CN215902656U - 一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，包括一龙门框架，龙门框架上设有两个相邻安装的压铆动力机构，压铆动力机构包括气液增压缸、导向板、压头、锁紧螺母、两根导柱和两根导套组成，气液增压缸固定在龙门框架的上端，导向板的中央开设有一圆孔，气液增压气缸的活塞杆下端和导向板的圆孔上分别设有键槽，导向板套在气液增压气缸的活塞缸下端并通过键联结；压头和锁紧螺母分别与气液增压气缸的头部通过螺纹连接，导向板通过压头和锁紧螺母紧固，两根导柱与导向板通过螺纹连接，且两根导柱固定在龙门框架的上端，两根导柱分别穿在两根导套内；压铆动力机构下方设有相对设置的压铆支撑机构，压铆支撑机构上设有压铆模具。

Description

一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位

技术领域

本实用新型涉及自动化装配技术及其自动化装配设备技术领域，具体涉及一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位。

背景技术

剪式千斤顶具有使用轻便快捷的特点，目前是国内各大汽车工厂必备的随车产品，在生产装配这种剪式千斤顶过程中，对完成穿入顶钩铆钉和底座铆钉工序后，进行顶钩铆钉和底座铆钉的铆接是必不可少的工序，随着生产技术的不断提高，目前在剪式千斤顶制造行业中，剪式千斤顶的装配线，由以前的手工操作逐渐变成半自动化或全自动操作，但是由于剪式千斤顶产品本身结构的特殊性，现有剪式千斤顶自动化装配线大多数是采用环型线体，采用随行工装板用于工位间流转，剪式千斤顶主要零件包括顶钩和底座均是撗放在工装板上进行组装，其中顶钩铆钉和底座铆钉是自动从上往下穿入，即铆钉的小头在下端，大头在上端，这就决定了顶钩铆钉和底座铆钉的铆接端是在铆钉的下端，从生产效率和结构复杂程度上考虑，目前的顶钩铆钉和底座铆钉通常是选用压铆而不是旋铆，而压铆势必会碰到脱模的要求，目前现有的压铆工位的压铆模具由于受到随行工装板的限制，只能满足铆钉的铆开尺寸，不能实现压铆后铆头和铆钉的自动分离，脱模时需要人工在顶钩和底座二个指定部位上分别敲击一下，这样不能完全实现生产的全自动化，而且工人劳动强度大，同时敲击有可能影响产品的表面质量，因此有必要提供提供一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，以解决上述至少一种技术问题。

本实用新型的技术方案是：一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，包括一龙门框架，其特征在于，所述龙门框架上设有两个相邻安装的压铆动力机构，所述压铆动力机构包括气液增压缸、导向板、压头、锁紧螺母、两根导柱和两根导套组成，所述气液增压缸固定在龙门框架的上端，所述导向板的中央开设有一圆孔，所述气液增压气缸的活塞杆下端和所述导向板的圆孔上分别设有键槽，所述导向板套在所述气液增压气缸的活塞缸下端并通过键联结；

所述压头和所述锁紧螺母分别与所述气液增压气缸的头部通过螺纹连接，所述导向板通过所述压头和所述锁紧螺母紧固，所述两根导柱与所述导向板通过螺纹连接，且所述两根导柱固定在所述龙门框架的上端，两根导柱分别穿在所述两根导套内；

所述压铆动力机构下方设有相对设置的压铆支撑机构，所述压铆支撑机构上设有压铆模具，所述压铆支撑机构安装在所述龙门框架的下端，且所述压铆动力机构与所述压铆支撑机构之间设有自动装配线，所述自动装配线穿行在所述龙门框架的中央。

进一步优选，所述压铆支撑机构包括角尺支承板、推进气缸、上端导向块、 U形座、前端导向块、凹形支撑块和顶升气缸，所述角尺支承板固定在所述龙门框架上，所述推进气缸通过螺钉与角尺支承板固定，所述U形座与所述推进气缸的活塞杆连接，所述U形座的左右二侧与所述U形座的底面分别与龙门框架的凹槽相契合，所述上端导向块固定在所述U形座的上端部，所述前端导向块固定在所述U形座的前端，所述顶升气缸固定在所述龙门框架的下端部，所述凹形支撑块的中间开设有台阶孔，所述台阶孔套在所述顶升气缸的活塞杆上，且所述凹形支撑块通过固定螺钉与顶升气缸的活塞杆固定，所述凹形支撑块的其中一侧面分别与上端导向块和前端导向块接触。

