CN215880160U - 一种pcd刀片以及使用该刀片的pcd铰刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种PCD刀片以及使用该刀片的PCD铰刀，涉及机加工刀具的技术领域，其中PCD刀片包括第一切削部与第二切削部，第一切削部与第二切削部之间设置有回弹槽；PCD铰刀包括安装部、导向部以及上述的PCD刀片。本申请在通过第一切削部、第二切削部以及回弹槽的设置，第一切削部对工件进行切削后，工件可在回弹槽处进行回弹，之后第二切削部再对回弹的工件进行切削，减小了第二切削部所受到的径向力，减缓的刀片的磨损速率，延长了刀片的寿命。

Description

一种PCD刀片以及使用该刀片的PCD铰刀

技术领域

本实用新型涉及机加工刀具的领域，尤其是涉及一种PCD刀片以及使用该刀片的PCD铰刀。

背景技术

PCD刀具，也称聚晶金刚石刀具，具有硬度高、抗压强度高、导热性好及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。铰刀是机加工刀具中专用于扩孔或修孔的刀具，而PCD铰刀则是使用聚晶金刚石作为刀片的专用于扩孔或修孔的刀具。

发明人认为，使用目前的PCD铰刀对工件进行扩孔或者修孔时，加工精度较低。

实用新型内容

为了提高加工精度，进而提高工件上孔的内壁的平整度，本实用新型提供一种PCD刀片以及使用该刀片的PCD铰刀。

第一方面，本实用新型提供的一种PCD刀片，采用如下的技术方案：

一种PCD刀片，包括第一切削部与第二切削部；

所述第一切削部设有第一前刀面、第一主后刀面以及第一副后刀面，所述第一前刀面与所述第一主后刀面的交线构成第一主切削刃，所述第一前刀面与所述第一副后刀面的交线构成第一副切削刃；

所述第二切削部设有第二前刀面、第二主后刀面以及第二副后刀面，所述第二前刀面与所述第二主后刀面的交线构成第二主切削刃，所述第二前刀面与所述第二副后刀面的交线构成第二副切削刃；

所述第一副后刀面与所述第二副后刀面均为弧面，且所述第一副后刀面与所述第二副后刀面同轴；

所述第一切削部与所述第二切削部之间设置有回弹槽。

通过采用上述技术方案，在对工件进行扩孔或者修孔时，PCD刀片绕第一副后刀面的弧心进行旋转，第一切削部先与工件接触并对工件进行初步切削，之后第二切削部再与工件接触并对工件进行再次切削；当第一切削部完成对工件的初步切削时，第一副后刀面会与工件上的孔的内壁抵接，使第一副后刀面对工件的孔的内壁施加压力，进而使工件发生变形，由于第一切削部与第二切削部之间设置有回弹槽，工件在回弹槽处不再承受径向力进而开始回弹，之后第二切削部再对回弹的工件进行切削，如此减小了第二副后刀面施加给工件上孔的表面压力，减轻了工件上孔的表面被第二副后刀面揉搓变形的现象，提高了工件上孔的表面的光洁度。

可选的，所述第一副后刀面的直径大于所述第二副后刀面的直径。

由于第一切削刃对工件进行粗加工，切削量较大，第一切削部对工件进行切削后，第一副后刀面会对工件的孔的内壁施加压力，第一副后刀面揉搓工件的孔的内壁后，使工件的孔的内壁不平整；通过采用上述技术方案，第一切削刃对工件进行切削后可保有较大的切削余量，第二切削刃对工件进行再次切削后可将工件的孔的内壁切削平整，进一步提高了工件上孔的表面光洁度。

可选的，所述第一主后刀面为锥面，所述第一主后刀面的轴心与所述第一副后刀面的轴心同轴。

通过采用上述技术方案，第一切削部对工件进行切削时，第一主后刀面对PCD刀片进行定心，在切削工件时使PCD刀片不易发生抖动，提高了工件的孔的圆度以及直线度。

可选的，所述第二主后刀面为锥面，所述第二主后刀面的轴心与所述第二副后刀面的轴心同轴。

通过采用上述技术方案，第二切削部对工件进行切削时，第二主后刀面再次对PCD刀片进行定心，在切削工件时进一步使PCD刀片不易发生抖动，提高了工件的孔的圆度、直线度以及表面光滑度。

