CN215979871U - 一种槽式散热型叶片泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种槽式散热型叶片泵，属于叶片泵技术领域；包括泵体，泵体内转动连接有驱动轴，驱动轴上套接有配油盘，所述泵体内部设置有定子、转子、叶片，泵体与泵盖相连接，泵体与泵盖内设置有相连通的回油通道，回油通道与低压腔相连接，还包括散热板与中间散热体，散热板设置于泵盖远离泵体的一端端面上并且与泵盖相固定连接，中间散热体设置于泵盖与泵体之间，散热板的外端面以及外侧面上设置有散热槽，中间散热体套接于泵体的内侧并且与定子相接触，中间散热体的外侧面设置有散热槽，中间散热体的内部设置有与回油通道相连通的过油通道，散热板、泵盖、中间散热体、泵体之间通过螺栓依次固定连接；解决了目前叶片泵散热效果不佳的问题。

Description

一种槽式散热型叶片泵

技术领域

本实用新型属于叶片泵技术领域，具体涉及一种槽式散热型叶片泵。

背景技术

目前随着各领域的不断发展，对叶片泵的应用场合和要求越来越高。尤其应用在新能源汽车底盘刹车制动系统的叶片泵，由于制动动作频繁，产生热量较多，若散热不良，可能引起制动力降低一系列问题。因此对系统中工作的叶片泵的要求除正常压力、流量要求外，又提出散热要求，保证整个液压系统稳定工作。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提出一种槽式散热型叶片泵；解决目前叶片泵散热效果不佳的问题。

为了达到上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的。

一种槽式散热型叶片泵，包括泵体，所述泵体内转动连接有驱动轴，驱动轴上套接有配油盘，所述泵体内部设置有定子、转子、叶片，泵体与泵盖相连接，所述泵体与泵盖内设置有相连通的回油通道，所述回油通道与低压腔相连接，还包括散热板与中间散热体，所述散热板设置于泵盖远离泵体的一端端面上并且与泵盖相固定连接，所述中间散热体设置于泵盖与泵体之间，所述散热板的外端面以及外侧面上设置有散热槽，所述中间散热体套接于泵体的内侧并且与定子相接触，中间散热体的外侧面设置有散热槽，中间散热体的内部设置有与回油通道相连通的过油通道，散热板、泵盖、中间散热体、泵体之间通过螺栓依次固定连接。

进一步的，所述散热板为圆盘形结构，散热板的直径大于泵盖端面的直径。

进一步的，散热板一端端面与泵盖相紧密接触，另一端端面上设置有多个端面散热槽，所述端面散热槽为环形结构，多个端面散热槽的圆心相同但是直径不同，并且多个端面散热槽的直径从内向外等比例增大。

进一步的，所述散热板的外侧面上设置有多个侧面散热槽，所述侧面散热槽为环形结构，设置于散热板的周圈上并且多个侧面散热槽沿着散热板的轴向均匀间隔设置。

进一步的，中间散热体的两侧端面上分别对称设置有密封圈槽，所述密封圈槽内部设置有密封圈，密封圈分别与泵盖以及泵体相紧密压接。

进一步的，所述中间散热体的外侧面上设置有多个环形散热槽，所述环形散热槽设置于中间散热体的周圈上并且多个环形散热槽沿着中间散热体的轴向均匀间隔设置。

进一步的，散热板设置有端面散热槽的一端端面上均匀设置有四个螺栓沉孔，泵盖上均匀设置有四个螺栓过孔，泵盖上的螺栓过孔与散热板上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置；中间散热体上还均匀设置有四个螺纹过孔，所述螺纹过孔与散热板上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置；泵体上也均匀设置有四个螺纹沉孔，泵体上的螺纹沉孔与散热板上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置。

更进一步的，四颗固定螺栓分别穿过散热板、泵盖、中间散热体与泵体相螺接，通过固定螺栓，将散热板、泵盖、中间散热体与泵体紧固连接在一起。

本实用新型相对于现有技术所产生的有益效果为：

（1）本实用新型提供的槽式散热型叶片泵，在现有的叶片泵的泵体与泵盖之间设置中间散热体，通过在外侧面上设置环形槽，加大了与外界的接触面积，提高了与外界的换热效果，有利于散热；并且在中间散热体内部设置过油通道，通过过油通道对回油通道内部的油液进一步散热；并且中间散热体的材料导热率、辐射系数较大，能有效降低传热方向导热系数、热阻值，提高传热速率。

（2）本实用新型提供的槽式散热型叶片泵，在泵盖的外侧设置散热板，散热板的端面以及外侧面上均设置有散热槽，加大了与外界的接触面积，提高了与外界的换热效果，有利于散热；散热板的材料导热率、辐射系数较大，能有效降低传热方向导热系数、热阻值，提高传热速率。

（3）本实用新型提供的槽式散热型叶片泵，在高温环境下使用利于叶片泵散热，避免因为油温升高，油液黏度降低，叶片和转子槽间缺乏有效油膜保护，干摩擦造成的叶片泵烧损，从而保证液压系统的安全。

