CN215788063U - 一种物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，包括变速箱盖体输送系统；还包括沿变速箱盖体输送方向顺次设置的：变速箱盖体上料系统、下层齿轮装配系统、上层齿轮装配系统。本发明的变速箱盖体输送系统用于自动输送变速箱盖体，利用变速箱盖体上料系统将盖体装填至变速箱盖体输送系统，下层齿轮装配系统和上层齿轮装配系统则分别用于下层齿轮和上层齿轮的齿轮装配，装配后下层齿轮和上层齿轮相互啮合即组成了变速箱齿轮组，装配成本低、效率高。

Description

一种物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统

技术领域

本实用新型涉及齿轮装配技术领域，具体是一种物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统。

背景技术

燃气表机电阀用于实现燃气表的开闭和防堵转，燃气表机电阀主要由电机、变速齿轮箱及阀杆执行机构组装而成。

其中，变速齿轮箱的组装过程是在变速齿轮箱的盖体上预先安装齿轮轴，再依次安装齿轮组成变速箱齿轮组，变速箱齿轮组一般是由多个单齿轮、双联齿轮相互层叠并啮合组成的多级齿轮组结构。

在齿轮安装时，目前主要是采用人工方法装配，即人工夹取齿轮，再人工调整夹取齿轮的位置，使其符合装配需求，再人工将齿轮与齿轮轴形成轴孔配合进行装配，其中存在多个问题：1、首先，由于齿轮直径尺寸较小，人工在夹取齿轮时极为不便，且夹取的齿轮还极易掉落，每个齿轮夹取后还需要人工调整齿轮装配位置，效率低下，且调整过程中还可能使用手部或其它工具辅助，耗费人力，加工难度大；2、其次，由于人工加工中存在大量工具取放的步骤，极易带入粉尘，造成产品污染；3、再者，由于人力操作每次加工力度和准度的不确定性，过程中还可能导致齿轮损坏。因此，业内有采用自动化装配的需求，但同样由于齿轮直径较小、装配位置不易调整，目前市面上鲜有能实现该齿轮装配的装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，该物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统能实现高效率的变速箱齿轮组自动装配。

本实用新型的目的主要通过以下技术方案实现：一种物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，包括变速箱盖体输送系统，用于输送已安装齿轮轴的变速箱盖体；还包括沿变速箱盖体输送方向顺次设置的：变速箱盖体上料系统，用于抓取变速箱盖体至变速箱盖体输送系统上；下层齿轮装配系统，用于在齿轮轴上依次装配下层齿轮；上层齿轮装配系统，用于在齿轮轴上依次装配上层齿轮；所述下层齿轮和上层齿轮装配后相互啮合组成变速箱齿轮组。

基于以上技术方案，所述变速箱盖体上料系统包括运动模组，运动模组连接有变速箱盖体抓取出料机构；所述变速箱盖体抓取出料机构包括气缸及连于气缸一端部的若干联动夹爪，若干联动夹爪在气缸带动下同步实现径向平移以抓取或松开变速箱盖体，若干所述联动夹爪内侧均设置有下端面等高的盖体定位台阶。

基于以上技术方案，若干所述联动夹爪还包括设于盖体定位台阶下部的盖体防滑结构，所述盖体防滑结构为所述联动夹爪端部内侧向外凸出形成的盖体卡位台阶，所述变速箱盖体上设有与盖体卡位台阶配合的环槽。

基于以上技术方案，所述下层齿轮装配系统包括齿轮输送模组，用于调整和输送齿轮至抓取位；齿轮装配模组，用于运动至抓取位抓取齿轮并将抓取后的齿轮装配至齿轮轴上；所述齿轮装配模组包括第一运动组件及与第一运动组件连接的齿轮装配组件；齿轮装配组件包括与第一运动组件连接的安装件、连接于安装件上的至少一个往复运动件、与往复运动件连接的安装板及与安装板连接的齿轮吸放料头。

基于以上技术方案，所述齿轮吸放料头包括一端与安装板连接的本体，本体另一端设置有环形凸台，环形凸台内侧形成吸附腔，吸附腔的腔底设置有齿轮轴孔定位件，所述本体还设置有与吸附腔连通的气道，气道与所述安装板上的配气孔连通。

基于以上技术方案，所述上层齿轮装配系统和下层齿轮装配系统结构相同，所述上层齿轮装配系统的安装件上还安装有第一自复位变形件，第一自复位变形件可随第一运动组件移动至变速箱盖体上端面并下压，基于第一自复位变形件下压驱使变速箱盖体上已装配齿轮相互啮合。

基于以上技术方案，还包括设于变速箱盖体上料系统和下层齿轮装配系统之间的齿轮轴到位及高度检测系统；齿轮轴到位及高度检测系统包括横移气缸，横移气缸的滑台上设置有上下气缸，上下气缸的滑台上连接有位移传感器。

基于以上技术方案，还包括设于下层齿轮装配系统和上层下层齿轮装配系统之间的第一气吹件，第一气吹件用于持续或间歇吹气以产生指向变速箱齿轮组中的一个或多个齿轮的气流，基于气流驱使所述变速箱齿轮组内齿轮转动啮合。