第二方面，本申请实用新型提供的一种PCD铰刀，采用如下的技术方案：

一种PCD铰刀，包括刀具本体以及多个如第一方面所述的PCD刀片，

所述刀具本体包括安装部以及与主轴连接的连接部，所述安装部与所述连接部连接；

所述安装部的截面呈圆形设置，所述安装部的外周面上开设有多个排屑槽，一个所述排屑槽与一个所述PCD刀片对应；

所述PCD刀片固定连接在所述排屑槽的一侧壁上，所述第一副后刀面的轴心与所述安装部的轴心同轴，所述第二副后刀面的轴心与所述安装部的轴心同轴；所述第一副后刀面的直径不小于所述安装部的直径。

通过采用上述技术方案，在对工件进行扩孔或者修孔时，刀具本体绕安装部的轴心进行旋转，第一切削部先与工件接触并对工件进行切削，之后第二切削部再与工件接触并对工件进行再次切削，切削产生的废屑通过排屑槽排出。当第一切削部完成对工件的初步切削时，第一副后刀面会与工件上的孔的内壁抵接，使第一副后刀面对工件的孔的内壁施加压力，进而使工件发生变形，由于第一切削部与第二切削部之间设置有回弹槽， 工件在回弹槽处不再承受径向力进而开始回弹，之后第二切削部再对回弹的工件进行切削，如此减小了第二副后刀面施加给工件上孔的表面压力，减轻了工件上孔的表面被第二副后刀面揉搓变形的现象，提高了工件上孔的表面的光洁度。

可选的，所述第一副后刀面的直径大于所述安装部的直径。

通过采用上述技术方案，在对工件进行扩孔或者修孔时，安装部不易与工件发生相对摩擦，降低了刀具本体升温的速率，进而减轻了刀具本体受热膨胀的现象，减缓了PCD刀片的磨损速率，同时提高了工件的孔的圆柱度。

可选的，所述安装部包括第一安装段与第二安装段，所述第一安装段与所述第二安装段同轴设置，所述第一安装段与所述第二安装段抵接；所述第一切削部固定设置在所述第一安装段上，所述第二切削部固定设置在所述第二安装段上。

通过采用上述技术方案，当第一切削部磨损至不可再用时，可在回弹槽处将第一切削部切除，将第一切削部切除后，第一安装段便可与第二安装段断开；对PCD刀片进行修复后，PCD铰刀便可继续使用，进一步提高了PCD铰刀的寿命，同时提高了PCD材料的利用率。

可选的，所述第一安装段靠近所述第二安装段的一端固定连接有卡块，所述第二安装段靠近所述第一安装段的一端开设有卡槽，所述卡块与所述卡槽卡接；

或，所述第二安装段靠近所述第一安装段的一端固定连接有卡块，所述第一安装段靠近所述第二安装段的一端开设有卡槽，所述卡块与所述卡槽卡接。

通过采用上述技术方案，第一安装段与第二安装段安装在一起后，第一安装段与第二安装段不易沿自身的轴心发生相对转动，在切削工件时，减小了第一切削部与第二切削部之间的受力，降低了PCD刀片在回弹槽处断裂的概率。

可选的，所述刀具本体还包括导向部，所述导向部设置在所述安装部与所述连接部之间；

所述导向部与所述安装部同轴设置，所述安装部远离所述第一切削部的一端与所述导向部固定连接，所述导向部的外周面上设置有多个导向条，所述导向条远离所述刀具本体轴心的一端面为导向面，所述导向面呈弧形设置，且所述导向面的弧心与所述刀具本体的轴心同轴。

通过采用上述技术方案，在对工件进行切削时，导向部伸入工件的孔中，此时导向条上的导向面与工件的孔的内壁抵接，进而对铰刀进行导向，在切削工件时使刀具本体不易发生抖动，提高了工件的孔的圆度、直线度以及表面光滑度。

可选的，所述导向条的长度方向与所述导向部的轴向平行。

通过采用上述技术方案，由于导向条的长度方向与导向部的轴向平行，当导向部伸入工件的孔中时，导向面与工件的孔的内壁呈面接触，进一步提高了对铰刀的导向性，在切削工件时降低了刀具本体发生抖动的概率，提高了工件的孔的圆度、直线度以及表面光滑度。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

