CN216032507U - 一种油管热缩框架和油管热缩工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种油管热缩框架和油管热缩工装，所述油管热缩框架包括框架和固定于所述框架且沿预定方向分布的至少一个定位部，各所述定位部包括两个沿所述预定方向间隔设置的定位件，两所述定位件设置有若干相对应的凹槽，所述凹槽沿所述预定方向贯通对应的所述定位件，用于容置油管，两个所述定位件之间用于沿所述预定方向限位热缩套。采用如上结构，在通过热缩机对油管进行热缩时，根据热缩套相对油管的设置位置，在框架的对应位置设置定位部，定位部内的两定位件能够将热缩套限位于二者之间，且各油管通过定位件的凹槽进行定位，将油管热缩框架放入热缩机进行热缩时，热缩套便不会相对油管移动，有效解决的热缩套偏移的问题。

Description

一种油管热缩框架和油管热缩工装

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种油管热缩框架和油管热缩工装。

背景技术

油管是汽车制动系统中的制动硬管，能够将制动液通过管路传输至车轮而实现刹车功能。油管通常需要在外表面进行防腐蚀保护，以防止油管的外表面被腐蚀。

现有技术中通常采用热缩工艺对油管进行防腐蚀保护，热缩工艺是将热缩套即较薄的管状防腐蚀高分子材料套设于油管需要防腐蚀保护的位置，通过高温加热使热缩套受热收缩，并套紧贴合于油管需要防腐蚀保护的位置。

而现有技术中的热缩工艺通常是将热缩套套设油管后，直接放置于热缩机的链条上，在链条的移动过程中，热缩套会相对油管移动，导致热缩完成后热缩套所在的位置与预定位置存在偏差，热缩质量较差。

因此，如何提供一种能够防止在热缩过程中，热缩套相对油管移动的装置，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够防止在热缩过程中，热缩套相对油管移动的装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种油管热缩框架，包括框架和固定于所述框架且沿预定方向分布的至少一个定位部，各所述定位部包括两个沿所述预定方向间隔设置的定位件，两所述定位件设置有若干相对应的凹槽，所述凹槽沿所述预定方向贯通对应的所述定位件，用于容置油管，两个所述定位件之间用于沿所述预定方向限位热缩套。

采用如上结构，在通过热缩机对油管进行热缩时，根据热缩套相对油管的设置位置，在框架的对应位置设置定位部，定位部内的两定位件能够将热缩套限位于二者之间，且各油管通过定位件的凹槽进行定位，将油管热缩框架放入热缩机进行热缩时，热缩套便不会相对油管移动，有效解决的热缩套偏移的问题。

可选地，所述凹槽为弧形槽，所述凹槽的直径小于所述热缩套的直径且大于所述油管的直径，两个所述定位件之间间隔一个所述热缩套长度的距离；和/或，所述定位件设有两个或以上的凹槽，同一所述定位件的相邻所述凹槽的轴心距离大于所述热缩套的直径。

可选地，所述定位件的两侧设置有固定结构，所述定位件能够通过两所述固定结构分别固定于所述框架的两侧。

可选地，所述固定结构包括固定槽和锁紧结构，所述固定槽能够搭接于所述框架，并通过所述锁紧结构与所述框架固定。

可选地，所述固定槽外侧侧壁具有通孔，所述锁紧结构为固定于所述通孔外沿的螺母和与之配合的螺杆，所述螺杆能够穿过所述螺母和所述通孔，抵接并压紧所述框架。

可选地，所述框架沿所述预定方向的一端设置有挡板，各所述油管能够通过抵接所述挡板以对齐。

可选地，所述框架还设置有若干拉手。

本实用新型还提供一种油管热缩工装，包括热缩机，还包括油管热缩框架、进料架和出料架，所述油管热缩框架即为上文所描述的油管热缩框架；所述进料架和所述出料架均设有滚动结构，所述油管热缩框架能够通过所述滚动结构相对所述进料架和所述出料架移动。

