CN215806811U - 一种综合管廊燃气管道固定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种综合管廊燃气管道固定装置，包括沿燃气管道长度方向间隔设置的固定支座，固定支座包括固定在管廊地板上的固定安装板和抱紧燃气管道的第一抱箍，第一抱箍的底部通过第一支撑件与固定安装板固定连接，燃气管道在相邻固定支座的中间位置设有几字型的补偿机构，补偿机构与相邻的固定支座之间设有导向支座，导向支座包括固定在管廊地板上的导向安装板和抱紧燃气管道的第二抱箍，导向安装板上设有与燃气管道方向一致的导向槽，第二抱箍的底部设有倒T字型的第二支撑件，第二支撑件的底部卡装在导向槽中；固定安装板和导向安装板上设有用于安装固定的条形孔。其具有结构简单、成本低廉、适应性强、固定可靠、安全性高的优点。

Description

一种综合管廊燃气管道固定装置

技术领域

本实用新型涉及一种管道固定装置，具体涉及一种用于综合管廊中燃气管道的固定装置。

背景技术

综合管廊是指城市地下管道综合走廊，即，在城市地下建造一个隧道空间，将电力、通信、燃气、供热、给水、排水和雨水等工程管线集中安装在隧道内，以便进行统一规划、统一设计、统一建设和统一管理。因综合管廊可避免在工程管线升级维护时对地面造成破怀，并能有效降低对市民生活的影响，近年来，越来越多的城市开始规划和应用综合管廊。但综合管廊属于地下空间，空气湿度大，通风效果差，容易出现积水，尤其是在冬季和大风天气下，综合管廊内的温差较大，很容易因应力变形致使管道或焊缝损坏，给管道的安装固定造成了困难，且目前本领域还没有行之有效的解决手段。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种综合管廊燃气管道固定装置，其具有结构简单、成本低廉、适应性强、固定可靠、安全性高的优点。

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供的一种综合管廊燃气管道固定装置，包括沿燃气管道长度方向间隔设置的固定支座，固定支座包括固定在管廊地板上的固定安装板和抱紧燃气管道的第一抱箍，第一抱箍的底部通过第一支撑件与固定安装板固定连接，燃气管道在相邻固定支座的中间位置设有几字型的补偿机构，补偿机构与相邻的固定支座之间设有导向支座，导向支座包括固定在管廊地板上的导向安装板和抱紧燃气管道的第二抱箍，导向安装板上设有与燃气管道方向一致的导向槽，第二抱箍的底部设有倒T字型的第二支撑件，第二支撑件的底部卡装在导向槽中；所述固定安装板和导向安装板上分别设有用于安装固定的条形孔。

进一步的，本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置，还包括与补偿机构对应设置的高限位支座，所述高限位支座包括固定在管廊地板上的高限位安装板，高限位安装板上固定有两个高立柱，两个高立柱之间设有间隔分布的第一连杆，补偿机构的顶部处于高限位支座的第一连杆上侧和两个高立柱之间的位置；高限位安装板上设有用于安装固定的条形孔。

进一步的，本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置，其中，所述高限位支座的两侧分别设有低限位支座，所述低限位支座包括固定在管廊地板上的低限位安装板，低限位安装板上固定有两个低立柱，两个低立柱之间设有第二连杆，燃气管道处于低限位支座的第二连杆上侧和两个低立柱之间的位置；所述低限位安装板上设有用于安装固定的条形孔。

进一步的，本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置，其中，所述第一抱箍包括弧形的第一托座和第一压板，第一托座和第一压板的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道卡在第一托座和第一压板之间，第一压板的两侧分别与燃气管道焊接。

进一步的，本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置，其中，所述第二抱箍包括弧形的第二托座和第二压板，第二托座和第二压板的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道卡在第二托座和第二压板之间，第二压板的两侧分别与燃气管道焊接。