通过第一切削部、第二切削部以及回弹槽的设置，第一切削部对工件进行切削后，工件可在回弹槽处进行回弹，之后第二切削部再对回弹的工件进行切削，减小了第二切削部所受到的径向力，减缓的刀片的磨损速率，延长了刀片的寿命。

通过将第二副刀面的直径设置为大于第一副刀面的直径，第一切削刃对工件进行切削后可保有较大的切削余量，第二切削刃对工件进行再次切削后可将工件的孔的内壁切削平整，进一步提高了工件的表面光洁度。

通过将第一副刀面的直径设置为大于安装部的直径，在对工件进行扩孔或者修孔时，安装部不易与工件发生相对摩擦，降低了刀具本体升温的速率，进而减轻了刀具本体受热膨胀的现象，减缓了PCD刀片的磨损速率，同时提高了工件的孔的圆柱度。

通过第一安装段与第二安装段的设置，当第一切削部磨损至不可再用时，可在回弹槽处将第一切削部切除，将第一切削部切除后，第一安装段便可与第二安装段断开；对PCD刀片进行修复后，PCD铰刀便可继续使用，进一步提高了PCD铰刀的寿命，同时提高了PCD材料的利用率。

附图说明

图1是相关技术中PCD刀片的整体结构示意图；

图2是本申请实施例1中PCD铰刀的整体结构示意图（从安装部方向观测）；

图3是图2中安装部处的部分结构示意图，目的在于展现PCD刀片与安装部的连接关系；

图4是本申请实施例1的PCD刀片的整体结构示意图；

图5是本申请实施例1中刀具本体的安装部的部分结构示意图；

图6是本申请实施例1中PCD铰刀的整体结构示意图（从连接部方向观测）；

图7是图2中A-A向的剖视示意图；

图8是图7中安装部的处部分结构示意图，目的在于展现冷却支通道的开设方式；

图9是本申请实施例2中PCD铰刀的安装部处的部分结构示意图，目的在于展现PCD刀片与安装部的连接关系；

图10是本申请实施例2中刀具本体的安装部处的爆炸结构示意图（从第一安装段方向观测），目的在于展现卡块的设置方式；

图11是本申请实施例2中刀具本体的安装部处的爆炸结构示意图（从第二安装段方向观测），目的在于展现卡槽的开设方式；

图12是本申请实施例3中PCD铰刀的安装部处的部分结构示意图，目的在于展现PCD刀片与安装部的连接关系；

图13是本申请实施例3中刀架本体的安装部处的部分结构示意图；

图14是本申请实施例3中刀架本体的安装部处的爆炸结构示意图。

附图标记说明：100、刀具本体；110、冷却通道；200、连接部；210、施力段；211、第二平槽；220、定位段；221、退刀槽；230、螺纹孔；300、限位部；400、支撑部；410、第二倒圆角；500、导向部；510、第一倒圆角；520、第一平槽；530、导向条；600、安装部；610、第一安装段；611、卡块；620、第二安装段；621、卡槽；630、排屑槽；631、定位块；640、冷却支通道；650、适应槽；700、PCD刀片；710、第一切削部；711、第一前刀面；712、第一主后刀面；713、第一副后刀面；714、第一主切削刃；715、第一副切削刃；720、第二切削部；721、第二前刀面；722、第二主后刀面；723、第二副后刀面；724、第二主切削刃；725、第二副切削刃；730、回弹槽；800、PCD刀片；810、前刀面；820、主后刀面；830、副后刀面；840、主切削刃；850、副切削刃。

具体实施方式

以下结合附图1-14对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，目前的相关技术中，PCD刀片800大多设置有前刀面810、主后刀面820以及副后刀面830，前刀面810与主后刀面820的交线构成主切削刃840，前刀面810与副后刀面830的交线构成副切削刃850；副后刀面830呈弧形设置，且副后刀面830的弧心与副切削刃850平行。在对工件进行切削时，PCD刀片800绕副后刀面830的弧心进行旋转，主切削刃840先对工件进行切削，之后副切削刃850再对工件进行切削；主切削刃840承担主要的切削任务，副切削刃850参与部分的切削任务。

由于绝大部分工件都具有弹性，主切削刃840对工件进行切削时需要先压迫工件，工件在受压迫的状态下被主切削刃840切削，使得工件在被切削时发生弹性形变；工件被主切削刃840切削后，工件上的孔的直径仍小于副后刀面830的直径，但在主切削刃840的压迫作用下，使PCD刀片800得以伸入工件的孔中。

