CN216016308U - 新型发动机缸内线束冲压固定件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了新型发动机缸内线束冲压固定件，涉及发动机配件相关技术领域，包括大弧度支撑肋，大弧度支撑肋的外侧壁开设有大螺孔，大弧度支撑肋的外侧壁开设有张力空间，大弧度支撑肋的顶部外侧壁开设有小螺孔，大弧度支撑肋呈弧形状结构，大螺孔呈半圆型状，张力空间呈U型状结构，大螺孔的底端与张力空间的U型开口端相连通，大弧度支撑肋的底部固定安装弯折平台，大弧度支撑肋与弯折平台之间凹陷呈倒圆角，通过大螺孔来将穿过金属输油管或者线束分支，并将其固定，从而改变了传统的利用若干固定单元固定线束的方式，从而减小线束与大螺孔所占用发动机缸内部的空间大小，进而减少了发动机缸的制作成本，节约资源。
Description
技术领域
本实用新型涉及发动机配件相关技术领域，具体为新型发动机缸内线束冲压固定件。
背景技术
发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，发动机缸是发动机的组成成分，发动机缸的内部由若干个固定单元和线束等部件组成，来实现发动机的运作，然而现有技术中的新型发动机缸内线束冲压固定件存在以下问题：
1、现有的发动机缸内的发动机线束附着于发动机机体表面，通过若干固定单元固定线束，但是，发动机空间狭小，若干单元固定线束占用了较大的空间，同时不能够充分利用发动机缸内部的空间，从而使制作发动机缸的成本增加，浪费资源；
2、现有的发动机缸内部通过若干固定单元固定线束导致占用发动机缸内部的大量空间，不能够使发动机线束和油管贴合发动机缸内壁，从而使发动机线束与输油管的自身承受力度增大，容易与发动机内部的其他部件进行刮磨，从而造成损坏，引起次生事故的发生。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供新型发动机缸内线束冲压固定件，以解决上述背景技术中提出的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：新型发动机缸内线束冲压固定件，包括大弧度支撑肋，所述大弧度支撑肋的外侧壁开设有大螺孔，位于大螺孔底端的所述大弧度支撑肋的外侧壁开设有张力空间，所述大弧度支撑肋的顶部外侧壁开设有小螺孔。
优选的，所述大弧度支撑肋呈弧形状结构，所述大弧度支撑肋为金属材质制作，所述小螺孔有两个且关于大弧度支撑肋的纵向中心轴对称。
优选的，所述大螺孔呈半圆型状，所述张力空间呈U型状结构，所述大螺孔的底端与张力空间的U型开口端相连通，所述大弧度支撑肋的底部固定安装弯折平台，所述大弧度支撑肋与弯折平台之间凹陷呈倒圆角，所述倒圆角呈弧形状结构。
优选的，所述大弧度支撑肋的顶端开设有两组第一倒方角，两组所述第一倒方角均开设在大弧度支撑肋的顶端拐角处，两组所述第一倒方角关于大弧度支撑肋的纵向中心轴对称，所述弯折平台的两顶点处开设有第二倒方角，两个所述第二倒方角关于弯折平台的中心轴对称。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
1、通过大螺孔来将穿过金属输油管或者线束分支，并将其固定，从而改变了传统的利用若干固定单元固定线束的方式，从而减小线束与大螺孔所占用发动机缸内部的空间大小，使发动机缸内部的空间能够得到充分利用，进而减少了发动机缸的制作成本，节约资源；
2、通过利用大弧度支撑肋将线束分支或者金属输油管紧贴在发动机缸的内壁，利用弯折平台来使大弧度支撑肋张力坚固，从而减小发动机线束与输油管的自身承受力度，使其不会与发动机内部的其他部件进行刮磨，从而不会对其他部件造成损坏，不会引起次生事故的发生。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型大弧度支撑肋结构侧剖图。
图3为本实用新型结构主剖图。
图4为本实用新型结构俯剖图。
图中：1、第一倒方角；2、小螺孔；3、张力空间；4、大弧度支撑肋；5、倒圆角；6、弯折平台；7、大螺孔；8、第二倒方角。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例：如图1-4所示，本实用新型提供了新型发动机缸内线束冲压固定件，包括大弧度支撑肋4，大弧度支撑肋4呈弧形状结构，大弧度支撑肋4为金属材质制作，大弧度支撑肋4的外侧壁开设有大螺孔7，大螺孔7能够可以穿过金属输油管或者线束分支，用来固定金属输油管或者线束分支，大弧度支撑肋4用来支撑金属输油管和线束分支，从而能够有效的防止与其他发动机配件产生干涉，从而能够减少次生事故的发生。
