凸起结构22时，第二表面21上一体成型有凹槽结构12。另外，需要说明的是，一个凹槽结构12可以与至少一个凸起结构22配合，即可以是一个凸起结构22配合于一个凹槽结构12，也可以是多个凸起结构22同时配合于同一个凹槽结构12。

另外，值得说明的是，当第一表面11上一体成型有凹槽结构12，第二表面21上一体成型有凸起结构22时，在一些可选示例中，第一表面11上也可以同时一体成型有配合凸起，第二表面21也同时一体成型有配合凹槽，配合凸起与凸起结构22的形态可以相同或近似，配合凹槽与凹槽结构12的形态可以相同或近似，此时，凹槽结构12与凸起结构22配合，同时，配合凸起与配合凹槽也配合。当然，在另外一些可选示例中，第一表面11上也可以仅一体成型有凹槽结构12、而不具有配合凸起，第二表面21上也可以仅一体成型有凸起结构22、而不具有配合凹槽。

同理，当第一表面11上一体成型有凸起结构22，第二表面21上一体成型有凹槽结构12时，在一些可选示例中，第一表面11上也可以同时一体成型有配合凹槽，第二表面21也同时一体成型有配合凸起，配合凸起与凸起结构22的形态可以相同或近似，配合凹槽与凹槽结构12的形态可以相同或近似，此时，凹槽结构12与凸起结构22配合，同时，配合凸起与配合凹槽也配合。当然，在另外一些可选示例中，第一表面11上也可以仅一体成型有凸起结构22、而不具有配合凹槽，第二表面21上也可以仅一体成型有凹槽结构12、而不具有配合凸起。

由此，通过在走线板1的朝向盖板2的厚度一侧表面设置凹槽结构12或者凸起结构22，在盖板2的朝向走线板1的厚度一侧表面设置凸起结构22或者凹槽结构12，当沿着走线板1的厚度方向，将走线板1与盖板2叠置时，凸起结构22可以沿着走线板1的厚度方向顺势伸入对应位置处的凹槽结构12内，从而实现配合限位，起到装配预定位的作用，并且可以提高走线板1与盖板2相对位置的稳定性。例如，当走线板1为矩形时，通过凸起结构22和凹槽结构12的配合，可以限制走线板1与盖板2，沿走线板1的长度方向的相对窜动，以及沿走线板1的宽度方向的相对窜动。

由此，根据本实用新型实施例的盖板组件100，在装配时，可以利用厚度侧表面设置的凹槽结构12和凸起结构22的配合，简单且有效地提高走线板1与盖板2的配合稳定性。凹槽结构12和凸起结构22并未占用盖板组件100周边的空间，保证盖板组件100的轮廓尺寸不变，从而可以提高空间利用率。例如，当盖板组件100设于电池模组1000的高度一侧，多个电池模组1000沿电池模组的宽度方向依次排列时，凹槽结构12和凸起结构22不会占用相邻两个电池模组1000之间的空间，使得多个电池模组1000的排列更加紧凑，从而可以有效地提高空间利用率。

而且，凹槽结构12通过一体成型的工艺设置于盖板2或走线板1上，凸起结构22通过一体成型的工艺设置于走线板1或盖板2上，凹槽结构12与凸起结构22无需通过后续装配工序安装于走线板1或盖板2，从而简化了生产工序，降低了生产成本，并且避免了通过装配工序安装凹槽结构12及凸起结构22，引发的盖板2或走线板1变形等问题，保证了走线板1和盖板2的形态稳定。并且一体成型加工出的凸起结构22及凹槽结构12不易脱落，配合后限位更加可靠，从而提高了限制盖板2与走线板1相对位置的稳定性。另外，通过在走线板1的厚度侧表面上设置凹槽结构12或凸起结构22，通过在盖板2的厚度侧表面上设置凸起结构22或凹槽结构12，从而提高了走线板1及盖板2的结构稳定性，改善了走线板1及盖板2的变形问题。

例如，在一些可选示例中，如果盖板2与走线板1之间设置需要限位的零部件时，如后文所述的柔性电路板3，可以将该零部件的局部设于凹槽结构12与凸起结构22之间，从而可以利用凹槽结构12与凸起结构22的配合，对该零部件起到限位和/或固定的作用，进一步简化结构，提高装配效率。