之后副切削刃850伸入工件上的孔中，由于工件此前被主切削刃840压迫，此时工件便会施加给副切削刃850以及副后刀面830压力，但工件施加给副切削刃850的压力不足以使副切削刃850对工件进行切削，副后刀面830便会与工件的孔的内壁发生剧烈摩擦，降低了工件上孔的表面的光洁度。

为此，本申请实施例提出了一种PCD铰刀。

参照图2，PCD铰刀包括刀具本体100以及安装在刀具本体100上的PCD刀片700。

刀具本体100包括与主轴连接的连接部200，连接部200的一端同轴一体成型有限位部300，限位部300远离连接部200的一端同轴一体成型有支撑部400，支撑部400远离限位部300的一端同轴一体成型有导向部500，导向部500远离支撑部400的一端同轴一体成型有安装部600，PCD刀片700安装在安装部600上。在对工件进行扩孔或者修孔时，主轴带动刀具本体100转动，PCD刀片700先伸入工件上的孔中并对工件进行切削，之后导向部500伸入工件上的孔中并对刀具本体100进行导向。

参照图3，安装部600的外周面上开设有多个排屑槽630，本申请实施例中排屑槽630设置有四个，PCD刀片700的数量与排屑槽630的数量相同，且一个排屑槽630中对应安装一个PCD刀片700。

参照图4，PCD刀片700包括互相一体成型的第一切削部710与第二切削部720。

参照图4，第一切削部710设有第一前刀面711、第一主后刀面712以及第一副后刀面713。第一前刀面711为平面；第一主后刀面712为锥形面，第一副后刀面713为弧面，第一副后刀面713的弧心与第一主后刀面712的轴心同轴，且第一副后刀面713与第一主后刀面712之间的夹角为钝角。第一前刀面711与第一主后刀面712的交线构成第一主切削刃714，第一前刀面711与第一副后刀面713的交线构成第一副切削刃715。

参照图4，第二切削部720设置在第一切削部710远离第一主后刀面712的一端。

参照图4，第二切削部720设有第二前刀面721、第二主后刀面722以及第二副后刀面723。第二前刀面721为平面，且第二前刀面721与第一前刀面711共面。第二主后刀面722设置在第二切削部720靠近第一切削部710的一端，第二主后刀面722为锥形面，且第二主后刀面722与第一主后刀面712平行。第二副后刀面723为弧面，第二副后刀面723的弧心与第一副后刀面713的弧心同轴。第二前刀面721与第二主后刀面722的交线构成第二主切削刃724，第二前刀面721与第二副后刀面723的交线构成第二副切削刃725。

参照图4，PCD刀片700上还开设有回弹槽730，回弹槽730设置在第一副后刀面713与第二副后刀面723之间。回弹槽730沿第一副后刀面713的轴心周向设置，且回弹槽730的截面呈三角形；回弹槽730靠近第二切削部720的一侧壁与第二主后刀面722平齐。

参照图3至图5，排屑槽630的一个侧壁上一体成型有定位块631，定位块631设置在该侧壁靠近导向部500的一端。将PCD刀片700安装在安装部600上时，将与第一前刀面711相对的一端面抵接在排屑槽630设置有定位块631的侧壁上，并使第二切削部720远离第一切削部710的一端面抵接在定位块631上，之后将PCD刀片700焊接在排屑槽630中，如此即可完成PCD刀片700的安装。PCD刀片700安装在排屑槽630中后，第一副后刀面713的轴心与安装部600的轴心同轴，第一主切削刃714从安装部600远离导向部500的一端伸出排屑槽630。

参照图3至图5，在对工件进行扩孔或者修孔时，第一切削部710会施加给工件压力进而使工件发生弹性变形，同时第一切削部710对工件进行粗切削。之后工件在回弹槽730处不再承受来自PCD刀片700的压力进而开始回弹，为了降低安装部600对工件回弹造成的影响，安装部600的外周面上开设有适应槽650，适应槽650在安装部600径向上的深度不浅于回弹槽730的深度；工件回弹后，第二切削部720再对回弹的工件进行精切削。

