CN215816169U - 壳体组件及电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池领域，提供一种壳体组件及电池模组。壳体组件包括压铸端板、侧板和嵌件，其中，侧板设于压铸端板在宽度方向上的侧边；嵌件沿压铸端板的高度方向延伸形成，嵌件嵌设于压铸端板在宽度方向上的侧边上，且与侧板焊接。该壳体组件中，压铸端板可通过嵌设于其在宽度方向上的一侧且相对于其固定的嵌件与侧板抵接并焊接，基于此，可便利地稳固压铸端板和侧板之间的位置关系和连接关系，且还可有效保障并提高压铸端板经由嵌件与侧板焊接的良率，降低出现焊接不良、炸点的风险，从而利于保障并提高壳体组件的组装便利性、使用性能，利于提高采用该壳体组件的电池模组的良品率。

Description

壳体组件及电池模组

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，尤其涉及一种壳体组件及电池模组。

背景技术

电池模组的壳体组件通常包括端板，以及分设于端板在宽度方向上的相对两侧且均焊接至端板的两侧板。其中，由于压铸成型的端板的强度会相对优于挤出成型的端板的强度，因而压铸端板的性能更优、应用更广泛。然而，压铸端板的焊接性能却相对较差，与侧板的焊接不良率较高，如此难免会影响壳体组件的性能以及电池模组的良品率。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种壳体组件，以解决压铸端板的焊接性能较差，与侧板的焊接不良率较高的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种壳体组件，包括：

压铸端板；

侧板，设于压铸端板在宽度方向上的侧边；

嵌件，沿压铸端板的高度方向延伸形成，嵌件嵌设于压铸端板在宽度方向上的侧边上，且与侧板焊接。

通过采用上述方案，压铸端板可通过嵌设于其在宽度方向上的一侧且相对于其固定的嵌件与侧板抵接并焊接，基于此，可便利地稳固压铸端板和侧板之间的位置关系和连接关系，且还可有效保障并提高压铸端板经由嵌件与侧板焊接的良率，可降低出现焊接不良、炸点的风险，从而利于保障并提高壳体组件的组装便利性、使用性能，利于提高采用该壳体组件的电池模组的良品率。

在一个实施例中，嵌件为挤出件。

通过采用上述方案，可进一步保障并提高嵌件与侧板之间的焊接良率，并使嵌件重量轻、强度佳，从而可提高嵌件的使用性能。

在一个实施例中，嵌件靠近侧板的一侧设有供侧板的端部抵接的止口。

通过采用上述方案，在组装时，可先使侧板的端部抵接至止口，以通过止口对侧板进行限位、定位，从而使侧板相对于压铸端板的位置初步确定、稳定；随后，再在此基础上，焊接嵌件和侧板，具体焊接侧板的端部和止口的抵接边侧，以稳固、牢固侧板相对于嵌件的位置，从而最终稳固侧板相对于压铸端板的位置。

在一个实施例中，止口在压铸端板的宽度方向上的宽度等于侧板的厚度。

通过采用上述方案，侧板的端部可直接整体抵接至止口，且在抵接后，侧板朝外的板面能够与嵌件朝外的侧面平齐设置；基于此，利于保障并提高侧板的端部与止口抵接配合的便利性，利于降低侧板的端部与止口的配合精度要求，利于提高侧板与嵌件抵接并焊接的操作便利性。

在一个实施例中，嵌件设有沿压铸端板的高度方向延伸的嵌合槽；压铸端板设有嵌合于嵌合槽的嵌合凸条。

通过采用上述方案，可借助嵌合凸条和嵌合槽的配合，有效增加嵌件和压铸端板之间的接触面积、连接面积，从而可进一步稳固嵌件和压铸端板之间的连接关系和位置关系，进而利于进一步保障并提高壳体组件的使用性能。

