CN216102008U - 一种汽车安全带导向装置及安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车安全带导向装置及安装结构，导向装置包括呈长条板状的吊接件，吊接件沿长度方向分别具有固定端和连接端，吊接件的固定端上沿厚度方向活动贯穿设有固定螺栓，吊接件的固定端上还设有限位销，限位销自由端的延伸方向和固定螺栓的杆部的朝向一致；吊接件的连接端转动连接有导向环。本实用新型通过吊接件来延长传统导向环从安装位置到安全带过孔的距离，只需要将吊接件的固定端与B、C柱之间的侧围钣金相连，吊接件的连接端朝下以便安全带穿过导向环上的安全带过孔，即可满足安全带安装规范，使安全带的安装设计更加灵活；限位销和固定螺栓两点固定形成对吊接件转动的限制，避免安全带大角度偏摆，提高安全带的可靠性。

Description

一种汽车安全带导向装置及安装结构

技术领域

本实用新型属于汽车安全配件的技术领域，具体涉及一种汽车安全带导向装置及安装结构。

背景技术

汽车的出现给人们的出行带来了极大的便利，但也存在一定风险。安全带是驾驶和乘车的重要安全保障，如附图1所示，目前，小型汽车一般采用三点式安全带，安全带16从座椅15的一侧分两端引出，一端通过内饰板与B或C柱之间的间隙，从座椅15上方的内饰板缺口处引出，并穿过固定设于B柱或C柱上的导向环4向下延伸，然后与另一端共同固接一个卡扣，通过卡扣与座椅15另一侧的卡座连接，从而对驾驶员或乘客形成腰部的横向束缚和上半身的斜向束缚，以避免意外情况下，驾驶员和乘客脱离座位而碰撞受伤。

而目前开发的诸多车型中，如拉门式的面包车，如附图2所示，其部分座椅15位于B、C柱或C、D柱之间，在安全带安装规范所规定的位置缺少导向环的安装点，若将导向环直接安装于窗户上方的侧围钣金14上，则导向环的高度过高，安全带拉紧时会勒到乘客的脖子；安全带从导向环至卡座的部分长度过长，难以对乘客的上半身形成有效的斜向束缚，且安全带从B柱或C柱上的内饰板引出后与导向环在前后方向上存在一定跨度，安全带的拉紧效果也将受到严重影响，安全性较差；目前市面上也有通过固定在侧围钣金上的柔性吊臂来吊接导向环的形式，但对安全带的固定效果较差，难以满足使用需求。

因此在这类车型中，一般采用两点式安全带，如附图2所示，安全带16从座椅15的一侧引出通过卡扣与座椅另一侧的卡座连接，仅对乘客或驾驶员形成腰部的横向束缚，安全性较差。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种汽车安全带导向装置及安装结构，解决部分车型因在设计安装高度处缺少导向环安装点，安全带效果较差的问题，取得灵活安装、安全性好的效果。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种汽车安全带导向装置，包括呈长条板状的吊接件，吊接件沿长度方向分别具有固定端和连接端，吊接件的固定端上沿厚度方向活动贯穿设有固定螺栓，吊接件的固定端上还设有限位销，限位销自由端的延伸方向和固定螺栓的杆部的朝向一致；

吊接件的连接端通过沿厚度方向设置的转轴转动连接有导向环，导向环上开设有可供安全带穿过的安全带过孔。

进一步地，安装板沿厚度方向的两侧设有相对的上盖板和下盖板，上盖板或/和下盖板的边沿凸起形成有一圈侧壁，上盖板与下盖板扣合连接并形成容纳吊接件的壳体；

固定螺栓的杆部和限位销均贯穿下盖板至所述壳体外，所述一圈侧壁对应吊接件的连接端的位置具有一段缺口，导向环上开设有安全带过孔的部分位于所述缺口外，导向环与吊接件转动连接的部分位于所述缺口内并保持与吊接件的转动连接。