其中大弧度支撑肋4能够借助金属弹性有效的缓冲空间，使发动机缸在运作的过程中，将金属输油管或者线束分支避开与其他部件之间的摩擦，从而能够避免次生事故的发生。
本实施例中，位于大螺孔7底端的大弧度支撑肋4的外侧壁开设有张力空间3，张力空间3有效的缓解了金属疲劳，同时当金属输油管和线束分支穿插在大螺孔7的内部时，张力空间3能够将大螺孔7的口径变大或者变小，从而能够适应不同尺寸的金属输油管和线束分支，张力空间3能够依照自身的张力使金属本身不会因为在一处或者几处逐渐产生的局部永久性累积损伤，从而使金属不会在经一定循环次数后产生断裂或者裂纹的现象发生。
进一步的，大弧度支撑肋4的顶部外侧壁开设有小螺孔2，小螺孔2有两个且关于大弧度支撑肋4的纵向中心轴对称，小螺孔2可采用小螺丝或者自攻钉直接固定在发动机缸体表面，从而将金属输油管和线束分支紧贴在发动机缸的内壁，从而节约发动机缸内部的空间占用。
进一步的，大螺孔7呈半圆型状，张力空间3呈U型状结构，大螺孔7的底端与张力空间3的U型开口端相连通，从而使张力空间3提供的张力对大螺孔7的口径进行控制，进而方便大螺孔7对金属输油管或者线束分支进行固定。
进一步的，大弧度支撑肋4的底部固定安装弯折平台6，弯折平台6可以让支架张力坚固，从而减小发动机线束分支与输油管的自身承受力度，使其不会与发动机内部的其他部件进行刮磨，从而不会对其他部件造成损坏，不会引起次生事故的发生。
进一步的，大弧度支撑肋4与弯折平台6之间凹陷呈倒圆角5，倒圆角5呈弧形状结构，倒圆角5能够将大弧度支撑肋4与发动机缸的内壁形成一定的空间，用于对金属输油管或者线束分支的盛放，从而防止金属输油管与线束分支对发动机缸内其他部件进行接触，影响发动机的运作。
进一步的，大弧度支撑肋4的顶端开设有两组第一倒方角1，两组第一倒方角1均开设在大弧度支撑肋4的顶端拐角处，两组第一倒方角1关于大弧度支撑肋4的纵向中心轴对称，弯折平台6的两顶点处开设有第二倒方角8，两个第二倒方角8关于弯折平台6的中心轴对称，第一倒方角1与第二倒方角8尺寸相同，从而使支架能够与发动机缸内的尺寸相匹配，进而减少了大弧度支撑肋4与弯折平台6在发动机缸内所占用的空间，使发动机缸内的其他空间能够得到充分利用，从而起到节约成本的作用，另外第一倒方角1与第二倒方角8能够使大弧度支撑肋4与弯折平台6的拐角处从尖锐变得光滑，从而使大弧度支撑肋4与弯折平台6不会触碰到发动机缸内的其他部件，减少次生事故的发生。
工作原理：为了减少现有的固定单元固定线束所占用的空间大小，将金属输油管和线束分支穿插在大螺孔7的内部，然后利用张力空间3将大螺孔7的口径变大或者变小，从而能够适应不同尺寸的金属输油管和线束分支，并将其固定紧贴在发动机缸的内壁，减小线束与大螺孔7所占用发动机缸内部的空间大小，使发动机缸内部的空间能够得到充分利用，进而减少了发动机缸的制作成本，节约资源，利用弯折平台6来使大弧度支撑肋4张力坚固，从而减小发动机线束与输油管的自身承受力度，使其不会与发动机内部的其他部件进行刮磨，从而不会对其他部件造成损坏，不会引起次生事故的发生。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (6)
1.新型发动机缸内线束冲压固定件，包括大弧度支撑肋(4)，其特征在于：所述大弧度支撑肋(4)的外侧壁开设有大螺孔(7)，位于大螺孔(7)底端的所述大弧度支撑肋(4)的外侧壁开设有张力空间(3)，所述大弧度支撑肋(4)的顶部外侧壁开设有小螺孔(2)。
2.如权利要求1所述的新型发动机缸内线束冲压固定件，其特征在于，所述大弧度支撑肋(4)呈弧形状结构，所述大弧度支撑肋(4)为金属材质制作。
3.如权利要求2所述的新型发动机缸内线束冲压固定件，其特征在于，所述小螺孔(2)有两个且关于大弧度支撑肋(4)的纵向中心轴对称。
4.如权利要求3所述的新型发动机缸内线束冲压固定件，其特征在于，所述大螺孔(7)呈半圆型状，所述张力空间(3)呈U型状结构，所述大螺孔(7)的底端与张力空间(3)的U型开口端相连通。
5.如权利要求1所述的新型发动机缸内线束冲压固定件，其特征在于，所述大弧度支撑肋(4)的底部固定安装弯折平台(6)，所述大弧度支撑肋(4)与弯折平台(6)之间凹陷呈倒圆角(5)，所述倒圆角(5)呈弧形状结构。
6.如权利要求5所述的新型发动机缸内线束冲压固定件，其特征在于，所述大弧度支撑肋(4)的顶端开设有两组第一倒方角(1)，两组所述第一倒方角(1)均开设在大弧度支撑肋(4)的顶端拐角处，两组所述第一倒方角(1)关于大弧度支撑肋(4)的纵向中心轴对称，所述弯折平台(6)的两顶点处开设有第二倒方角(8)，两个所述第二倒方角(8)关于弯折平台(6)的中心轴对称。
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