需要说明的是，盖板2和走线板1固定连接的方式有多种。

例如，在本实用新型的一些可选示例中，可以在凸起结构22与凹槽结构12配合之后，再采用其他额外设置的零件，如螺钉或按扣等，并配合后续的工序固定走线板1和盖板2，此时，可以先利用凸起结构22和凹槽结构12的配合，实现预定位，保证固定连接的位置对位的准确性，从而有助于后续固定连接走线板1和盖板2，提高装配效率。

又例如，在本实用新型的另外一些可选示例中，凹槽结构12的内侧壁上设有第一卡位部13，凸起结构22的外侧壁上设有第二卡位部23，第一卡位部13与第二卡位部23卡位配合，以阻碍凸起结构22从凹槽结构12脱出，也就是说，在将凸起结构22与凹槽结构12配合的同时，第一卡位部13和第二卡位部23可以顺势卡位配合。由此，在实现走线板1与盖板2限位的同时，还可以实现走线板1与盖板2的快速固定连接。此时，就可以选择省去上述螺钉或按扣等额外的零部件固定走线板1和盖板2，从而可以省去零部件的使用，降低成本，简化工序，简化结构。

当然，本实用新型不限于此，再例如，在本实用新型的一些可选示例中，当凹槽结构12的内侧壁上设有第一卡位部13，凸起结构22的外侧壁上设有第二卡位部23，第一卡位部13与第二卡位部23卡位配合时，可以同时再通过额外设置的零件并配合后续的工序固定走线板1和盖板2，从而可以提高走线板1和盖板2的固定连接可靠性和稳定性。

需要说明的是，第一卡位部13与第二卡位部23卡位配合可以是二者直接卡位配合，也可以是二者通过中间部件间接卡位配合。例如，在一些可选示例中，如图6所示，第一卡位部13和第二卡位部23中的一个包括卡位凸部，另一个包括卡位凹部，卡位凸部配合于卡位凹部，从而可以实现第一卡位部13与第二卡位部23二者的直接卡位配合，进而可以简化结构。又例如，在另外一些可选示例中，第一卡位部13和第二卡位部23均为卡位凹部，两个卡位凹部之间可以设置卡位件，以实现二者通过中间部件间接卡位配合，即类似于“键”的限位，这里不作赘述。

另外，为了实现卡位凸部与卡位凹部的快速配合，还可以在卡位凸部和/或卡位凹部上设置导向斜面或导向曲面，从而提高二者配合的效率和便利性。例如，在一些可选示例中，可以将卡位凸部的截面设置为半球形(如图6所示)、或三角形、或梯形等等，将卡位凹部的截面设置为与卡位凸部的截面相匹配的形状，从而可以实现快速装配，并且还有利于走线板1和盖板2的拆卸。

需要说明的是，卡位凸部与卡位凹部的数量不限，例如，可以将两者都设置为多个，且一一对应卡位配合，或者，也可以将其中一个设置为环形，另一个设置为多个，且多个同时与环形的卡位配合等等，这里不做赘述。

可选地，走线板1和盖板2中的至少一个为吸塑成型件，由此，方便一体成型加工出凸起结构22或凹槽结构12，并且，吸塑成型的方式成本较低，效率高。当凸起结构22的凸出高度较高，凹槽结构12的凹入深度较大时，利用吸塑工艺加工，便于脱模，提高成品良率。

例如在一些可选示例中，卡位凸部伸入卡位凹部内的深度为0.5mm-0.8mm，例如卡位凸部伸入卡位凹部内的深度可以为0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm等等。由此，可以提高走线板1和盖板2通过卡位凸部和卡位凹部的固定连接可靠性。例如，如卡位凸部的凸出高度可以大于等于0.8mm，即卡位凹槽的凹入深度可以大于等于0.5mm，从而可以简单且有效地保证卡位凸部伸入卡位凹部内的深度为0.5mm-0.8mm。

当走线板1和盖板2均为吸塑成型件时，可以采用吸塑强脱模工艺加工出凸起结构22、凹槽结构12、卡位凸部和卡位凹部，从而有利于加工成型，且降低生产成本，加工后的结构尺寸符合设计要求。