进一步的，本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置，其中，所述第一压板的两侧分别设有第一翼板，第一翼板的两侧分别与燃气管道焊接；所述第二压板的两侧分别设有第二翼板，第二翼板的两侧分别与燃气管道焊接。

进一步的，本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置，其中，所述第一支撑件呈倒T字型，第一支撑件与第一托座一体制作，第一支撑件与固定安装板焊接，所述第二支撑件与第二托座一体制作；所述高立柱、第一连杆、低立柱和第二连杆与燃气管道之间均留有间距。

进一步的，本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置，其中，所述管廊地板与固定安装板、导向安装板、高限位安装板和低限位安装板对应的位置分别设有采用钢筋混凝土预制的安装台，固定安装板、导向安装板、高限位安装板和低限位安装板分别固定在对应的安装台上。

本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置与现有技术相比，具有以下优点：本实用新型通过设置沿燃气管道长度方向间隔分布的固定支座，使固定支座设置固定在管廊地板上的固定安装板和抱紧燃气管道的第一抱箍，并使第一抱箍的底部通过第一支撑件与固定安装板固定连接，同时，使燃气管道在相邻固定支座的中间位置设置几字型的补偿机构，在补偿机构与相邻的固定支座之间设置导向支座，使导向支座设置固定在管廊地板上的导向安装板和抱紧燃气管道的第二抱箍，在导向安装板上设置与燃气管道方向一致的导向槽，在第二抱箍的底部设置倒T字型的第二支撑件，并使第二支撑件的底部卡装在导向槽中；其中，固定安装板和导向安装板上分别设有用于安装固定的条形孔。由此就构成了一种结构简单、成本低廉、适应性强、固定可靠、安全性高的综合管廊燃气管道固定装置。本实用新型通过设置间隔分布的固定支座，并使固定支座通过第一抱箍抱紧燃气管道，实现了燃气管道分段固定的目的；通过使燃气管道在相邻固定支座的中间位置设置补偿机构，实现了吸收燃气管道沿长度方向伸缩变形的目的；通过在固定支座和补偿机构之间设置导向支座，并使第二抱箍抱紧燃气管道，使第二支撑件的底部卡装在导向安装板上的导向槽中，在不影响燃气管道沿长度方向伸缩变形的基础上，实现了横向定位和垂向定位的目的，保证了燃气管道的强度、刚度和稳定性，且有利于增大相邻固定支座之间的跨度、减少补偿机构的设置数量、降低工艺和施工难度。综合以上技术手段，本实用新型提高了在综合管廊内安装燃气管道的稳固性，解决了因温差大致使燃气管道产生伸缩变形应力、进而造成燃气管道或焊缝损坏的问题，增强了燃气管道的安全性以及对环境的适应性，延长了燃气管道的使用寿命。

下面结合附图所示具体实施方式对本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置作进一步详细说明。

附图说明

图1为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置的局部示意图；

图2为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中固定支座的立体图；

图3为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中固定支座的爆炸图；

图4为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中固定支座与燃气管道的剖视图；

图5为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中固定支座与燃气管道的俯视图；

图6为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中导向支座的立体图；

图7为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中导向支座的爆炸图；

图8为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中高限位支座的立体图；

图9为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中低限位支座的立体图；

图10为本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置中低限位支座与燃气管道的示意图。

具体实施方式

首先需要说明的，本实用新型中所述的上、下、左、右、前、后等方位词只是根据附图进行的描述，以便于理解，并非对本实用新型的技术方案及请求保护范围进行的限制。

如图1至图10所示本实用新型一种综合管廊燃气管道固定装置的具体实施方式，包括沿燃气管道1长度方向间隔设置的固定支座2，让固定支座2设置固定在管廊地板3上的固定安装板21和抱紧燃气管道1的第一抱箍22，并使第一抱箍22的底部通过第一支撑件23与固定安装板21固定连接。使燃气管道1在相邻固定支座2的中间位置设置几字型的补偿机构11，并在补偿机构11与相邻的固定支座2之间设置导向支座4。让导向支座4设置固定在管廊地板3上的导向安装板41和抱紧燃气管道1的第二抱箍42，在导向安装板41上设置与燃气管道1方向一致的导向槽411，在第二抱箍42的底部设置倒T字型的第二支撑件43，并使第二支撑件43的底部卡装在导向槽411中。其中，固定安装板21和导向安装板41上分别设有用于安装固定的条形孔。