（4）本实用新型提供的槽式散热型叶片泵，通过设置散热板与中间散热体，可以增大叶片泵的散热面积，保证叶片泵工作时产生的热量及时散出，有效降低叶片泵内油液温度，保证叶片泵工作环境，提高使用寿命。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明：

图1是本实用新型整体外部的正视图与左视图；

图2是本实用新型整体的正向剖视图；

图3是本实用新型整体正向的螺栓部分的局部剖视图；

图4是本实用新型中滑阀部分的侧向剖视图；

其中，1为泵体、2为驱动轴、3为配油盘、4为转子、5为定子、6为泵盖、7为散热板、8为端面散热槽、9为侧面散热槽、10为中间散热体、11为环形散热槽、12为螺栓、13为滑阀、14为节流孔、15为回油通道、16为过油通道、17为密封圈。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例和附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。下面结合实施例及附图详细说明本实用新型的技术方案，但保护范围不被此限制。

如图1—4所示，本实用新型提供了一种槽式散热型叶片泵，包括泵体1，所述泵体1内转动连接有驱动轴2，驱动轴2上套接安装有配油盘3，配油盘3与泵体1之间相互配合的端面上设置有密封圈。

所述配油盘3远离与泵体1相接触配合端面的另一端端面上设置有转子4，所述转子4套接在驱动轴3上，转子4与驱动轴2通过花键相连接从而实现转子4与驱动轴2的同步转动。所述转子4上安装有叶片，叶片可以在转子4的槽内灵活滑动。

所述定子5为环形柱体结构，定子5的内表面是圆柱形孔，转子4设置于定子5的圆柱形孔内部并且定子5与转子4偏心设置。所述泵体1的后侧面上设置有泵盖6，泵盖6通过螺栓12紧固于泵体1上。

在转子4转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下，叶片顶部贴紧在定子5内表面上，于是两相邻叶片、配油盘3、定子5和转子4间便形成了一个个密封的工作腔。当转子4旋转时，叶片向外伸出，密封工作腔容积逐渐增大，产生真空，于是通过吸油口和配油盘上窗口将油吸入。叶片往里缩进，密封腔的容积逐渐缩小，密封腔中的油液经配油盘3另一窗口和压油口被压出而输出到系统中去，从而实现将吸入的油液由进油侧压向排油侧。

所述叶片泵的进油侧为低压腔，叶片泵的排油侧为高压腔，所述高压腔处连接有节流孔。

所述叶片泵还包括滑阀13。

所述泵体1以及泵盖6的内部设置有相互连通的回油通道15，所述回油通道15的一端与滑阀13之间相连接，回油通道15的另一端与低压腔相连接。

上述的叶片泵的结构是现有的叶片泵的结构，本实用新型是在现有的叶片泵基础上进行改进的。

本实用新型还包括散热板7与中间散热体10，所述散热板7设置于泵盖6远离泵体1的一端端面上并且与泵盖6相固定连接，所述中间散热体10设置于泵盖6与泵体1之间。

所述散热板7为圆盘形结构，散热板7的直径大于泵盖6端面的直径。散热板7一端端面与泵盖6相紧密接触，另一端端面上设置有多个端面散热槽8。

所述端面散热槽8为环形结构，多个端面散热槽8的圆心相同但是直径不同，并且多个端面散热槽8的直径从内向外等比例增大。所述端面散热槽8的截面结构为梯形。

散热板7设置有端面散热槽8的一端端面上还均匀设置有四个螺栓沉孔。

所述散热板7的外侧面上还设置有多个侧面散热槽9，所述侧面散热槽9为环形结构，设置于散热板7的周圈上并且多个侧面散热槽9沿着散热板7的轴向均匀间隔设置。所述侧面散热槽9的截面结构为方形。

所述中间散热体10为环形的柱体结构，一端端面与泵体1相紧密接触，另一端端面与泵盖6远离散热板7的一端端面相紧密接触。所述中间散热体10套接于泵体1的内侧并且与定子5相接触。

中间散热体10的两侧端面上分别对称设置有密封圈槽，所述密封圈槽内部设置有密封圈17，密封圈17分别与泵盖6以及泵体1相紧密压接，保证油液不会从中间散热体10与泵盖6之间的连接处以及中间散热体10与泵体1之间的连接处漏出。

所述中间散热体10上还设置有过油通道16，所述过油通道16沿着中间散热体10的轴向设置并且与泵体1以及泵盖6内部的回油通道15相连通。

所述中间散热体10的外侧面上设置有多个环形散热槽11，所述环形散热槽11设置于中间散热体10的周圈上并且多个环形散热槽11沿着中间散热体10的轴向均匀间隔设置。所述环形散热槽11的截面结构为方形。

所述中间散热体0上还均匀设置有四个螺纹过孔，所述螺纹过孔与散热板7上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置。