具体而言，当卡位凸部和卡位凹部的固定连接可靠性较高，且卡位凸部和卡位凹部的固定连接的数量足够时，走线板1和所述盖板2可以仅通过卡位凸部与卡位凹部的配合固定连接，进而省去上述螺钉或按扣等额外的零部件固定走线板1和盖板2，从而可以省去零部件的使用，降低成本，简化工序，简化结构。

在一些实施例中，如图7和图8所示，凹槽结构12的内侧壁包括相对且间隔设置的两个第一内侧壁121，每个第一内侧壁121上均设有第一卡位部13，凸起结构22包括面向第一内侧壁121设置的第一外侧壁221，第一外侧壁221上设有第二卡位部23。由此，在凹槽结构12的相对两侧分别实现第一卡位部13与第二卡位部23的配合，从而可以提高卡位配合的可靠性，进一步降低凸起结构22从凹槽结构12脱出的概率，进而提高盖板2与走线板1的连接可靠性。

但是，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，第一卡位部13还可以设置为沿凹槽结构12的周向间隔开设置多个(例如三个以上卡位凸部、或三个以上卡位凹部)，或者沿凹槽结构12的周向整周设置(例如卡位凸环、或卡位凹环)，从而可以进一步提高盖板2与走线板1的连接可靠性。

值得说明的是，在相对的两侧分别实现第一卡位部13与第二卡位部23的配合，相比于在凹槽结构12的整周都设置第一卡位部13与第二卡位部23配合，可以降低装配难度，并且，可以在另外相对的两侧不设置第一卡位部13和第二卡位部23卡位配合，以避让其他零部件的布置，例如可以使得柔性电路板3经过，从而满足对柔性电路板3的限位要求。

在一些实施例中，如图3所示，第一表面11上设有至少一排凹槽排10，单排凹槽排10包括沿走线板1的长度方向间隔开设置的多个凹槽结构12，第二表面21上设有多个凸起结构22，每个凹槽结构12与至少一个凸起结构22配合。也就是说，一个凹槽结构12可以与一个凸起结构22配合(例如图3所示)，或者，一个凹槽结构12可以同时与多个凸起结构22配合(例如图9所示，一个凹槽结构12可以同时与沿走线板1的宽度方向间隔开设置的多个凸起结构22配合)。

由此，可以满足不同的加工和配合要求。并且，通过设置至少一排凹槽排10，单排凹槽排10包括沿走线板1的长度方向间隔开设置的多个凹槽结构12，每个凹槽结构12与至少一个凸起结构22配合，可以提高走线板1与盖板2的限位配合的稳定性。另外，将凸起结构22设置在盖板2的朝向走线板1的一侧，从而避免凸起结构22凸出在盖板2的背离走线板1的一侧，占用盖板组件100外侧的空间。

需要说明的是，每个凹槽结构12配合的凸起结构22的数量可以相同，也可以不同，例如，一些凹槽结构12中每个分别与一个凸起结构22配合，其余一些凹槽结构12中的每个分别与多个凸起结构22配合，等等，这里不作赘述。

可选地，如图3所示，第一表面11上设有沿走线板1的宽度方向间隔开设置的多排凹槽排10，单排凹槽排10包括沿走线板1的长度方向间隔开设置的多个凹槽结构12，第二表面21上设有沿走线板1的宽度方向间隔开设置的多排凸起排20，单排凸起排20包括沿盖板2的长度方向间隔开设置的多个凸起结构22，多个凸起结构22与多个凹槽结构12一一对应配合，也就是说，凸起结构22的数量与凹槽结构12的数量相同，从而一一对应配合，由此，限位可靠性更高。

需要说明的是，当走线板1上设有多个凹槽结构12时，至少一个凹槽结构12的内侧壁上设有第一卡位部13，从而可以实现灵活设计。可选地，每个凹槽结构12的内侧壁上均设有第一卡位部13，从而可以提高卡位配合的可靠性，提高走线板1与盖板2的固定连接可靠性。