通过以上结构设置就构成了一种结构简单、成本低廉、适应性强、固定可靠、安全性高的综合管廊燃气管道固定装置。本实用新型通过设置间隔分布的固定支座2，并使固定支座2通过第一抱箍22抱紧燃气管道1，实现了燃气管道1的分段固定目的；通过使燃气管道1在相邻固定支座2的中间位置设置补偿机构11，实现了吸收燃气管道1沿长度方向伸缩变形的目的；通过在固定支座2和补偿机构11之间设置导向支座4，并使第二抱箍42抱紧燃气管道1，使第二支撑件43的底部卡装在导向安装板41上的导向槽411中，在不影响燃气管道1沿长度方向伸缩变形的基础上，实现了横向定位和垂向定位的目的，保证了燃气管道1的强度、刚度和稳定性，且有利于增大相邻固定支座2之间的跨度、减少补偿机构11的设置数量、降低工艺和施工难度。综合以上技术手段，本实用新型提高了在综合管廊内安装燃气管道1的稳固性，解决了因温差大致使燃气管道1产生伸缩变形应力、进而造成燃气管道或焊缝损坏的问题，增强了燃气管道的安全性以及对环境的适应性，延长了燃气管道的使用寿命。需要指出的是，上述横向定位是指垂直燃气管道方向的定位。

作为优化方案，本具体实施方式设置了与补偿机构11对应的高限位支座5，并使高限位支座5采用了如下结构：设置固定在管廊地板3上的高限位安装板51，并在高限位安装板51上固定两个高立柱52，在两个高立柱52之间设置间隔分布的第一连杆53。其中，补偿机构11的顶部处于高限位支座5的第一连杆53上侧和两个高立柱52之间的位置；高限位安装板51上设有用于安装固定的条形孔。通过设置高限位支座5，在保证补偿机构11具有充分变形能力的基础上，一方面可限制补偿机构11径向变形过大，另一方面可避免燃气管道侧向失稳，提高了稳定性和安全性。同时，本具体实施方式还在高限位支座5的两侧分别设置了低限位支座6，并使低限位支座6采用了以下结构：设置固定在管廊地板3上的低限位安装板61，并在低限位安装板61上固定两个低立柱62，在两个低立柱62之间设置第二连杆63。其中，燃气管道1处于低限位支座6的第二连杆63上侧和两个低立柱62之间的位置；低限位安装板61上设有用于安装固定的条形孔。通过设置低限位支座6，同样可起到限制补偿机构11径向变形过大的作用。需要说明的是，在初始状态下，高立柱52、第一连杆53、低立柱62和第二连杆63与燃气管道1之间均留有间距，以保证补偿机构11的变形能力。

