CN215802250U - 一种钢梁的全螺栓连接节点结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢梁的全螺栓连接节点结构，包括第一箱斜梁和第二箱斜梁，第一箱斜梁与第二箱斜梁夹角设置，第一箱斜梁的下端与第二箱斜梁的顶端之间设置有连接件，连接件设置有第一端部和第二端部；连接件内相对设置有两个连接板，连接板的上端贯穿并伸出第一端部与第一箱斜梁的内侧壁连接，连接板的中部通过第三螺栓与连接件的内侧壁固接。本实用新型在第一箱斜梁与第二箱斜梁之间设置连接件，能够起到过渡及连接作用，稳定性好，在连接件内设置连接板能够进一步提升连接件与箱斜梁之间的稳定性，连接板采用第一螺栓、第二螺栓以及第三螺栓与第一箱斜梁、第二箱斜梁以及连接件连接，安装施工方便。

Description

一种钢梁的全螺栓连接节点结构

技术领域

本实用新型涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种钢梁的全螺栓连接节点结构。

背景技术

装配式钢结构体系是指按照统一、标准的建筑部品规格制作房屋单元或构件，然后运至施工现场装配就位而产生的建筑。其特点是建筑质量轻、节能环保、施工速度快、工业化程度高等，能解决建筑工业化水平低、房屋建造劳动生产率低以及传统房屋产品质量低等诸多问题，适应我国建筑行业的发展。

目前，在建筑设计以及施工过程中，钢梁之间的连接主要是在水平面以及立面进行连接，然而随着实际需要，在设计和施工过程中会设计在折梁，即由两段以上直线形梁相连成为的一道梁时叫做折梁，目前折梁主要分为水平面折梁和立面折梁。斜梁是在建筑工程中是指两头不等高的梁，在两个斜梁以夹角进行连接时，能够构成折梁结构，由于两斜梁是非同轴连接的，因此需要一种稳定的连接两斜梁的连接节点结构。

实用新型内容

本实用新型为了解决上述技术问题提供一种结构稳定、安装方便的钢梁的全螺栓连接节点结构，以解决上述至少一项技术问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种钢梁的全螺栓连接节点结构，包括第一箱斜梁和第二箱斜梁，所述第一箱斜梁与所述第二箱斜梁夹角设置，所述第一箱斜梁的下端与所述第二箱斜梁的顶端之间设置有连接件，所述连接件设置有第一端部和第二端部，所述第一端部与所述第一箱斜梁的下端连接，所述第二端部与所述第二箱斜梁的上端连接；

所述连接件内相对设置有两个连接板，所述连接板的上端贯穿并伸出所述第一端部与所述第一箱斜梁的内侧壁连接，所述第一箱斜梁的下端通过第一螺栓与所述连接板固接，所述连接板的下端贯穿并伸出所述第二端部与所述第二箱斜梁的内侧壁连接，所述第二箱斜梁的顶端通过第二螺栓与所述连接板固接，所述连接板的中部通过第三螺栓与所述连接件的内侧壁固接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型在第一箱斜梁与第二箱斜梁之间设置连接件，能够起到过渡及连接作用，稳定性好，在连接件内设置连接板能够进一步提升连接件与箱斜梁之间的稳定性，连接板采用第一螺栓、第二螺栓以及第三螺栓与第一箱斜梁、第二箱斜梁以及连接件连接，安装施工方便。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述第一箱斜梁与所述第二箱斜梁之间设置有支撑件，所述支撑件的上端与所述第一箱斜梁的下端下侧壁固接，所述支撑件的下端与所述第二箱斜梁的上端下侧壁固接，所述支撑件的中部与所述连接件的下侧壁固接。

采用上述进一步方案的有益效果是：设置支撑件能够进一步加强第一箱斜梁与第二箱斜梁之间连接的稳定性。

进一步的，所述支撑件包括第一支撑板、第二支撑板以及定位板，所述定位板与所述第一支撑板之间设置有多个第一加强筋，所述定位板与所述第二支撑板之间设置有多个第二加强筋，所述第一支撑板的一侧与所述第一箱斜梁固接，所述第二支撑板的一侧与所述第二箱斜梁固接，所述定位板与所述连接件固件。

采用上述进一步方案的有益效果是：支撑件设置第一加强筋以及第二加强筋，能够提供稳定的支撑作用的同时，提升第一箱斜梁与第二箱斜梁之间的抗扭矩作用。

进一步的，所述第一端部设置有第一装配环，所述第一箱斜梁的下端套装连接于所述第一装配环；

所述第二端部设置有第二装配环，所述第二箱斜梁的上端套装连接于所述第二装配环。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用第一装配环以及第二装配环，能够起到定位作用，便于施工安装。