在一个实施例中，嵌合槽于其延伸方向贯通。

通过采用上述方案，可在压铸成型压铸端板时，促使材料能够从嵌合槽的槽口、嵌合槽在其延伸方向上的通口多方位渗入嵌合槽内，从而可形成与嵌合槽适配的嵌合凸条，并降低空洞出现的风险，从而可进一步保障嵌合凸条和嵌合槽的接触面积、连接面积，可进一步稳固嵌件和压铸端板之间的连接关系和位置关系。

在一个实施例中，壳体组件还包括设于压铸端板在高度方向上的一侧的底板，底板朝压铸端板凸设有插接部；压铸端板设有与插接部插接配合的插接槽，插接槽的槽壁和槽底均与插接部粘接。

通过采用上述方案，底板将与压铸端板粘接，而建立稳固、可靠的连接关系，基于此，可解决压铸端板和底板之间可能存在的焊接不良、炸点的问题，并提升壳体组件和电池模组的工艺性、组装便利性。

通过采用上述方案，底板还可基于插接部深入插接槽中，并与插接槽的槽壁和槽底稳固粘接，基于此，可有效扩大压铸端板与底板之间的粘接面积，从而可使得压铸端板和底板之间的连接更稳固、更可靠、更持久。

在一个实施例中，插接槽背离压铸端板的本体的一侧连通至外部。

通过采用上述方案，插接部不仅可从插接槽朝向底板本体的槽口与插接槽实现插接配合，还可从插接槽背离压铸端板的本体的一侧与插接槽实现配合，从而可提高插接部和插接槽的配合便利性。

通过采用上述方案，操作人员可从插接槽背离压铸端板的本体的一侧，对插接槽和插接部之间的缝隙进行涂胶，而使插接部和插接槽粘接，从而可提高插接部和插接槽的粘接便利性。

在一个实施例中，插接槽在压铸端板的高度方向上的槽宽大于底板的厚度。

通过采用上述方案，底板的底面将相对位于压铸端板的底面的内侧，如此，在壳体组件的底侧需与其他物体接触时，可仅通过压铸端板的底面与其他物体抵接，而不综合底板的底面与其他物体抵接，从而可在一定程度上提高壳体组件的底侧与其他物体的接触平面度。

在一个实施例中，壳体组件还包括设于底板背离压铸端板的一侧且与插接槽相对的缓冲棉。

通过采用上述方案，一方面，可借助缓冲棉配合压铸端板的底面保障壳体组件的底侧的平齐度、平面度，以保障壳体组件的底侧与其他物体的接触平面度，并在此基础上，相应增加壳体组件的底侧与其他物体的接触面积，从而提高壳体组件的摆放状态稳定性；一方面，可借助缓冲棉缓冲于底板和其他物体之间，以达到减震效果；一方面，缓冲棉被压缩后可对插接部形成指向压铸端板的本体的抵压力，从而可进一步稳固底板和压铸端板之间的连接关系、连接效果，可降低底板窜动的风险，进而可提高壳体组件的结构稳定性、结构可靠性。

本实用新型实施例的目的还在于提供一种电池模组，包括壳体组件。

通过采用上述方案，电池模组的良品率较佳，且壳体组件的各结构的结构强度以及彼此间的连接强度较佳，因而，电池模组的抗挤压能力也较佳，基于此，可提高电池模组的使用性能，延长电池模组的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的壳体组件的立体示意图；

图2为图1提供的沿A-A的剖视图；

图3为图1提供的沿B-B的剖视图；

图4为图1提供的壳体组件的爆炸示意图。

其中，图中各附图标记：

100-压铸端板，110-嵌合凸条，101-插接槽；200-侧板；300-嵌件，301-止口，302-嵌合槽；400-底板，410-插接部；500-缓冲棉。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行更加详细的描述：

请参阅图1、图2、图4，本实用新型实施例提供了一种壳体组件，包括压铸端板100、侧板200和嵌件300。其中，侧板200设于压铸端板100在宽度方向y上的侧边；嵌件300沿压铸端板100的高度方向z延伸形成，嵌件300嵌设于压铸端板100在宽度方向y上的侧边，且与侧板200抵接并焊接。