可选地，所述滚动结构为滚筒，所述滚筒的两端通过轴承与所述进料架或所述出料架转动连接。

可选地，所述出料架远离所述热缩机的一端设有出料挡板；和/或，所述进料架和所述出料架的宽度方向两侧还设置有限位板。

附图说明

图1是本实用新型实施例所提供油管热缩框架在放置有油管和热缩套时的结构示意图；

图2是图1中油管热缩框架的局部放大示意图；

图3是图1中定位件的结构示意图；

图4是图3中固定结构的结构示意图；

图5是图1中框架的结构示意图；

图6是热缩套套设油管时的结构示意图；

图7是本实用新型实施例所提供油管热缩工装的结构示意图；

图8是图7中进料架的部分放大结构示意图；

图9是图8中滚动结构的结构示意图。

图1-9中的附图标记说明如下：

1框架、11挡板、12拉手、2定位件、21凹槽、22固定结构、221固定槽、222螺母、223螺杆、3热缩套、4油管、5热缩机、6进料架、61滚动结构、611轴承、62限位板、7出料架、71出料挡板。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1是本实用新型实施例所提供油管热缩框架在放置有油管和热缩套时的结构示意图；图2是图1中油管热缩框架的局部放大示意图。

本实用新型实施例提供一种油管热缩框架，包括框架1和至少一个固定于框架1的定位部，定位部为一个以上时，沿预定方向分布，预定方向在图1中即为框架1的长度方向，各定位部包括两个沿预定方向分布的定位件2，两定位件2设置有若干相对应的凹槽21，凹槽21沿预定方向贯通对应的定位件2，用于容置油管4，两个定位件2之间用于沿预定方向限位热缩套3，如图2所示，油管4可以置放卡入凹槽21中定位，热缩套3则处于一个定位部的两个定位件2之间。

采用如上结构，在通过热缩机5对油管4进行热缩时，根据热缩套3相对油管4的设置位置，在框架1的对应位置固定设置定位部，定位部的两个定位件2能够将热缩套3限位于二者之间，且各油管4通过定位件2的凹槽21进行定位，将油管热缩框架放入热缩机5进行热缩时，热缩套3便不会相对油管4移动，有效解决热缩套3偏移的问题。

在实际应用中若油管4和热缩套3直接放置于热缩机5的链条上进行热缩，热缩套3可能会在受热变软后与链条接触、粘连，导致热缩完成后热缩层出现不规则印痕，而采用本实施例进行热缩，油管4通过定位部进行固定，不直接与热缩机5的链条相接触，便不会发生接触、粘连问题，热缩完成后热缩层不会出现印痕。

另外，在热缩过程中，热缩机5的内部温度不均匀，链条边缘处的温度通常不足以将热缩管3彻底的软化热缩并贴紧油管4，而通过本实施例进行热缩时，各油管4均通过定位部和框架1相配合进行固定，其位置相对于热缩机5是固定的，可通过相对框架1的摆放位置而避免温度较低的位置，从而避免热缩管3的热缩不完全。

请参考图6，图6是热缩套套设油管时的结构示意图。热缩管3的直径大于油管4，热缩管3直接套设于油管4需要防腐蚀的位置，在热缩后便会套紧贴合于油管4的对应位置。

如图1所示，本实施例中油管4有两个位置需要防腐蚀，即需要在两对应位置处套设有热缩管3并进行热缩，将热缩管3套设至预定位置后，沿预定方向在热缩管3的两侧分别设置一个定位件2，以沿预定方向对热缩套3进行限位，使其相对油管4的位置不变。

本实施例中凹槽21为弧形槽，凹槽21的直径小于热缩套3的直径且大于油管4的直径，两个定位件2之间间隔一个热缩套3长度的距离；定位件2设有两个或以上的凹槽21，同一定位件2的相邻凹槽21的轴心距离大于热缩套3的直径。

若干油管4沿框架1的长度方向并排放置于框架1内，各油管4通过各定位件2的凹槽21进行定位，由于凹槽21的直径小于热缩套3的直径且大于油管4的直径，因此油管4可卡入凹槽21的内部，而热缩套3无法卡入凹槽21的内部，两定位件2设置于热缩套3两端的对应位置后，热缩套3的两端便会对应抵接定位件2，而无法相对油管4移动。