进一步的，所述连接件包括下斜板、与所述下斜板相对设置的上斜板、以及相对设置于所述下斜板和所述上斜板之间的两个斜侧板，所述连接板的中部通过所述第三螺栓与所述斜侧板的内侧壁固接。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用下斜板、上斜板以及斜侧板能够提升连接件的稳定性，连接板通过第三螺栓与斜侧板固接，能够对斜侧板起到固定作用。

进一步的，所述上斜板上设置有安装孔，所述安装孔内设置有封盖所述安装孔的盖板，所述盖板朝向所述下斜板的侧壁四周设置有耳板，所述耳板通过贯穿所述连接板的第四螺栓与所述斜侧板固接。

采用上述进一步方案的有益效果是：安装孔能够便于施工，盖板能够封盖安装孔，并且设置耳板通过第四螺栓与斜侧板固接能够进一步加强连接板与斜侧板之间连接的稳定性。

进一步的，所述斜侧板为等腰梯形结构。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用等腰梯形的斜侧板稳定性更好。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型支撑件的结构示意图；

图3为本实用新型连接件的结构示意图；

图4为本实用新型连接板的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、第一箱斜梁；2、第二箱斜梁；3、连接件；31、下斜板；32、上斜板；33、斜侧板；34、盖板；35、耳板；36、第四螺栓；4、连接板；5、第一螺栓；6、第二螺栓；7、第三螺栓；8、支撑件；81、第一支撑板；82、第二支撑板；83、定位板；84、第一加强筋；85、第二加强筋；9、第一装配环；10、第二装配环。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例

如图1-4所示，本实施例的核心是提供一种钢梁的全螺栓连接节点结构，包括第一箱斜梁1和第二箱斜梁2，第一箱斜梁1与第二箱斜梁2夹角设置，第一箱斜梁1的下端与第二箱斜梁2的顶端之间设置有连接件3，连接件3设置有第一端部和第二端部，第一端部与第一箱斜梁1的下端连接，第二端部与第二箱斜梁2的上端连接；连接件3内相对设置有两个连接板4，连接板4的上端贯穿并伸出第一端部与第一箱斜梁1的内侧壁连接，第一箱斜梁1的下端通过第一螺栓5与连接板4固接，连接板4的下端贯穿并伸出第二端部与第二箱斜梁2的内侧壁连接，第二箱斜梁2的顶端通过第二螺栓6与连接板4固接，连接板4的中部通过第三螺栓7与连接件3的内侧壁固接。

本实施例中，第一箱斜梁1和第二箱斜梁2均为截面为箱型的钢梁，连接件3的截面为箱型，第一螺栓5贯穿第一箱斜梁1设置，第二螺栓6贯穿第二箱斜梁2设置。

优选的，第一箱斜梁1与第二箱斜梁2之间设置有支撑件8，支撑件8的上端与第一箱斜梁1的下端下侧壁固接，支撑件8的下端与第二箱斜梁2的上端下侧壁固接，支撑件8的中部与连接件3的下侧壁固接。

优选的，支撑件8包括第一支撑板81、第二支撑板82以及定位板83，定位板83与第一支撑板81之间设置有多个第一加强筋84，定位板83与第二支撑板82之间设置有多个第二加强筋85，第一支撑板81的一侧与第一箱斜梁1固接，第二支撑板82的一侧与第二箱斜梁2固接，定位板83与连接件3固件。

需要说明的是，第一加强筋84之间是间隔设置，第二加强筋85是间隔设置，第一支撑板81、第一加强筋84、定位板83、第二加强筋85以及第二支撑板82连接为一体，第一支撑板81通过第五螺栓与第一箱斜梁1固接，第二支撑板82通过第六螺栓与第二箱斜梁2固接，定位板83通过第七螺栓与下斜板31的下侧壁固接。

优选的，第一端部设置有第一装配环9，第一箱斜梁1的下端套装连接于第一装配环9；第二端部设置有第二装配环10，第二箱斜梁2的上端套装连接于第二装配环10。

需要说明的是，第一装配环9以及第二装配环10均为方形环，第一箱斜梁1设置有与第一装配环9配合套装的第一安装槽，第二箱斜梁2设置有与第二装配环10配合套装的第二安装槽，安装过程中起到预定位作用。

优选的，连接件3包括下斜板31、与下斜板31相对设置的上斜板32、以及相对设置于下斜板31和上斜板32之间的两个斜侧板33，连接板4的中部通过第三螺栓7与斜侧板33的内侧壁固接；容易理解的是，下斜板31是设置在第一箱斜梁1下端端面距离第二箱斜梁2顶端端面最近位置处，上斜板32是设置在第一箱斜梁1下端端面距离第二箱斜梁2顶端端面最远位置处。