在此需要说明的是，压铸端板100通过压铸成型。在成型压铸端板100前，先将嵌件300置入压铸模具的相应位置，再压铸成型压铸端板100，基于此，即可便利地使嵌件300被嵌设于压铸端板100在宽度方向y上的一侧，且利于保障并提高嵌件300和压铸端板100之间的相对固定性。

随后，可将侧板200的端部对应抵接至嵌件300，最后，再焊接侧板200和嵌件300的抵接边侧，即可使侧板200固定连接至嵌件300，进而使侧板200相对于压铸端板100固定。

其中，嵌件300沿压铸端板100的高度方向z延伸形成，基于此，可利于保障并提高嵌件300和侧板200的端部之间的抵接面积、焊接面积，从而可提高嵌件300和侧板200之间的连接稳定性、连接可靠性。

其中，嵌件300的材质可根据侧板200进行选择，嵌件300的材质优选与侧板200的材质相同，如此设置，可保障并提高嵌件300和侧板200之间的焊接良率。

综上，通过采用上述方案，压铸端板100可通过嵌设于其在宽度方向y上的一侧且相对于其固定的嵌件300与侧板200抵接并焊接，基于此，可便利地稳固压铸端板100和侧板200之间的位置关系和连接关系，且还可有效保障并提高压铸端板100经由嵌件300与侧板200焊接的良率，可降低出现焊接不良、炸点的风险，从而利于保障并提高壳体组件的组装便利性、使用性能，利于提高采用该壳体组件的电池模组的良品率。

此外，壳体组件可于压铸端板100在宽度方向y上的相对两侧均设置侧板200，对应地，压铸端板100在宽度方向y上的相对两侧可对应嵌设嵌件300，两嵌件300可分别与两侧板200焊接，以降低焊接不良风险。

当然，在其他可能的实施方式中，两侧板200中的其中一个可与嵌件300焊接而相对压铸端板100固定，而另外一个则可直接与压铸端板100粘接而避开焊接不良的问题。

请参阅图1、图2、图4，在本实施例中，嵌件300为挤出件。即，嵌件300通过挤出成型。示例地，嵌件300为挤出铝型材。侧板200也通常通过型材挤出成型。

因而，通过采用上述方案，可进一步保障并提高嵌件300与侧板200之间的焊接良率，并使嵌件300重量轻、强度佳，从而可提高嵌件300的使用性能。

请参阅图2，在本实施例中，嵌件300靠近侧板200的一侧设有供侧板200的端部抵接的止口301，止口301靠外设置。

通过采用上述方案，在组装时，可先使侧板200的端部抵接至止口301，以通过止口301对侧板200进行限位、定位，从而使侧板200相对于压铸端板100的位置初步确定、稳定；随后，再在此基础上，焊接嵌件300和侧板200，具体焊接侧板200的端部和止口301的抵接边侧，以稳固、牢固侧板200相对于嵌件300的位置，从而最终稳固侧板200相对于压铸端板100的位置。

可选地，止口301在压铸端板100的宽度方向y上的宽度等于侧板200的厚度。

通过采用上述方案，侧板200的端部可直接整体抵接至止口301，且在抵接后，侧板200朝外的板面能够与嵌件300朝外的侧面平齐设置；基于此，利于保障并提高侧板200的端部与止口301抵接配合的便利性，利于降低侧板200的端部与止口301的配合精度要求，利于提高侧板200与嵌件300抵接并焊接的操作便利性。

当然，在其他可能的实施方式中，止口301在压铸端板100的宽度方向y上的宽度也可小于侧板200的厚度，侧板200的端部凸设有用于抵接于止口301的抵接凸条(图中未示出)。