可以理解，定位件2的具体结构以及凹槽21的具体结构和设置形式本实用新型不做限定，只要定位件2能够固定于框架1的任意位置，且能够通过凹槽21对油管4进行定位，并对热缩套3进行限位防止其相对油管4移动即可。

请参考图3，图3是图1中定位件的结构示意图。在实际应用中，若在热缩过程中两个油管4的距离较近，则分别套设于二者的两个热缩套3也有可能相互接触、粘连，导致热缩完成后两油管4的热缩层出现起泡等问题。

采用本实施例的结构后，由于相邻两凹槽21之间的轴心距离大于热缩套3的直径，因此分别套设于相邻油管4的热缩套3之间不会接触，两热缩套3也就不会发生粘连，最终热缩层便也不会出现起泡等现象，显著提高热缩层的质量和效果。

本实施例中定位件2的两侧设置有固定结构22，定位件2能够通过两固定结构22分别固定于框架1的两侧。

请参考图5，图5是图1中框架的结构示意图。本实施例中框架1为矩形的四方架，架体通过实心或空心的方管焊接而成，定位件2两侧的固定结构22能够与四方架宽度方向两侧的方管相配合，使定位件2固定于四方架内，各定位件2的设置方向与四方架的宽度方向平行。

可以理解，框架1还可以是除四方架以外的其他结构，其架体亦可以采用其他材料通过除焊接以外的方式制成，本实用新型对此不做限定，只要框架1能够支撑其上的定位部、油管4和热缩套3，并放入热缩机5进行热缩即可。

本实施例中固定结构22包括固定槽221和锁紧结构，固定槽221能够搭接于框架1，并通过锁紧结构与框架1固定。具体的，固定槽221外侧侧壁具有通孔，锁紧结构为固定于通孔外沿的螺母222和与之配合的螺杆223，螺杆223能够穿过螺母222和通孔，抵接并压紧框架1。

请参考图4，图4是图3中固定结构的结构示意图。固定槽221为U型槽，其槽体内壁的结构与框架1的架体相对应，当固定槽221搭接于框架1时，可以通过拧紧螺杆223使其抵接并压紧框架1，使固定槽221固定于框架1。

如图4所示，本实施例中螺母222焊接于框架1的通孔周向外沿，螺杆223为蝴蝶型锁紧螺杆，方便工作人员拧动螺杆以快速安装、拆卸定位件2。当然，在实际应用中还可以通过其他方式将固定结构22固定于框架1，固定结构22亦可为其他结构，本实用新型对二者均不做限定，只要定位件2能够通过固定结构22固定于框架1即可。

本实施例中框架1长度方向的一端设置有挡板11，各油管4能够通过抵接挡板11以对齐。如图2和图5所示，将各油管4的同一端抵接于挡板11，各油管4设置热缩套3的位置便也会相应对齐，使各油管4能够通过定位件2对热缩套3进行统一限位。

本实施例中框架1还设置有若干拉手12。请继续参考图5，框架1的宽度方向两侧均匀设置有若干拉手12，工作人员可通过拉动拉手12而较为方便的移动框架1，提高热缩的效率，并降低移动框架1过程中发生意外事件的可能性。

请参考图7，图7是本实用新型实施例所提供油管热缩工装的结构示意图。

本实用新型还提供一种油管热缩工装，包括热缩机5、油管热缩框架、进料架6和出料架7，该油管热缩框架即为上文所描述的油管热缩框架，由于油管热缩框架已经具有如上的技术效果，因此包含油管热缩框架的油管热缩工装也应具有相同的技术效果，故在此不再赘述。

进料架6和出料架7均设有滚动结构61，油管热缩框架能够通过滚动结构61相对进料架6和出料架7移动。

如图7所示，将油管热缩框架上的热缩套3、油管4和定位部设置好后，工作人员可将油管热缩框架放置于进料架6，并通过进料架6将油管热缩框架推动至热缩机5内，油管热缩框架能够随热缩机5内的链条一同向另一端移动，自动完成热缩后移动至出料架7，有效降低工作人员的劳动强度。