进一步地，上盖板和下盖板的内侧面上均具有多个沿吊接件长度方向间隔设置的支撑筋板，吊接件沿厚度方向的两侧均与对应侧的支撑筋板抵接。

进一步地，上盖板和下盖板的内侧面上均具有一对沿吊接件宽度方向间隔设置的限位筋板，吊接件沿宽度方向的两侧均与对应侧的限位筋板抵接。

进一步地，吊接件的中部贯穿设有限位孔，上盖板或下盖板的内侧面上凸起形成有与所述限位孔匹配且穿过限位孔的限位柱。

进一步地，上盖板和下盖板通过卡扣扣合连接。

进一步地，所述吊接件为金属材质，导向环为塑料材质。

进一步地，吊接件的固定端具有朝下盖板弯曲延伸并贯穿下盖板的凸起，通过所述凸起形成所述限位销；所述凸起与吊接件为一体结构。

本实用新型还包括一种汽车安全带导向装置的安装结构，该安装结构用于安装上述汽车安全带导向装置；

该安装结构包括座椅上方横向延伸的侧围钣金，侧围钣金上开设有与限位销匹配的限位孔和与固定螺栓匹配的螺纹孔；吊接件的固定端朝上，所述限位销位于所述限位孔内，所述固定螺栓的杆部与所述螺纹孔螺纹连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型所述的导向装置通过吊接件来延长传统导向环从安装位置到安全带过孔的距离，只需要将吊接件的固定端与B、C柱之间的侧围钣金相连，吊接件的连接端朝下以便安全带穿过导向环上的安全带过孔，从而使该导向装置满足三点式安全带安装规范，使安全带的安装设计更加灵活；金属材质的吊接件提供可靠的连接强度和稳定性。

2、本实用新型中，限位销与侧围钣金开设的限位槽配合以实现吊接件的快速安装定位，再通过固定螺栓固定连接于侧围钣金上，限位销和固定螺栓两点固定形成对吊接件转动的限制，避免在使用时安全带出现大角度偏摆，提高安全带使用时的可靠性；吊接件的连接端与导向环转动连接以保持传统导向环可灵活调整的特性，便于安全带的使用。

3、本实用新型中，上盖板与下盖板装配后，包住吊接件，避免乘客头部与吊接件直接碰撞而受伤，并可起到装饰美化效果。

附图说明

图1为背景技术所述三点式安全带的使用示意图；

图2为背景技术所述两点式安全带的使用示意图；

图3为实施例的一种汽车安全带导向装置的分体结构示意图；

图4为实施例的一种汽车安全带导向装置的安装结构的示意图；

其中，吊接件1，固定螺栓2，限位销3，导向环4，安全带过孔5，上盖板6，下盖板7，侧壁8，支撑筋板9，限位筋板10，限位柱11，卡钩12，卡槽13，侧围钣金14，座椅15，安全带16，转轴19，壳体20。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明。

实施例：

请参见图3，一种汽车安全带导向装置，包括呈长条板状的吊接件1，吊接件1沿长度方向分别具有固定端和连接端，吊接件1的固定端上沿厚度方向活动贯穿设有固定螺栓2，固定螺栓2的杆部和头部分别位于吊接件1沿厚度方向上的两侧，吊接件1的固定端上还设有限位销3，限位销3和固定螺栓2的杆部位于吊接件1的同一侧；

吊接件1的连接端通过沿厚度方向设置的转轴19转动连接有导向环4，导向环4上开设有可供安全带16穿过的安全带过孔5。本实施例中，所述转轴19与螺栓结构相似，包括头部和杆部，转轴19的头部与导向环4的一侧抵接，转轴19的杆部依次穿过吊接件1和导向环4，转轴19的杆部末段具有一圈环槽，所述环槽的位置卡接有弹性挡圈，弹性挡圈与导向环4的另一侧抵接以防止导向环4沿转轴19的轴向脱出；本实施例中，所述吊接件1为金属材质，导向环4为塑料材质。

本实用新型所述的导向装置通过吊接件1来延长传统导向环从安装位置到安全带过孔的距离，只需要将吊接件1的固定端与B、C柱之间的侧围钣金14相连，吊接件1的连接端朝下以便安全带16穿过导向环4上的安全带过孔，从而使该导向装置满足安全带安装规范，使安全带的安装设计更加灵活；金属材质的吊接件1提供可靠的连接强度和稳定性；限位销3与侧围钣金14开设的限位槽配合以实现吊接件1的快速安装定位，再通过固定螺栓2固定连接于侧围钣金14上，限位销3和固定螺栓两点固定形成对吊接件1转动的限制，避免在使用时安全带16出现大角度偏摆，提高安全带使用时的可靠性；吊接件1的连接端与导向环4转动连接以保持传统导向环可灵活调整的特性，便于安全带的使用。

进一步地，安装板沿厚度方向的两侧设有相对的上盖板6和下盖板7，上盖板6或/和下盖板7的内侧沿边缘凸起形成有一圈侧壁8，上盖板6与下盖板7扣合连接形成容纳吊接件1的壳体20；

固定螺栓2的杆部和限位销3均贯穿下盖板7至所述壳体20外，所述一圈侧壁8对应吊接件1的连接端的位置具有一段缺口，导向环4上开设有安全带过孔5的部分位于所述缺口外，导向环4与吊接件1转动连接的部分位于所述缺口内并保持与吊接件4的转动连接。