当然，本实用新型不限于此，在其他实施例中，也可以将凹槽排10与凸起排20的位置互换，这里不作赘述。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，盖板组件100还可以包括柔性电路板3，柔性电路板3包括设于第一表面11和第二表面21之间的本体段31，本体段31的局部构造为限位部32，限位部32配合于凹槽结构12与凸起结构22之间。由此，可以利用凹槽结构12与凸起结构22的配合，对柔性电路板3起到限位作用，提高柔性电路板3的工作稳定性和可靠性。

可选地，结合图5，凹槽结构12的槽底壁123与凸起结构22的凸顶壁223之间的距离(这里指的是最小距离，如垂线距离)小于等于限位部32的厚度，以使限位部32夹紧在凹槽结构12的槽底壁123与凸起结构22的凸顶壁223之间。由此，可以提高对柔性电路板3的限位可靠性，进一步提高柔性电路板3的工作稳定性和可靠性。

可选地，当凹槽结构12与凸起结构22通过第一卡位部13和第二卡位部23的卡位配合，实现走线板1与盖板2的固定连接时，利用凹槽结构12与凸起结构22夹紧限位部32，可以起到固定柔性电路板3的作用，从而无需引入其他焊接或其他装配工序将柔性电路板3固定在走线板1上，从而可以简化装配工序，提高装配效率，并且可以避免由于焊接等工艺引起的柔性电路板3损坏及变形等问题，从而进一步提高柔性电路板3的工作可靠性与稳定性。

可选地，结合图3和图5、图7，本体段31沿走线板1的长度方向延伸，凹槽结构12的内侧壁包括沿走线板1的长度方向相对且间隔设置的两个第二内侧壁122，凸起结构22包括朝向每个第二内侧壁122设置的第二外侧壁222，第二内侧壁122与对应侧的第二外侧壁222之间形成有配合间隙4，配合间隙4大于限位部32的厚度。由此，凹槽结构12与凸起结构22之间，在走线板1的长度方向上，为本体段31留有变形余量容纳空间，从而避免凹槽结构12与凸起结构22配合时，引发柔性电路板3的损坏。

此外，当本体段31沿走线板1的长度方向延伸时，如果凹槽结构12的内侧壁设置有第一卡位部13时，在一些实施例中，结合图3和图6-图8，凹槽结构12可以包括沿走线板1的宽度方向相对且间隔设置的两个第一内侧壁121，每个第一内侧壁121上均设有第一卡位部13，凸起结构22包括面向第一内侧壁121设置的第一外侧壁221，第一外侧壁221上设有第二卡位部23。

由此，在走线板1的宽度方向上，凹槽结构12的相对两侧分别与凸起结构22实现第一卡位部13与第二卡位部23的配合，从而可以提高卡位配合的可靠性，并且第一卡位部13的设置可以避让本体段31，从而不会影响本体段31沿走线板1的长度方向延伸及变形。

可选地，当本体段31沿走线板1的长度方向延伸时，限位部32在走线板1的宽度方向上的宽度小于凹槽结构12在走线板1的宽度方向上的宽度，从而可以进一步避免第一卡位部13与第二卡位部23的配合对限位部32造成干涉影响，进一步保护柔性电路板3，有利于柔性电路板3的固定。

需要说明的是，当本体段31的长度较长时，本体段31上形成的限位部32的数量可以与凹槽结构12的数量相同，而当本体段31的长度较短时，本体段31上形成的限位部32的数量也可以少于凹槽结构12的数量，即一些凹槽结构12用于与凸起结构22配合固定限位柔性电路板3，其余凹槽结构12与凸起结构22的配合仅用于限制或固定走线板1与盖板2的相对位置。

此外，需要说明的是，柔性电路板3上的限位部32可以预先加工为折弯形态，以与凹槽结构12相匹配，从而方便定位装配。当然，本实用新型不限于此，柔性电路板3上也可以不加工出折弯形态的限位部32，当将盖板2与走线板1配合到位时，柔性电路板3的位于凹槽结构12与限位结构之间的局部即为限位部32。此外，凹槽结构12的形状不限，例如可以为矩形槽，从而方便加工，且有利于限位部32的匹配变形，或者，凹槽结构12还可以为其他多边形槽、圆形槽等等。