作为具体实施方式，第一抱箍22采用了以下结构：包括均为弧形的第一托座221和第一压板222，其中，第一托座221和第一压板222的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道1卡在第一托座221和第一压板222之间。为增强连接的稳固可靠性，本具体实施方式使第一压板222的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。同理，第二抱箍42采用了如下结构：包括均为弧形的第二托座421和第二压板422，其中，第二托座421和第二压板422的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道1卡在第二托座421和第二压板422之间。为增强连接的稳固可靠性，本具体实施方式同样使第二压板422的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。本实用新型通过使第一压板222和第二压板422与燃气管道1焊接，在增强连接稳固的基础上，使焊接位置只处于燃气管道的上侧位置，提高了操作的便利性。作为优化方案，本具体实施方式在第一压板222的两侧分别设置了与其一体的第一翼板223，并使第一翼板223的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。通过设置第一翼板223，使第一压板222与燃气管道1的焊接形成了轴向焊缝，可有效降低轴向应力对周向焊缝的剪切破坏，增强了第一压板222与燃气管道1焊接的可靠性。同理，本具体实施方式在第二压板422的两侧分别设置了与其一体的第二翼板423，并使第二翼板423的两侧分别与燃气管道1进行了焊接。通过设置第二翼板423，使第二压板422与燃气管道1的焊接形成了轴向焊缝，可有效降低轴向应力对周向焊缝的剪切破坏，增强了第二压板422与燃气管道1焊接的可靠性。需要说明的是，为提高零部件的标准化和通用性，本实用新型使第一抱箍22和第二抱箍42采用了相同的结构，并使第一支撑件23也采用了倒T字型结构，其中，第一支撑件23与第一托座221一体制作，第一支撑件23与固定安装板21焊接；第二支撑件43与第二托座421一体制作。

实际应用中，为提高支撑的稳固性和安装操作的标准化，本实用新型在管廊地板3上与固定安装板21、导向安装板41、高限位安装板51和低限位安装板61对应的位置分别设置了采用钢筋混凝土预制的安装台31，在安装台31上埋设了螺纹柱，以便通过螺纹柱将固定安装板21、导向安装板41、高限位安装板51和低限位安装板61固定在对应的安装台31上。

为帮助技术人员理解本实用新型，下面对综合管廊燃气管道固定装置的安装方法作简略说明，具体包括以下步骤：

S1、根据固定支座2、导向支座4、高限位支座5和低限位支座6的间距及安装位置，采用钢筋混凝土在管廊地板3上预制与其一体的安装台31，并在安装台31上埋设螺纹柱。

S2、将做好防腐层的燃气管道1直管段和补偿机构11运至综合管廊内，并根据固定支座2和导向支座4的安装位置，破除燃气管道1直管段上与第一压板222和第二压板422两侧对应位置的防腐层。在实际应用中，本实用新型通常使燃气管道1采用3PE防腐层。

S3、将第一压板222和第二压板422焊接固定在燃气管道1直管段上，通过螺栓将第一压板222和第二压板422对应与第一托座221和第二托座421固定，并将固定安装板21和导向安装板41固定在对应的安装台31上。通过第一压板222和第二压板422与燃气管道1焊接，提高了固定支座2和导向支座4与燃气管道1的连接稳固性。

S4、将高限位支座5通过高限位安装板51固定在对应的安装台31上，将低限位支座6通过低限位安装板61固定在对应的安装台31上，并在相邻的燃气管道1直管段之间焊接补偿机构11。通过补偿机构11可有效吸收燃气管道1沿长度方向的伸缩变形，避免了因伸缩变形应力致使燃气管道或焊缝损坏的问题；通过高限位支座5和低限位支座6可防止燃气管道径向变形过大，并可避免燃气管道侧向失稳。

步骤S3和步骤S4中，还进行了对焊缝防腐处理的工序，以保证防腐的整体性和可靠性。步骤S4中，在高限位支座的高立柱和第一连杆以及低限位支座的低立柱和第二连杆与燃气管道之间均留有间距，以保证补偿机构的变形能力。

经实际应用表明，本实用新型可产生以下有益效果：1、实现了综合管廊内燃气管道的固定和定位，解决了因温差大致使燃气管道产生伸缩变形应力、进而造成燃气管道或焊缝损坏的问题，具有结构简单、操作便捷、维护方便的特点；2、固定支座和导向支座与燃气管道的焊接位置位于上半部，易于焊接作业和防腐处理；燃气管道直管段和补偿机构可采用工厂定制，有利于节省在综合管廊内的安装工序，提高工作效率；3、便于拆装和维护，有利于燃气管道的更换和升级改造。