这样，通过上盖板6和下盖板7构成的壳体20将吊接件1、固定螺栓2和转轴19等包裹其中，可使该导向装置更加美观大方，同时避免乘客直接与吊接件1碰撞受伤。

进一步地，上盖板6和下盖板7的内侧面上均具有多个沿吊接件1长度方向间隔设置的支撑筋板9，吊接件1沿厚度方向的两侧均与对应侧的支撑筋板9抵接；

上盖板6和下盖板7的内侧面上均具有一对沿吊接件1宽度方向间隔设置的限位筋板10，吊接件1沿宽度方向的两侧均与对应侧的限位筋板10抵接；

吊接件1的中部贯穿设有限位孔，上盖板6或下盖板7的内侧面上凸起形成有与所述限位孔匹配且穿过限位孔的限位柱11；

这样，可避免壳体20沿吊接件1的厚度方向、宽度方向和长度方向晃动，提高壳体20与吊接件1连接的稳定性。

进一步地，上盖板6和下盖板7通过卡扣扣合连接。本实施例中，下盖板7的内侧沿所述侧壁8间隔设有若干卡钩12，上盖板6的内侧设有与若干卡钩12一对一匹配的卡槽13，卡钩12与卡槽13配合以实现上盖板6和下盖板7的卡扣连接，方便拆卸上盖板6定期检查固定螺栓2是否松动，以及导向环4与吊接件1的连接是否有变形损坏的迹象，从而提高安全带使用的可靠性。

进一步地，吊接件1的固定端具有朝下盖板7弯曲延伸并贯穿下盖板7的凸起以形成所述限位销3。这样，吊接件1与限位销3一体成型，结构强度更好。

请参见图4，一种汽车安全带导向装置的安装结构，该安装结构用于上述导向装置的安装，包括座椅15上方横向延伸的侧围钣金14，侧围钣金14上开设有与限位销3匹配的限位孔和与固定螺栓2匹配的螺纹孔；吊接件1的固定端朝上，所述限位销3位于所述限位孔内，所述固定螺栓2的杆部与所述螺纹孔螺纹连接。

这样，通过侧围钣金14上预设的限位孔和螺纹孔可快速且稳定安装所述导向装置。

请参见图4，本实施例中，安全带16直接从座椅15的一侧分两端引出，一端向上穿过导向环4上的安全带过孔5后向下延伸并与安全带16的另一端共同连接于卡扣上，通过卡扣与座椅15另一侧的卡座连接，实现在面包车这类车型的座椅15上使用三点式安全带，提高驾驶和乘坐的安全性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种汽车安全带导向装置，其特征在于：包括呈长条板状的吊接件，吊接件沿长度方向分别具有固定端和连接端，吊接件的固定端上沿厚度方向活动贯穿设有固定螺栓，吊接件的固定端上还设有限位销，限位销自由端的延伸方向和固定螺栓的杆部的朝向一致；

吊接件的连接端通过沿厚度方向设置的转轴转动连接有导向环，导向环上开设有可供安全带穿过的安全带过孔。

2.根据权利要求1所述一种汽车安全带导向装置，其特征在于：安装板沿厚度方向的两侧设有相对的上盖板和下盖板，上盖板或/和下盖板的边沿凸起形成有一圈侧壁，上盖板与下盖板扣合连接并形成容纳吊接件的壳体；

固定螺栓的杆部和限位销均贯穿下盖板至所述壳体外，所述一圈侧壁对应吊接件的连接端的位置具有一段缺口，导向环上开设有安全带过孔的部分位于所述缺口外，导向环与吊接件转动连接的部分位于所述缺口内并保持与吊接件的转动连接。

3.根据权利要求2所述一种汽车安全带导向装置，其特征在于：上盖板和下盖板的内侧面上均具有多个沿吊接件长度方向间隔设置的支撑筋板，吊接件沿厚度方向的两侧均与对应侧的支撑筋板抵接。

4.根据权利要求2所述一种汽车安全带导向装置，其特征在于：上盖板和下盖板的内侧面上均具有一对沿吊接件宽度方向间隔设置的限位筋板，吊接件沿宽度方向的两侧均与对应侧的限位筋板抵接。

5.根据权利要求2所述一种汽车安全带导向装置，其特征在于：吊接件的中部贯穿设有限位孔，上盖板或下盖板的内侧面上凸起形成有与所述限位孔匹配且穿过限位孔的限位柱。

6.根据权利要求2所述一种汽车安全带导向装置，其特征在于：上盖板和下盖板通过卡扣扣合连接。

7.根据权利要求1所述一种汽车安全带导向装置，其特征在于：所述吊接件为金属材质，导向环为塑料材质。

8.根据权利要求1所述一种汽车安全带导向装置，其特征在于：吊接件的固定端具有朝下盖板弯曲延伸并贯穿下盖板的凸起，通过所述凸起形成所述限位销；所述凸起与吊接件为一体结构。

9.如权利要求1-8任一项所述一种汽车安全带导向装置的安装结构，其特征在于：包括座椅上方横向延伸的侧围钣金，侧围钣金上开设有与限位销匹配的限位孔和与固定螺栓匹配的螺纹孔；吊接件的固定端朝上，所述限位销位于所述限位孔内，所述固定螺栓的杆部与所述螺纹孔螺纹连接。

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