下面，参照附图，描述根据本实用新型第二方面实施例的电池模组1000。

如图10-图12所示，电池模组1000可以包括：电芯组件200和盖板组件100，电芯组件200包括多个电芯6，盖板组件100设于电芯组件200的一侧，且位于多个电芯6的同侧，盖板组件100为根据本实用新型第一方面实施例的盖板组件100。由此，由于盖板组件100中走线板1与盖板2的配合稳定性较高，从而可以提高电池模组1000整体的可靠性。

在一些实施例中，如图1-图3所示，盖板组件100可以包括柔性电路板3和汇流排5，汇流排5连接在电芯6与柔性电路板3之间，从而实现对电芯6温度和/或压力等的监测，起到保护等效果。可选地，如图2和图3所示，走线板1上可以设置避让口14，汇流排5设于避让口14内，从而可以提高结构的紧凑性，实现盖板组件100的厚度较薄，并且方便汇流排5与柔性电路板3的连接。此外，需要说明的是，图2和图3中，柔性电路板3仅为局部示意图，并不是整个柔性电路板3的形态。

需要说明的是，根据本实用新型实施例的电池模组1000，可以具有模组箱体300，也可以不具有模组箱体300，当不具有模组箱体300时，多个电芯6可以通过粘贴等方式相对固定连接，模组箱体300的结构不限，例如可以包括分别设于电芯组件200长度两端的端板7，以及分别设于电芯组件200宽度两侧的侧板8，以及在电芯组件200的高度方向上与盖板组件100相对设置的底板，等等，这里不作赘述。

需要说明的是，根据本实用新型实施例的电池模组1000，具体应用场景不限，例如可以应用于车辆的电池包中，其中，车辆的类型不限，例如可以为家用车、商用车、轨道车等等，这里不作限制。

下面，描述根据本实用新型一个具体实施例的电池模组1000的盖板组件100。

相关技术中的一些电池模组，包括盖板组件，盖板组件包括走线板、盖板、柔性电路板、汇流排等，走线板和盖板上分别安装蘑菇扣的母扣和公扣，利用母扣和公扣的扣接实现走线板和盖板的固定连接，走线板和盖板安装蘑菇扣的操作复杂、效率较低，并且蘑菇扣的使用数量较多，生产成本较高。并且，柔性电路板通过走线板上的热熔柱固定，或者通过柔性电路板上的热铆钉固定，这些固定方式，生产效率较低，且热连接的过程中，容易烫伤柔性电路板，不良率高。

在本实施例中，盖板组件100包括：走线板1、盖板2和柔性电路板3，走线板1的厚度一侧表面为第一表面11，盖板2的厚度一侧表面为第二表面21，盖板2设于走线板1的厚度一侧，且第一表面11面对第二表面21设置，第一表面11和第二表面21中的一个上一体成型有凹槽结构12，另一个上一体成型有凸起结构22，凸起结构22配合于凹槽结构12，柔性电路板3包括设于第一表面11和第二表面21之间的本体段31，本体段31沿走线板1的长度方向延伸，本体段31的局部构造为限位部32，限位部32配合于凹槽结构12与凸起结构22之间。

凹槽结构12的内侧壁包括沿走线板1的宽度方向间隔开设置的两个第一内侧壁121，每个第一内侧壁121上均设有第一卡位部13，凸起结构22包括面向第一内侧壁121设置的第一外侧壁221，第一外侧壁221上设有第二卡位部23。第一卡位部13和第二卡位部23中的一个包括至少一个卡位凸部，另一个包括至少一个卡位凹部，卡位凸部配合于卡位凹部，以使走线板1与盖板2固定连接，限制走线板1与盖板2在走线板1长度方向、宽度方向、以及厚度方向的相对运动。由此，省去了采用安装蘑菇扣的工序，提高了生产效率，省去了设置大量蘑菇扣的成本。

并且，当卡位凸部配合于卡位凹部卡位配合时，凹槽结构12的槽底壁123与凸起结构22的凸顶壁223之间的距离小于等于限位部32的厚度，并使限位部32夹紧在凹槽结构12的槽底壁123与凸起结构22的凸顶壁223之间。从而通过凹槽结构12和凸起结构22的配合，压住柔性电路板3的局部，实现柔性电路板3的固定，限制柔性电路板3与走线板1和盖板2，在走线板1长度方向、宽度方向、以及厚度方向的相对运动，避免采用热工艺固定柔性电路板3，避免造成柔性电路板3的烫伤及不良。