由于第二切削部720对工件进行切削时的切削量小于第一切削部710对工件进行切削时的切削量，因此第二切削部720施加给工件的压力小于第一切削部710施加给工件的压力，工件在第二切削部720处的变形量小于第一切削部710处的变形量，使得工件受第二副后刀面723磨损的影响较小，提高了工件上孔的表面的光洁度。

参照图3至图5，安装部600的直径小于PCD刀片700上第一副后刀面713的直径，在使用PCD刀片700切削工件时，工件上孔的内壁不易与安装部600的周面接触，减轻了工件上孔的内壁被安装部600磨损的现象，提高了加工精度；同时由于工件上孔的内壁不易与安装部600的周面接触，降低了工件与安装部600摩擦生热的速率，进而降低了切削温度，延长了PCD刀片700的寿命。

参照图5及图6，导向部500的外周面上开设有多个第一平槽520，使导向部500上形成多个导向条530，本申请实施例中第一平槽520设置有八个，形成的导向条530的数量为四个，相邻的两个导向条530之间夹设有两个第一平槽520，导向条530的长度方向平行于导向部500的轴向。导向条530的外周面为导向面，导向面的直径大于安装部600的直径且小于第二副后刀面723的直径。当安装部600完全伸入工件的孔中后，导向部500随之伸入工件的孔中，此时导向面与工件的孔的内壁抵接，如此导向部500便可对刀具本体100进行导向，提高了加工精度；而第一平槽520的设置减小了导向部500与工件的接触面积，进而减少了导向部500因摩擦而生成的热量，降低了导向部500膨胀卡死在工件的孔中的概率。

参照图6，支撑部400的直径大于导向面的直径，且导向部500与支撑部400之间设置有第一倒圆角510；限位部300的直径大于支撑部400的直径，且限位部300与支撑部400之间设置有第二倒圆角410。由于第一倒圆角510的设置，使支撑部400与导向部500的连接处不易出现应力集中的现象，进而降低了刀具本体100从导向部500与支撑部400之间断开的概率。由于第二倒圆角410的设置，使支撑部400与限位部300的连接处不易出现应力集中的现象，进而降低了刀具本体100从限位部300与支撑部400之间断开的概率。

参照图6及图7，连接部200包括互相一体成型的施力段210与定位段220，定位段220与限位部300一体成型，施力段210设置在定位段220远离限位部300的一端。施力段210的截面呈圆形设置，且施力段210的外周面上开设有两个第二平槽211，两个第二平槽211分别设置在施力段210轴心的两侧；定位段220呈圆台型设置，且定位段220与施力段210同轴设置，定位段220靠近施力段210的一端的直径小于远离施力段210一端的直径；限位部300的直径还大于定位段220的直径。连接部200上沿自身的轴心开设有螺纹孔230，螺纹孔230贯穿施力段210以及定位段220。

将连接部200安装在主轴上时，第二平槽211与主轴上对应的面贴合，使刀具本体100无法与主轴发生相对转动；定位段220的外周面与主轴上对应的面贴合，以提高刀具本体100与主轴的同轴度；之后将主轴上的螺杆螺纹连接在螺纹孔230中，使定位段220的外周面与主轴上对应的面压紧，且限位部300不与主轴接触，如此便可完成刀具本体100的定位。主轴驱动刀具本体100转动时，在第二平槽211的作用下，螺纹孔230上的螺牙以及主轴上螺杆的螺牙不易受力变形，进而便于刀具本体100与主轴之间的拆装。

参照图6，当限位部300与主轴接触时，证明定位段220的外周面已经磨损至无法对刀具本体100进行导向，应当及时更换刀具本体100。为了能够及时证明定位段220的外周面已经磨损至无法对刀具本体100进行导向，定位段220靠近限位部300的一端开设有退刀槽221，退刀槽221的设置使定位段220与限位部300之间便不易形成圆角，进而使限位部300能够及时与主轴抵触。

参照图7及图8，刀具本体100上同轴开设有冷却通道110，冷却通道110贯穿安装部600、导向部500、支撑部400以及限位部300，冷却通道110靠近连接部200的一端与螺纹孔230连通。主轴上的螺杆上设置有喷油口，螺杆螺纹连接在螺纹孔230内后，喷油口与冷却通道110连通。安装部600上开设有与排屑槽630数量相同的冷却支通道640，一个冷却支通道640与一个排屑槽630对应，冷却支通道640的一端与冷却通道110连通，冷却支通道640的另一端与排屑槽630连通，且冷却支通道640靠近冷却通道110的一端朝导向部500倾斜。