确保凹形支撑块在顶升过程中方向不会改变，从而确保压铆模具中的压铆头方向不会改变。

进一步优选，所述压铆模具包括推料板、两个压铆头、四个压缩弹簧、模具座和内六角圆柱螺钉，所述模具座上设有用于安装四个压缩弹簧的盲孔，所述模具座上开设有两个带有限位凸起的通道，所述两个压铆头分别穿过所述通道，所述两个压铆头分别设有与所述限位凸起相匹配的限位凹槽，所述推料板的两侧开设有与压铆头间隙配合的导向孔，所述内六角圆柱螺钉穿过所述模具座与推料板中间的螺纹孔连接，所述压铆模具通过模具座的下端凸台与所述压铆支撑机构中的凹形支撑块的凹槽配合定位。

压铆模具初始状态时，四个压缩弹簧通过内六角圆柱螺钉拉紧推料板已经受到了压缩，推料板下端面与模具座上端面留有约5毫米的间隙，此时二个压铆头底部垫在凹形支撑块的凹槽底面上，头部在推料板里，没有升到外面。

进一步优选，所述压缩弹簧的外圆与所述盲孔有1毫米的间隙。这样确保压缩弹簧在压缩和回弹过程中不会受到模具座的干涉。

进一步优选，所述凹形支撑块上开设有用于容纳固定螺钉的沉头孔。

进一步优选，所述压铆动力机构分别为顶钩压铆动力机构和底座压铆动力机构，所述压铆支撑机构分别为顶钩压铆支撑机构和底座压铆支撑机构结构，所述压铆模具分别为顶钩压铆模具和底座压铆模具。

进一步优选，所述自动装配线包括位于两侧的尼龙输送链条，所述尼龙输送链条运输有随行工装板，所述随行工装板上安装有剪式千斤顶。

进一步优选，所述四个压缩弹簧是中负载矩形金属螺旋模具弹簧。这种弹簧具有体积小、弹性好、刚度大、精密度高、使用寿命可达50万次以上，确保后续脱模可靠和稳定。优选为

的中负载矩形金属螺旋模具弹簧。

进一步优选，所述限位凹槽的开口呈圆弧形。可以确保铆钉铆开形状和尺寸。

进一步优选，所述龙门框架还连接气电联动控制系统，气电联动控制系统包括PLC控制器、按钮、传感器、电磁换向阀、调速阀、气动三联件、气管和气管接头。此控制系统能使此工位上所有气缸的动作与整个自动装配线所需的顺序进行联动。

进一步优选，所述龙门框架是由钢板焊接而成。通过不同形状和尺寸的钢板焊接而成，具有足够的强度和刚度。

工作时，顶升气缸处于收缩位置，压铆模具处于最低位置，此时可以确保随行工装板在尼龙输送链条上畅通运行，此时推进气缸也处于收缩位置，U形座处在最后侧，定位在随行工装板上剪式千斤顶完成穿入顶钩铆钉和底座铆钉工序后，运行到本压铆工位时，由阻挡气缸及其定位机构定位，顶升气缸顶起压铆模具上升，顶钩压铆模具上推料板顶住顶钩，底座压铆模具上推料板顶住底座，将剪式千斤顶带着随行工装板沿着定位机构的定位销往上顶升15毫米，这样确保后续压铆时，尼龙输送链条与随行工装板处于腾空状态，不会承受压铆力，此时推进气缸将U形座沿着龙门框架凹槽往前推进，恰好使得U形座上端处在凹形支撑块的下端，随后二个气液增压缸同时工作，二个压头分别压住二个铆钉上端大头，顶钩和底座的下端面将推料板往下压，压铆模具通过凹形支撑块和U形座，将受力点作用在龙门框架凹槽上，压缩弹簧进一步被压缩，此时二个压铆头底部垫在凹形支撑块的凹面上，压铆头头部顶住铆钉下端头部完成铆钉压铆，二个气液增压缸将二个压头收回，在压缩弹簧作用下，推料板上端面顶住顶钩和底座下端面将千斤顶及随行工装板往上推，此时压铆头下端的圆柱台阶是被模具座配合孔的台阶压住是不会往上移动的，这样就使得铆钉脱离压铆头头部完成脱模，随后推进气缸将U形座收回，顶升气缸将压铆模具收回，随行工装板回到尼龙输送链条上，阻挡气缸及其定位机构定位放行，随行工装板将剪式千斤顶传送到下一工位。这样就可周而复始的工作了。其中分别通过旋转顶钩压头和底座压头并用锁紧螺母锁紧就可分别调整顶钩铆钉和底座铆钉的压铆尺寸。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型压铆支撑机构初始位置示意图；