以上实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行的描述，并非对本实用新型请求保护范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域技术人员依据本实用新型的技术方案做出的各种变形，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，包括沿燃气管道(1)长度方向间隔设置的固定支座(2)，固定支座(2)包括固定在管廊地板(3)上的固定安装板(21)和抱紧燃气管道(1)的第一抱箍(22)，第一抱箍(22)的底部通过第一支撑件(23)与固定安装板(21)固定连接，燃气管道(1)在相邻固定支座(2)的中间位置设有几字型的补偿机构(11)，补偿机构(11)与相邻的固定支座(2)之间设有导向支座(4)，导向支座(4)包括固定在管廊地板(3)上的导向安装板(41)和抱紧燃气管道(1)的第二抱箍(42)，导向安装板(41)上设有与燃气管道(1)方向一致的导向槽(411)，第二抱箍(42)的底部设有倒T字型的第二支撑件(43)，第二支撑件(43)的底部卡装在导向槽(411)中；所述固定安装板(21)和导向安装板(41)上分别设有用于安装固定的条形孔。

2.根据权利要求1所述的一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，还包括与补偿机构(11)对应设置的高限位支座(5)，所述高限位支座(5)包括固定在管廊地板(3)上的高限位安装板(51)，高限位安装板(51)上固定有两个高立柱(52)，两个高立柱(52)之间设有间隔分布的第一连杆(53)，补偿机构(11)的顶部处于高限位支座(5)的第一连杆(53)上侧和两个高立柱(52)之间的位置；所述高限位安装板(51)上设有用于安装固定的条形孔。

3.根据权利要求2所述的一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，所述高限位支座(5)的两侧分别设有低限位支座(6)，所述低限位支座(6)包括固定在管廊地板(3)上的低限位安装板(61)，低限位安装板(61)上固定有两个低立柱(62)，两个低立柱(62)之间设有第二连杆(63)，燃气管道(1)处于低限位支座(6)的第二连杆(63)上侧和两个低立柱(62)之间的位置；所述低限位安装板(61)上设有用于安装固定的条形孔。

4.根据权利要求3所述的一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，所述第一抱箍(22)包括弧形的第一托座(221)和第一压板(222)，第一托座(221)和第一压板(222)的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道(1)卡在第一托座(221)和第一压板(222)之间，第一压板(222)的两侧分别与燃气管道(1)焊接。

5.根据权利要求4所述的一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，所述第二抱箍(42)包括弧形的第二托座(421)和第二压板(422)，第二托座(421)和第二压板(422)的两端分别通过螺栓固定连接，燃气管道(1)卡在第二托座(421)和第二压板(422)之间，第二压板(422)的两侧分别与燃气管道(1)焊接。

6.根据权利要求5所述的一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，所述第一压板(222)的两侧分别设有第一翼板(223)，第一翼板(223)的两侧分别与燃气管道(1)焊接；所述第二压板(422)的两侧分别设有第二翼板(423)，第二翼板(423)的两侧分别与燃气管道(1)焊接。

7.根据权利要求6所述的一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，所述第一支撑件(23)呈倒T字型，第一支撑件(23)与第一托座(221)一体制作，第一支撑件(23)与固定安装板(21)焊接，所述第二支撑件(43)与第二托座(421)一体制作；所述高立柱(52)、第一连杆(53)、低立柱(62)和第二连杆(63)与燃气管道(1)之间均留有间距。

8.根据权利要求6所述的一种综合管廊燃气管道固定装置，其特征在于，所述管廊地板(3)与固定安装板(21)、导向安装板(41)、高限位安装板(51)和低限位安装板(61)对应的位置分别设有采用钢筋混凝土预制的安装台(31)，固定安装板(21)、导向安装板(41)、高限位安装板(51)和低限位安装板(61)分别固定在对应的安装台(31)上。

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