通过采用上述方案，侧板200的端部以及嵌件300靠近侧板200的一侧均呈类阶梯状，在配合时，侧板200的端部的抵接凸条可适配抵接至止口301，并与嵌件300形成可靠的抵接关系；从而利于保障并提高侧板200的端部与止口301抵接配合的便利性和可靠性。

请参阅图2、图4，在本实施例中，嵌件300设有沿压铸端板100的高度方向z延伸的嵌合槽302；压铸端板100设有嵌合于嵌合槽302的嵌合凸条110。

在此需要说明的是，在嵌件300被提前置入压铸模具的相应位置后，可在压铸模具内压铸成型压铸端板100，同时形成嵌合于嵌合槽302内的嵌合凸条110。其中，嵌合凸条110和嵌合槽302之间维持固定而不相对滑动。

因而，通过采用上述方案，可借助嵌合凸条110和嵌合槽302的配合，有效增加嵌件300和压铸端板100之间的接触面积、连接面积，从而可进一步稳固嵌件300和压铸端板100之间的连接关系和位置关系，进而利于进一步保障并提高壳体组件的使用性能。

可选地，嵌合槽302为燕尾槽。

通过采用上述方案，可借助嵌合槽302的两个角进一步提高嵌合槽302与嵌合凸条110之间的相对固定性，尤其能够可靠地限制嵌件300沿压铸端板100的宽度方向y且朝外脱出压铸端板100。

请参阅图2、图4，在本实施例中，嵌合槽302于其延伸方向贯通。

通过采用上述方案，可在压铸成型压铸端板100时，促使材料能够从嵌合槽302的槽口、嵌合槽302在其延伸方向上的通口多方位快速渗入嵌合槽302内，从而可成型呈与嵌合槽302适配的嵌合凸条110，并降低空洞出现的风险，从而可进一步保障嵌合凸条110和嵌合槽302的接触面积、连接面积，可进一步稳固嵌件300和压铸端板100之间的连接关系和位置关系。

请参阅图3、图4，在本实施例中，壳体组件还包括设于压铸端板100在高度方向z上的一侧的底板400，底板400朝压铸端板100凸设有插接部410；压铸端板100设有与插接部410插接配合的插接槽101，插接槽101的槽壁和槽底均与插接部410粘接。

通过采用上述方案，底板400将与压铸端板100粘接，而建立稳固、可靠的连接关系，基于此，可解决压铸端板100和底板400之间可能存在的焊接不良、炸点的问题，并提升壳体组件和电池模组的工艺性、组装便利性。

通过采用上述方案，底板400还可基于插接部410深入插接槽101中，并与插接槽101的槽壁和槽底稳固粘接，基于此，可有效扩大压铸端板100与底板400之间的粘接面积，从而可使得压铸端板100和底板400之间的连接更稳固、更可靠、更持久。

请参阅图3、图4，在本实施例中，插接槽101背离压铸端板100的本体的一侧连通至外部。即插接槽101背离压铸端板100的本体的一侧无槽壁设置。

通过采用上述方案，插接部410不仅可从插接槽101朝向底板400本体的槽口与插接槽101实现插接配合，还可从插接槽101背离压铸端板100的本体的一侧与插接槽101实现配合，从而可提高插接部410和插接槽101的配合便利性。

通过采用上述方案，操作人员可从插接槽101背离压铸端板100的本体的一侧，对插接槽101和插接部410之间的缝隙进行涂胶，而使插接部410和插接槽101粘接，从而可提高插接部410和插接槽101的粘接便利性。

当然，在其他可能的实施方式中，插接槽101背离压铸端板100的本体的一侧可设置槽壁，此情景下，插接部410仅可从插接槽101朝向底板400本体的槽口与插接槽101实现插接配合，在配合前，可先将胶水预先涂覆在插接部410上，如此，在插接部410插接至插接槽101后，胶水即可固化而粘接插接部410和插接槽101。