优选的，上斜板32上设置有安装孔，安装孔内设置有封盖安装孔的盖板34，盖板34朝向下斜板31的侧壁四周设置有耳板35，耳板35通过贯穿连接板4的第四螺栓36与斜侧板33固接。

需要说明的是，安装孔便于置入连接板4，使得连接板4置于连接件3内部，连接板4通过第一螺栓5、第二螺栓6以及第三螺栓7分别与第一箱斜梁1、第二箱斜梁2以及斜侧板33固接，盖板34封盖在安装孔后，耳板35通过第四螺栓36贯穿连接板4与斜侧板33固接，能够进一步加强连接板4的稳定性，同时耳板35的存在能够对安装孔起到抗变形作用，为了保证盖板34与安装孔内壁的密封性，盖板34安装后采用密封胶进行密封，以避免雨水进入连接件3内。

优选的，斜侧板33为等腰梯形结构。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“内”、“外”、“周侧”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的系统或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种钢梁的全螺栓连接节点结构，其特征在于，包括第一箱斜梁(1)和第二箱斜梁(2)，所述第一箱斜梁(1)与所述第二箱斜梁(2)夹角设置，所述第一箱斜梁(1)的下端与所述第二箱斜梁(2)的顶端之间设置有连接件(3)，所述连接件(3)设置有第一端部和第二端部，所述第一端部与所述第一箱斜梁(1)的下端连接，所述第二端部与所述第二箱斜梁(2)的上端连接；

所述连接件(3)内相对设置有两个连接板(4)，所述连接板(4)的上端贯穿并伸出所述第一端部与所述第一箱斜梁(1)的内侧壁连接，所述第一箱斜梁(1)的下端通过第一螺栓(5)与所述连接板(4)固接，所述连接板(4)的下端贯穿并伸出所述第二端部与所述第二箱斜梁(2)的内侧壁连接，所述第二箱斜梁(2)的顶端通过第二螺栓(6)与所述连接板(4)固接，所述连接板(4)的中部通过第三螺栓(7)与所述连接件(3)的内侧壁固接。

2.根据权利要求1所述的一种钢梁的全螺栓连接节点结构，其特征在于，所述第一箱斜梁(1)与所述第二箱斜梁(2)之间设置有支撑件(8)，所述支撑件(8)的上端与所述第一箱斜梁(1)的下端下侧壁固接，所述支撑件(8)的下端与所述第二箱斜梁(2)的上端下侧壁固接，所述支撑件(8)的中部与所述连接件(3)的下侧壁固接。

3.根据权利要求2所述的一种钢梁的全螺栓连接节点结构，其特征在于，所述支撑件(8)包括第一支撑板(81)、第二支撑板(82)以及定位板(83)，所述定位板(83)与所述第一支撑板(81)之间设置有多个第一加强筋(84)，所述定位板(83)与所述第二支撑板(82)之间设置有多个第二加强筋(85)，所述第一支撑板(81)的一侧与所述第一箱斜梁(1)固接，所述第二支撑板(82)的一侧与所述第二箱斜梁(2)固接，所述定位板(83)与所述连接件(3)固件。

4.根据权利要求1所述的一种钢梁的全螺栓连接节点结构，其特征在于，所述第一端部设置有第一装配环(9)，所述第一箱斜梁(1)的下端套装连接于所述第一装配环(9)；

所述第二端部设置有第二装配环(10)，所述第二箱斜梁(2)的上端套装连接于所述第二装配环(10)。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种钢梁的全螺栓连接节点结构，其特征在于，所述连接件(3)包括下斜板(31)、与所述下斜板(31)相对设置的上斜板(32)、以及相对设置于所述下斜板(31)和所述上斜板(32)之间的两个斜侧板(33)，所述连接板(4)的中部通过所述第三螺栓(7)与所述斜侧板(33)的内侧壁固接。

6.根据权利要求5所述的一种钢梁的全螺栓连接节点结构，其特征在于，所述上斜板(32)上设置有安装孔，所述安装孔内设置有封盖所述安装孔的盖板(34)，所述盖板(34)朝向所述下斜板(31)的侧壁四周设置有耳板(35)，所述耳板(35)通过贯穿所述连接板(4)的第四螺栓(36)与所述斜侧板(33)固接。

7.根据权利要求5所述的一种钢梁的全螺栓连接节点结构，其特征在于，所述斜侧板(33)为等腰梯形结构。

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