在对工件进行加工的过程中，喷油口向冷却通道110内喷射冷却润滑油，进而对刀具本体100进行冷却；部分冷却润滑油经冷却支通道640流动至排屑槽630中，使冷却润滑油直接对PCD刀片700进行冷却和润滑，延长了PCD刀片700的寿命，同时冷却润滑油对排屑槽630中的碎屑进行冲击，便于碎屑快速脱离排屑槽630。

本申请实施例一种PCD刀片700以及使用该刀片的PCD铰刀的实施原理为：

在对工件进行扩孔或者修孔时，第一切削部710先伸入工件上的孔内，此时第一主切削刃714施加给工件压力进而使工件发生弹性变形，同时第一切削部710对工件进行粗切削；之后第一副后刀面713伸入工件上的孔内，此时第一副后刀面713与工件上孔的内壁抵接，进而对第一切削部710进行导向；之后回弹槽730伸入工件上的孔内，此时工件在回弹槽730处不再承受压力进而开始回弹；之后第二切削部720伸入工件上的孔内，此时第二切削部720对工件进行精切削；之后第二副后刀面723伸入工件上的孔内，此时第二副后刀面723与工件上孔的内壁抵接，进而对第二切削部720进行导向；之后导向部500伸入工件上的孔内，此时导向部500对刀具本体100进行整体导向。

由于第二切削部720对工件进行切削时的切削量小于第一切削部710对工件进行切削时的切削量，因此第二切削部720施加给工件的压力小于第一切削部710施加给工件的压力，工件在第二切削部720处的变形量小于第一切削部710处的变形量，使得工件受第二副后刀面723磨损的影响较小，提高了工件上孔的表面的光洁度。

实施例2：

本申请实施例提出了一种PCD铰刀，本申请实施例与实施例1的区别在于，参照图9至图11，安装部600包括第一安装段610以及第二安装段620，第二安装段620与导向部500同轴一体成型，第一安装段610同轴安装在第二安装段620远离导向部500的一端，适应槽650开设在第一安装段610靠近第二安装段620的外周面上。第二安装段620靠近第一安装段610的一端的中心处一体成型有截面不为圆形卡块611，第一安装段610靠近第二安装段620的一端的中心处开设有卡槽621，卡块611与卡槽621的截面相同。第一安装段610安装在第二安装段620上时，卡块611卡接在卡槽621中。PCD刀片700的第一切削部710焊接在第一安装段610上，PCD刀片700的第二切削部720焊接在第二安装段620上。

在其它实施例中，卡块611可设置在第一安装段610靠近第二安装段620的一端面上，卡槽621开设在第二安装段620靠近第一安装段610的一端面上，只要能使第一安装段610与第二安装段620可沿自身的轴向发生相对滑移，但无法沿自身的轴心发生相对转动即可。

本申请实施例一种PCD刀片700以及使用该刀片的PCD铰刀的实施原理为：

本申请实施例的实施远离与实施例1的实施原理大致相同，其区别在于，由于第二切削部720的磨损速率低于第一切削部710的磨损速率，当第一切削部710磨损至无法再用时，使用者可将在回弹槽730处将PCD刀片700切断，如此第一安装段610便可与第二安装段620分离。当第一安装段610与第二安装段620分离后，安装部600上仅剩余第二安装段620，安装部600上仅焊接有第二切削部720，且第二切削部720上的第二主切削刃724从远离导向部500的一端伸出排屑槽630，使得PCD铰刀可继续使用。

实施例3：

本申请实施例提出了一种PCD铰刀，本申请实施例与实施例2的区别在于，参照图12至图14，冷却通道110在安装部600上仅开设在第二安装段620上，第一安装段610上不开设冷却通道110。当第一安装段610安装在第二安装段620上后，第一安装段610将冷却通道110靠近第一安装段610的一端封死。

本申请实施例一种PCD刀片700以及使用该刀片的PCD铰刀的实施原理为：

本申请实施例的实施远离与实施例2的实施原理大致相同，其区别在于，由于第一安装段610将冷却通道110靠近第一安装段610的一端封死，使冷却通道110中的冷却润滑油只能从冷却支通道640中流出，如此提高了PCD刀片700的冷却效率，同时提高了冷却润滑油对排屑槽630中碎屑的冲击力，降低了碎屑堆积在排屑槽630中的概率。