凹槽结构12的内侧壁还包括：沿走线板1的长度方向相对且间隔设置的两个第二内侧壁122，凸起结构22包括朝向每个第二内侧壁122设置的第二外侧壁222，第二内侧壁122与对应侧的第二外侧壁222之间形成有配合间隙4，配合间隙4大于限位部32的厚度，从而使得凹槽结构12与凸起结构22之间为柔性电路板3在本体段31的长度延伸方向上预留间隙，为柔性电路板3提供沿走线板1长度方向的可变形余量，有效地保护柔性电路板3。并且，第二内侧壁122和第二外侧壁222上不设置第一卡位部13和第二卡位部23，从而避免对柔性电路板3的设置造成干涉影响。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池模组的盖板组件，其特征在于，包括：

走线板，所述走线板的厚度一侧表面为第一表面；

盖板，所述盖板的厚度一侧表面为第二表面，所述盖板设于所述走线板的厚度一侧，且所述第一表面面对所述第二表面设置，所述第一表面和所述第二表面中的一个上一体成型有凹槽结构，另一个上一体成型有凸起结构，所述凸起结构配合于所述凹槽结构。

2.根据权利要求1所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，所述凹槽结构的内侧壁上设有第一卡位部，所述凸起结构的外侧壁上设有第二卡位部，所述第一卡位部与所述第二卡位部卡位配合，以阻碍所述凸起结构从所述凹槽结构脱出。

3.根据权利要求2所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，所述凹槽结构的内侧壁包括相对且间隔设置的两个第一内侧壁，每个所述第一内侧壁上均设有所述第一卡位部，所述凸起结构包括面向所述第一内侧壁设置的第一外侧壁，所述第一外侧壁上设有所述第二卡位部。

4.根据权利要求2所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，还满足以下三个条件中的至少一个：

条件一：所述第一卡位部和所述第二卡位部中的一个包括至少一个卡位凸部，另一个包括至少一个卡位凹部，所述卡位凸部配合于所述卡位凹部；

条件二：所述走线板和所述盖板中的至少一个为吸塑成型件；

条件三：所述走线板和所述盖板仅通过所述第一卡位部与所述第二卡位部的卡位配合固定连接。

5.根据权利要求1所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，所述第一表面上设有至少一排凹槽排，单排所述凹槽排包括沿所述走线板的长度方向间隔开设置的多个所述凹槽结构，所述第二表面上设有多个所述凸起结构，每个所述凹槽结构与至少一个所述凸起结构配合。

6.根据权利要求5所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，所述第一表面上设有沿所述走线板的宽度方向间隔开设置的多排所述凹槽排，所述第二表面上设有沿所述走线板的宽度方向间隔开设置的多排凸起排，单排所述凸起排包括沿所述盖板的长度方向间隔开设置的多个所述凸起结构，多个所述凸起结构与多个所述凹槽结构一一对应配合。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，还包括：

柔性电路板，所述柔性电路板包括设于所述第一表面和所述第二表面之间的本体段，所述本体段的局部构造为限位部，所述限位部配合于所述凹槽结构与所述凸起结构之间。

8.根据权利要求7所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，所述凹槽结构的槽底壁与所述凸起结构的凸顶壁之间的距离小于等于所述限位部的厚度，以使所述限位部夹紧在所述凹槽结构的槽底壁与所述凸起结构的凸顶壁之间。

9.根据权利要求7所述的电池模组的盖板组件，其特征在于，所述本体段沿所述走线板的长度方向延伸，所述凹槽结构的内侧壁包括沿所述走线板的宽度方向间隔开设置的两个第一内侧壁，以及沿所述走线板的长度方向相对且间隔设置的两个第二内侧壁，所述凸起结构包括朝向每个所述第二内侧壁设置的第二外侧壁，所述第二内侧壁与对应侧的所述第二外侧壁之间形成有配合间隙，所述配合间隙大于所述限位部的厚度。

10.一种电池模组，其特征在于，包括：

电芯组件，所述电芯组件包括多个电芯；

盖板组件，所述盖板组件设于所述电芯组件的一侧，所述盖板组件为根据权利要求1-9中任一项所述的电池模组的盖板组件。

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