图3是本实用新型压铆支撑机构工作状态示意图；

图4是本实用新型压铆模具爆炸图；

图5是本实用新型压铆模具初始状态装配示意图；

图6是本实用新型压铆模具压铆状态装配示意图；

图7是本实用新型模具座下端结构示意图；

图8是本实用新型压铆头头部局部剖面示意图；

图9是本实用新型凹形支撑块结构示意图。

附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示：

1.龙门框架、2.顶钩压铆动力机构、3.底座压铆动力机构、4.气液增压缸、 5.导向板、6.压头、7.锁紧螺母、8.导柱、9.导套、10.顶钩压铆支撑机构、11. 底座压铆支撑机构、12.顶钩压铆模具、13.底座压铆模具、14.尼龙输送链条、 15.随行工装板、16.剪式千斤顶、17.角尺支承板、18.推进气缸、19.上端导向块、 20.U形座、21.前端导向块、22.凹形支撑块、23.顶升气缸、24.龙门框架的凹槽、 25.推料板、26.压铆头、27.压缩弹簧、28.模具座、29.内六角圆柱螺钉、30.盲孔、31.限位凸起、32.通道、33.限位凹槽、34.导向孔、35.螺纹孔。

具体实施方式

下面结合实施例并参照附图对本实用新型作进一步描述。

实施例1

请参照附图1-图9，一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，包括一龙门框架 1，龙门框架上设有两个相邻安装的压铆动力机构，压铆动力机构包括气液增压缸4、导向板5、压头6、锁紧螺母7、两根导柱8和两根导套9组成，气液增压缸固定在龙门框架的上端，导向板的中央开设有一圆孔，气液增压气缸的活塞杆下端和圆孔上分别设有键槽，导向板套在气液增压气缸的活塞缸下端并通过键联结；压头和锁紧螺母分别与气液增压气缸的头部通过螺纹连接，导向板通过压头和锁紧螺母紧固，两根导柱与导向板通过螺纹连接，且两根导柱固定在龙门框架的上端，两根导柱分别穿在两根导套内；压铆动力机构下方设有相对设置的压铆支撑机构，压铆支撑机构上设有压铆模具，压铆支撑机构安装在龙门框架的下端，且压铆动力机构与压铆支撑机构之间设有自动装配线，自动装配线穿行在龙门框架的中央。

进一步优选，压铆支撑机构包括角尺支承板17、推进气缸18、上端导向块19、U形座20、前端导向块21、凹形支撑块22和顶升气缸23，角尺支承板固定在龙门框架上，推进气缸通过螺钉与角尺支承板固定，U形座与推进气缸的活塞杆连接，U形座的左右二侧与U形座的底面分别与龙门框架的凹槽 24相契合，上端导向块固定在U形座的上端部，前端导向块固定在U形座的前端，顶升气缸固定在龙门框架的下端部，凹形支撑块的中间开设有台阶孔，台阶孔套在顶升气缸的活塞杆上，且凹形支撑块通过固定螺钉与顶升气缸的活塞杆固定，凹形支撑块的其中一侧面分别与上端导向块和前端导向块接触。确保凹形支撑块在顶升过程中方向不会改变，从而确保压铆模具中的压铆头方向不会改变。