以上均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种PCD刀片，其特征在于，包括第一切削部（710）与第二切削部（720）；

所述第一切削部（710）设有第一前刀面（711）、第一主后刀面（712）以及第一副后刀面（713），所述第一前刀面（711）与所述第一主后刀面（712）的交线构成第一主切削刃（714），所述第一前刀面（711）与所述第一副后刀面（713）的交线构成第一副切削刃（715）；

所述第二切削部（720）设有第二前刀面（721）、第二主后刀面（722）以及第二副后刀面（723），所述第二前刀面（721）与所述第二主后刀面（722）的交线构成第二主切削刃（724），所述第二前刀面（721）与所述第二副后刀面（723）的交线构成第二副切削刃（725）；

所述第一副后刀面（713）与所述第二副后刀面（723）均为弧面，且所述第一副后刀面（713）与所述第二副后刀面（723）同轴；

所述第一切削部（710）与所述第二切削部（720）之间设置有回弹槽（730）。

2.根据权利要求1所述的一种PCD刀片，其特征在于：所述第一副后刀面（713）的直径大于所述第二副后刀面（723）的直径。

3.根据权利要求1或2所述的一种PCD刀片，其特征在于：所述第一主后刀面（712）为锥面，所述第一主后刀面（712）的轴心与所述第一副后刀面（713）的轴心同轴。

4.根据权利要求1或2所述的一种PCD刀片，其特征在于：所述第二主后刀面（722）为锥面，所述第二主后刀面（722）的轴心与所述第二副后刀面（723）的轴心同轴。

5.一种PCD铰刀，其特征在于：包括刀具本体（100）以及多个如权利要求1-4中任意一项所述的PCD刀片（700），

所述刀具本体（100）包括安装部（600）以及与主轴连接的连接部（200），所述安装部（600）与所述连接部（200）连接；

所述安装部（600）的截面呈圆形设置，所述安装部（600）的外周面上开设有多个排屑槽（630），一个所述排屑槽（630）与一个所述PCD刀片（700）对应；

所述PCD刀片（700）固定连接在所述排屑槽（630）的一侧壁上，所述第一副后刀面（713）的轴心与所述安装部（600）的轴心同轴，所述第二副后刀面（723）的轴心与所述安装部（600）的轴心同轴；所述第一副后刀面（713）的直径不小于所述安装部（600）的直径。

6.根据权利要求5所述的一种PCD铰刀，其特征在于：所述第一副后刀面（713）的直径大于所述安装部（600）的直径。

7.根据权利要求5或6所述的一种PCD铰刀，其特征在于：所述安装部（600）包括第一安装段（610）与第二安装段（620），所述第一安装段（610）与所述第二安装段（620）同轴设置，所述第一安装段（610）与所述第二安装段（620）抵接；所述第一切削部（710）固定设置在所述第一安装段（610）上，所述第二切削部（720）固定设置在所述第二安装段（620）上。

8.根据权利要求7所述的一种PCD铰刀，其特征在于：所述第一安装段（610）靠近所述第二安装段（620）的一端固定连接有卡块（611），所述第二安装段（620）靠近所述第一安装段（610）的一端开设有卡槽（621），所述卡块（611）与所述卡槽（621）卡接；

或，所述第二安装段（620）靠近所述第一安装段（610）的一端固定连接有卡块（611），所述第一安装段（610）靠近所述第二安装段（620）的一端开设有卡槽（621），所述卡块（611）与所述卡槽（621）卡接。

9.根据权利要求5或6所述的一种PCD铰刀，其特征在于：所述刀具本体（100）还包括导向部（500），所述导向部（500）设置在所述安装部（600）与所述连接部（200）之间；

所述导向部（500）与所述安装部（600）同轴设置，所述安装部（600）远离所述第一切削部（710）的一端与所述导向部（500）固定连接，所述导向部（500）的外周面上设置有多个导向条（530），所述导向条（530）远离所述刀具本体（100）轴心的一端面为导向面，所述导向面呈弧形设置，且所述导向面的弧心与所述刀具本体（100）的轴心同轴。

10.根据权利要求9所述的一种PCD铰刀，其特征在于：所述导向条（530）的长度方向与所述导向部（500）的轴向平行。

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