所述泵盖6上均匀设置有四个螺栓过孔，泵盖6上的螺栓过孔与散热板7上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置。所述泵体1上也均匀设置有四个螺纹沉孔，泵体1上的螺纹沉孔与散热板7上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置。

四颗螺栓12分别穿过散热板7、泵盖6、中间散热体10与泵体1相螺接，通过固定螺栓，将散热板7、泵盖6、中间散热体10与泵体1紧固连接在一起。

所述散热板7与中间散热体10均采用2A12-T4材料，该材料导热率、辐射系数较大，能有效降低传热方向导热系数、热阻值，提高传热速率。

本实用新型的工作原理为：

叶片泵工作时，驱动轴高速转动，将低压腔的油液压向高压腔，油液从进油侧输入并排油侧输出。

从高压腔输出的油液一部分通过节流孔直接输出，而多余的油液推开滑阀13，并且通过回油通道回流至低压腔。现有的叶片泵由于进油口与出油口距离较近，多余油液沿油液方向流回低压腔时，未充分冷却，油温较高，油液黏度低，如不及时散热，叶片和转子4槽间缺乏有效油膜保护，高速工作下，易造成油泵烧损，将影响油泵使用寿命。

而本实用新型在回油通道15的中间加设了一个过油通道16，回流的油液会经过中间散热体10内部的过油通道16，由于中间散热体10自身的导热率、辐射系数较大，传热速率较高，可以提高油液的散热效果，并且中间散热体10的外侧面还设置有多个环形散热槽11，可以进一步加大中间散热体10与外界的接触面积，进一步提高中间散热体10的散热效果。

并且泵盖6外端的散热板7在端面以及侧面上都设置有散热槽，大大增加了散热板7与外界的接触面积，并且采用散热效果好的材料，可以提到泵盖自身的散热效果。

通过设置散热板7与中间散热体10，可以增大叶片泵的散热面积，保证叶片泵工作时产生的热量及时散出，有效降低叶片泵内油液温度，保证叶片泵工作环境，提高使用寿命。

通过试验，普通的叶片泵与本实用新型的叶片泵相比，在加载相同负载后，工作相等时间后，本实用新型的叶片泵温度比普通的叶片泵低10℃，散热效果要优于普通的叶片泵。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种槽式散热型叶片泵，包括泵体，所述泵体内转动连接有驱动轴，驱动轴上套接有配油盘，所述泵体内部设置有定子、转子、叶片，泵体与泵盖相连接，所述泵体与泵盖内设置有相连通的回油通道，所述回油通道与低压腔相连接，其特征在于：还包括散热板与中间散热体，所述散热板设置于泵盖远离泵体的一端端面上并且与泵盖相固定连接，所述中间散热体设置于泵盖与泵体之间，所述散热板的外端面以及外侧面上设置有散热槽，所述中间散热体套接于泵体的内侧并且与定子相接触，中间散热体的外侧面设置有散热槽，中间散热体的内部设置有与回油通道相连通的过油通道，散热板、泵盖、中间散热体、泵体之间通过螺栓依次固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种槽式散热型叶片泵，其特征在于：所述散热板为圆盘形结构，散热板的直径大于泵盖端面的直径。

3.根据权利要求1所述的一种槽式散热型叶片泵，其特征在于：散热板一端端面与泵盖相紧密接触，另一端端面上设置有多个端面散热槽，所述端面散热槽为环形结构，多个端面散热槽的圆心相同但是直径不同，并且多个端面散热槽的直径从内向外等比例增大。

4.根据权利要求1所述的一种槽式散热型叶片泵，其特征在于：所述散热板的外侧面上设置有多个侧面散热槽，所述侧面散热槽为环形结构，设置于散热板的周圈上并且多个侧面散热槽沿着散热板的轴向均匀间隔设置。

5.根据权利要求1所述的一种槽式散热型叶片泵，其特征在于：中间散热体的两侧端面上分别对称设置有密封圈槽，所述密封圈槽内部设置有密封圈，密封圈分别与泵盖以及泵体相紧密压接。

6.根据权利要求1所述的一种槽式散热型叶片泵，其特征在于：所述中间散热体的外侧面上设置有多个环形散热槽，所述环形散热槽设置于中间散热体的周圈上并且多个环形散热槽沿着中间散热体的轴向均匀间隔设置。

7.根据权利要求1所述的一种槽式散热型叶片泵，其特征在于：散热板设置有端面散热槽的一端端面上均匀设置有四个螺栓沉孔，泵盖上均匀设置有四个螺栓过孔，泵盖上的螺栓过孔与散热板上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置；中间散热体上还均匀设置有四个螺纹过孔，所述螺纹过孔与散热板上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置；泵体上也均匀设置有四个螺纹沉孔，泵体上的螺纹沉孔与散热板上的螺栓沉孔一一对应、同轴设置。

8.根据权利要求7所述的一种槽式散热型叶片泵，其特征在于：四颗固定螺栓分别穿过散热板、泵盖、中间散热体与泵体相螺接，通过固定螺栓，将散热板、泵盖、中间散热体与泵体紧固连接在一起。

Images