进一步优选，压铆模具包括推料板25、两个压铆头26、四个压缩弹簧27、模具座28和内六角圆柱螺钉29，模具座上设有用于安装四个压缩弹簧的盲孔 30，模具座上开设有两个带有限位凸起31的通道32，两个压铆头分别穿过通道，两个压铆头分别设有与限位凸起相匹配的限位凹槽33，推料板的两侧开设有与压铆头间隙配合的导向孔34，内六角圆柱螺钉穿过模具座与推料板中间的螺纹孔35连接，压铆模具通过模具座的下端凸台与压铆支撑机构中的凹形支撑块的凹槽配合定位。

压铆模具初始状态时，四个压缩弹簧通过内六角圆柱螺钉拉紧推料板已经受到了压缩，推料板下端面与模具座上端面留有约5毫米的间隙，此时二个压铆头底部垫在凹形支撑块的凹槽底面上，头部在推料板里，没有升到外面。

进一步优选，外环柱体的长度等于外孔的深度或外环柱体的长度大于外孔的深度1毫米。确保压铆头在工作过程中位置是固定的。

进一步优选，压缩弹簧的外圆与盲孔有1毫米的间隙。这样确保压缩弹簧在压缩和回弹过程中不会受到模具座的干涉。

进一步优选，凹形支撑块上开设有用于容纳固定螺钉的沉头孔。

进一步优选，压铆动力机构分别为顶钩压铆动力机构2和底座压铆动力机构3，压铆支撑机构分别为顶钩压铆支撑机构10和底座压铆支撑机构结构11，压铆模具分别为顶钩压铆模具12和底座压铆模具13。

进一步优选，自动装配线包括位于两侧的尼龙输送链条14，尼龙输送链条运输有随行工装板15，随行工装板上安装有剪式千斤顶16。

进一步优选，四个压缩弹簧是中负载矩形金属螺旋模具弹簧。这种弹簧具有体积小、弹性好、刚度大、精密度高、使用寿命可达50万次以上，确保后续脱模可靠和稳定。优选为

的中负载矩形金属螺旋模具弹簧。

进一步优选，限位凹槽的开口呈圆弧形。可以确保铆钉铆开形状和尺寸。

进一步优选，龙门框架还连接气电联动控制系统，气电联动控制系统包括 PLC控制器、按钮、传感器、电磁换向阀、调速阀、气动三联件、气管和气管接头。此控制系统能使此工位上所有气缸的动作与整个自动装配线所需的顺序进行联动。

进一步优选，龙门框架是由钢板焊接而成。通过不同形状和尺寸的钢板焊接而成，具有足够的强度和刚度。

工作时，顶升气缸处于收缩位置，压铆模具处于最低位置，此时可以确保随行工装板在尼龙输送链条上畅通运行，此时推进气缸也处于收缩位置，U形座处在最后侧，定位在随行工装板上剪式千斤顶完成穿入顶钩铆钉和底座铆钉工序后，运行到本压铆工位时，由阻挡气缸及其定位机构定位，顶升气缸顶起压铆模具上升，顶钩压铆模具上推料板顶住顶钩，底座压铆模具上推料板顶住底座，将剪式千斤顶带着随行工装板沿着定位机构的定位销往上顶升15毫米，这样确保后续压铆时，尼龙输送链条与随行工装板处于腾空状态，不会承受压铆力，此时推进气缸将U形座沿着龙门框架凹槽往前推进，恰好使得U形座上端处在凹形支撑块的下端，随后二个气液增压缸同时工作，二个压头分别压住二个铆钉上端大头，顶钩和底座的下端面将推料板往下压，压铆模具通过凹形支撑块和U形座，将受力点作用在龙门框架凹槽上，压缩弹簧进一步被压缩，此时二个压铆头底部垫在凹形支撑块的凹面上，压铆头头部顶住铆钉下端头部完成铆钉压铆，二个气液增压缸将二个压头收回，在压缩弹簧作用下，推料板上端面顶住顶钩和底座下端面将千斤顶及随行工装板往上推，此时压铆头下端的圆柱台阶是被模具座配合孔的台阶压住是不会往上移动的，这样就使得铆钉脱离压铆头头部完成脱模，随后推进气缸将U形座收回，顶升气缸将压铆模具收回，随行工装板回到尼龙输送链条上，阻挡气缸及其定位机构定位放行，随行工装板将剪式千斤顶传送到下一工位。这样就可周而复始的工作了。其中分别通过旋转顶钩压头和底座压头并用锁紧螺母锁紧就可分别调整顶钩铆钉和底座铆钉的压铆尺寸。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，包括一龙门框架，其特征在于，所述龙门框架上设有两个相邻安装的压铆动力机构，所述压铆动力机构包括气液增压缸、导向板、压头、锁紧螺母、两根导柱和两根导套组成，所述气液增压缸固定在龙门框架的上端，所述导向板的中央开设有一圆孔，所述气液增压气缸的活塞杆下端和所述圆孔上分别设有键槽，所述导向板套在所述气液增压气缸的活塞缸下端并通过键联结；