出料架7远离热缩机5的一端设置有出料挡板71。当油管热缩框架移动至出料架7后，其前端便能够抵接出料挡板71，使其整体停止于出料架7上，防止油管热缩框架脱出出料架7对油管4等造成损坏。

请参考图8和图9，图8是图7中进料架的部分放大结构示意图；图9是图8中滚动结构的结构示意图。

本实施例中滚动结构61为滚筒，滚筒的两端通过轴承611与进料架6或出料架7转动连接。如图9所示，滚动结构61能够通过两端的轴承611相对进料架6或出料架7转动，以承载上方的油管热缩框架移动。

本实施例中进料架6和出料架7的宽度方向两侧还设有限位板62。如图8所示，两限位板62能够在宽度方向上限制油管热缩框架的移动，防止油管热缩框架脱出进料架6或出料架7。

可以理解，进料架6和出料架7的结构还可以是除上文所描述以外的其他结构，本实用新型对此不做限定，只要二者能够承载油管热缩框架以实现上述功能即可。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种油管热缩框架，其特征在于：包括框架(1)和固定于所述框架(1)且沿预定方向分布的至少一个定位部，各所述定位部包括两个沿所述预定方向间隔设置的定位件(2)，两所述定位件(2)设置有若干相对应的凹槽(21)，所述凹槽(21)沿所述预定方向贯通对应的所述定位件(2)，用于容置油管(4)，两个所述定位件(2)之间用于沿所述预定方向限位热缩套(3)。

2.根据权利要求1所述的油管热缩框架，其特征在于：所述凹槽(21)为弧形槽，所述凹槽(21)的直径小于所述热缩套(3)的直径且大于所述油管(4)的直径，两个所述定位件(2)之间间隔一个所述热缩套(3)长度的距离；

和/或，所述定位件(2)设有两个或以上的凹槽(21)，同一所述定位件(2)的相邻所述凹槽(21)的轴心距离大于所述热缩套(3)的直径。

3.根据权利要求1所述的油管热缩框架，其特征在于：所述定位件(2)的两侧设置有固定结构(22)，所述定位件(2)能够通过两所述固定结构(22)分别固定于所述框架(1)的两侧。

4.根据权利要求3所述的油管热缩框架，其特征在于：所述固定结构(22)包括固定槽(221)和锁紧结构，所述固定槽(221)能够搭接于所述框架(1)，并通过所述锁紧结构与所述框架(1)固定。

5.根据权利要求4所述的油管热缩框架，其特征在于：所述固定槽(221)外侧侧壁具有通孔，所述锁紧结构为固定于所述通孔外沿的螺母(222)和与之配合的螺杆(223)，所述螺杆(223)能够穿过所述螺母(222)和所述通孔，抵接并压紧所述框架(1)。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的油管热缩框架，其特征在于：所述框架(1)沿所述预定方向的一端设置有挡板(11)，各所述油管(4)能够通过抵接所述挡板(11)以对齐。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的油管热缩框架，其特征在于：所述框架(1)还设置有若干拉手(12)。

8.油管热缩工装，包括热缩机(5)，其特征在于：还包括油管热缩框架、进料架(6)和出料架(7)，所述油管热缩框架为权利要求1-7中任一项所述油管热缩框架；

所述进料架(6)和所述出料架(7)均设有滚动结构(61)，所述油管热缩框架能够通过所述滚动结构(61)相对所述进料架(6)和所述出料架(7)移动。

9.根据权利要求8所述的油管热缩工装，其特征在于：所述滚动结构(61)为滚筒，所述滚筒的两端通过轴承(611)与所述进料架(6)或所述出料架(7)转动连接。

10.根据权利要求8所述的油管热缩工装，其特征在于：所述出料架(7)远离所述热缩机(5)的一端设有出料挡板(71)；

和/或，所述进料架(6)和所述出料架(7)的宽度方向两侧还设置有限位板(62)。

Images