请参阅图3、图4，在本实施例中，插接槽101在压铸端板100的高度方向z上的槽宽大于底板400的厚度。

通过采用上述方案，底板400的底面(即朝外的面)将相对位于压铸端板100的底面的内侧，如此，在壳体组件的底侧需与其他物体(例如箱体)接触时，可仅通过压铸端板100的底面与其他物体抵接，而不综合底板400的底面与其他物体抵接，从而可在一定程度上提高壳体组件的底侧与其他物体的接触平面度。

当然，在其他可能的实施方式中，插接槽101在压铸端板100的高度方向z上的槽宽可等于底板400的厚度。通过采用上述方案，也可使底板400和压铸端板100之间形成可靠的连接效果，且壳体组件可通过底板400和压铸端板100与其他物体大面积接触，从而可均衡壳体组件的受力情况，可提高壳体组件的状态稳定性。

请参阅图3、图4，在本实施例中，壳体组件还包括设于底板400背离压铸端板100的一侧且与插接槽101相对的缓冲棉500。缓冲棉500在未被压缩时凸出于压铸端板100的底面，而在壳体组件的底侧与其他物体接触时，可在作用力作用下被压缩至与压铸端板100的底面持平。

因而，通过采用上述方案，一方面，可借助缓冲棉500配合压铸端板100的底面保障壳体组件的底侧的平齐度、平面度，以保障壳体组件的底侧与其他物体的接触平面度，并在此基础上，相应增加壳体组件的底侧与其他物体的接触面积，从而提高壳体组件的摆放状态稳定性；一方面，可借助缓冲棉500缓冲于底板400和其他物体之间，以达到减震效果；一方面，缓冲棉500被压缩后可对插接部410形成指向压铸端板100的本体的抵压力，从而可进一步稳固底板400和压铸端板100之间的连接关系、连接效果，可降低底板400窜动的风险，进而可提高壳体组件的结构稳定性、结构可靠性。

可选地，上述缓冲棉500为泡棉。如此设置，可使得缓冲棉500具有一定的弹性，缓冲性能较佳，重量轻，且能够快速压敏固定。

请参阅图1，本实用新型实施例还提供了一种电池模组，包括壳体组件。壳体组件可围合形成防护腔，以防护电池模组的电芯组。

因而，通过采用上述方案，电池模组的良品率较佳，且壳体组件的各结构的结构强度以及彼此间的连接强度较佳，因而，电池模组的抗挤压能力也较佳，基于此，可提高电池模组的使用性能，延长电池模组的使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种壳体组件，其特征在于，包括：

压铸端板；

侧板，设于所述压铸端板在宽度方向上的侧边；

嵌件，沿所述压铸端板的高度方向延伸形成，所述嵌件嵌设于所述压铸端板在宽度方向上的侧边上，且与所述侧板焊接。

2.如权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述嵌件为挤出件。

3.如权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述嵌件靠近所述侧板的一侧设有供所述侧板的端部抵接的止口。

4.如权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述嵌件设有沿所述压铸端板的高度方向延伸的嵌合槽；所述压铸端板设有嵌合于所述嵌合槽的嵌合凸条。

5.如权利要求4所述的壳体组件，其特征在于，所述嵌合槽于其延伸方向贯通。

6.如权利要求1-5中任一项所述的壳体组件，其特征在于，所述壳体组件还包括设于所述压铸端板在高度方向上的一侧的底板，所述底板朝所述压铸端板凸设有插接部；所述压铸端板设有与所述插接部插接配合的插接槽，所述插接槽的槽壁和槽底均与所述插接部粘接。

7.如权利要求6所述的壳体组件，其特征在于，所述插接槽背离所述压铸端板的本体的一侧连通至外部。

8.如权利要求7所述的壳体组件，其特征在于，所述插接槽在所述压铸端板的高度方向上的槽宽大于所述底板的厚度。

9.如权利要求8所述的壳体组件，其特征在于，所述壳体组件还包括设于所述底板背离所述压铸端板的一侧且与所述插接槽相对的缓冲棉。

10.一种电池模组，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的壳体组件。

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