所述压头和所述锁紧螺母分别与所述气液增压气缸的头部通过螺纹连接，所述导向板通过所述压头和所述锁紧螺母紧固，所述两根导柱与所述导向板通过螺纹连接，且所述两根导柱固定在所述龙门框架的上端，两根导柱分别穿在所述两根导套内；

所述压铆动力机构下方设有相对设置的压铆支撑机构，所述压铆支撑机构上设有压铆模具，所述压铆支撑机构安装在所述龙门框架的下端，且所述压铆动力机构与所述压铆支撑机构之间设有自动装配线，所述自动装配线穿行在所述龙门框架的中央。

2.根据权利要求1所述的一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，其特征在于：所述压铆支撑机构包括角尺支承板、推进气缸、上端导向块、U形座、前端导向块、凹形支撑块和顶升气缸，所述角尺支承板固定在所述龙门框架上，所述推进气缸通过螺钉与角尺支承板固定，所述U形座与所述推进气缸的活塞杆连接，所述U形座的左右二侧与所述U形座的底面分别与龙门框架的凹槽相契合，所述上端导向块固定在所述U形座的上端部，所述前端导向块固定在所述U形座的前端，所述顶升气缸固定在所述龙门框架的下端部，所述凹形支撑块的中间开设有台阶孔，所述台阶孔套在所述顶升气缸的活塞杆上，且所述凹形支撑块通过固定螺钉与顶升气缸的活塞杆固定，所述凹形支撑块的其中一侧面分别与上端导向块和前端导向块接触。

3.根据权利要求1所述的一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，其特征在于：所述压铆模具包括推料板、两个压铆头、四个压缩弹簧、模具座和内六角圆柱螺钉，所述模具座上设有用于安装四个压缩弹簧的盲孔，所述模具座上开设有两个带有限位凸起的通道，所述两个压铆头分别穿过所述通道，所述两个压铆头分别设有与所述限位凸起相匹配的限位凹槽，所述推料板的两侧开设有与压铆头间隙配合的导向孔，所述内六角圆柱螺钉穿过所述模具座与推料板中间的螺纹孔连接，所述压铆模具通过模具座的下端凸台与所述压铆支撑机构中的凹形支撑块的凹槽配合定位。

4.根据权利要求3所述的一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，其特征在于：所述限位凹槽的开口呈圆弧形。

5.根据权利要求3所述的一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，其特征在于：所述压缩弹簧的外圆与所述盲孔有1毫米的间隙。

6.根据权利要求2所述的一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，其特征在于：所述凹形支撑块上开设有用于容纳固定螺钉的沉头孔。

7.根据权利要求1所述的一种剪式千斤顶铆钉自动压铆工位，其特征在于：所述压铆动力机构分别为顶钩压铆动力机构和底座压铆动力机构，所述压铆支撑机构分别为顶钩压铆支撑机构和底座压铆支撑机构结构，所述压铆模具分别为顶钩压铆模具和底座压铆模具。

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