基于以上技术方案，还包括设于上层齿轮装配系统安装位之后的齿轮啮合检测系统；齿轮啮合检测系统包括：第二自复位变形件，用于与输送的变速箱齿轮组接触变形，基于二者接触产生的摩擦力和/或第二自复位变形件变形产生的自复位变形力驱使变速箱齿轮组内齿轮转动啮合；第二气吹件，用于吹气以通过气体流动带动变速箱齿轮组内齿轮啮合传动，所述第二气吹件的吹气方向指向变速箱齿轮组内首级或末级中任一齿轮的齿槽内侧轮齿面；所述第二自复位变形件和第二气吹件沿变速箱齿轮组输送轨迹方向顺次设置；还包括，检测件，设于第二自复位变形件或第二气吹件之后，用于检测变速箱齿轮组内首级或末级中另一齿轮的转动齿数。

基于以上技术方案，所述变速箱盖体输送系统包括用于输送变速箱盖体的分度盘，分度盘上设置有工装治具，工装治具上定位有变速箱盖体，变速箱盖体上端安装所述变速箱齿轮组；所述分度盘下端还设置有分割器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型的变速箱盖体输送系统用于自动输送变速箱盖体，并在输送方向上依次设置变速箱盖体上料系统、下层齿轮装配系统及上层齿轮装配系统，进而利用变速箱盖体上料系统将盖体装填至变速箱盖体输送系统，下层齿轮装配系统和上层齿轮装配系统则分别用于下层齿轮和上层齿轮的齿轮装配，装配后，下层齿轮和上层齿轮相互啮合即组成了变速箱齿轮组，完成变速箱齿轮组齿轮装配，装配成本低、效率高，并可实现变速箱齿轮组和变速箱的自动化装配。

2、本实用新型的变速箱盖体上料系统利用气缸带动若干联动夹爪同步实现周向运动即可实现变速箱盖体的抓取或松开，在抓取时通过盖体定位台阶和盖体防滑结构进一步保障盖体的水平定位精度和稳定性，从而实现稳定、精准抓取，并利用运动模组带动。

3、本实用新型利用下层齿轮装配系统和上层齿轮装配系统自动安装下层和上层齿轮，实现齿轮的分层装配，在安装下层(上层)齿轮时，下层齿轮装配系统(上层齿轮装配系统)的齿轮输送模组将齿轮状态调整并输送至抓取位，第一运动组件和往复运动件带动齿轮吸放料头至抓取位抓取齿轮进料，抓取后再通过第一运动组件和往复运动件将齿轮转运至变速箱盖体上方出料装配，进而实现齿轮的自动化装配，并且装配时先安装下层齿轮再安装上层齿轮，进而有序实现齿轮安装，安装后的齿轮也能更好的啮合实现传动，齿轮安装效率高、成本低。

4、本实用新型齿轮吸放料头采用气动方式实现齿轮吸料抓取和出料装配，抓取时往复运动件带动齿轮吸放料头至抓取位合适位置，齿轮吸放料头可通过配气孔与外部气源系统连接，进而通过外部气源系统抽气使得吸附腔产生负压吸取齿轮，利用环形凸台与齿轮端面贴合形成面密封，吸附腔形成负压腔将齿轮稳定吸附，且在齿轮抓取时，齿轮轴孔定位件与齿轮的齿轮轴孔配合，从而在吸附时还可通过齿轮轴孔定位件定位，进而保证齿轮的吸附位置，通过齿轮轴孔定位件自动修正齿轮的水平度及齿轮轴孔位置，在吸附时对齿轮自动修正和定位，在出料时则通过外部气源系统进气使得吸附腔产生气流将齿轮喷射至齿轮轴上安装，齿轮取放方便，装配效率大为提高。

5、本实用新型上层齿轮装配系统通过往复运动件带动第一自复位变形件下压挤压已经安装好的变速箱齿轮组，进而在挤压时使得其内齿轮下压沿齿轮轴轴向移动，使得多层齿轮在下压时弥补装配时未安装到位的尺寸误差，提高齿轮装配精度，且在挤压过程中，相邻齿轮相互产生轻微的晃动、浮动、倾斜或转动，进而齿轮之间的轮齿和齿槽能更好的啮合在一起，保证啮合精度，提高齿轮装配精度，且第一自复位变形件具有自复位变形效果，在挤压齿轮时，其可以变形以减少对齿轮刚性作用，且变形后可以增加与齿轮接触面积，使得挤压力或自复位变形力能均匀分散至齿轮接触面，避免局部挤压导致齿轮变形，进一步保证齿轮完整性。

6、本实用新型的齿轮轴到位及高度检测系统利用上下气缸带动位移传感器移动至齿轮轴端面，进而接触检测，可以检测齿轮轴是否安装到位，以及检测齿轮轴的高度是否达标，从而可以检测出轴尺寸缺陷或者轴安装问题，保证后序齿轮安装精度，同时利用横移气缸还可带动位移传感器横移，进而可以检测多个齿轮轴的到位情况或故障问题。

7、本实用新型的第一气吹件用于辅助变速箱齿轮组的齿轮啮合，通过第一气吹件持续或间歇吹气产生指向变速箱齿轮组中的一个或多个齿轮的气流，气流驱使变速箱齿轮组转动，在转动过程中实现齿轮啮合，且由于齿轮转动是通过无刚性作用的气流作用，进而齿轮在啮合过程中相互作用力是变化的，不会持续在某一点挤压齿轮，避免齿轮变形或损坏，在实现辅助齿轮啮合的过程中可极好的保护齿轮的结构完整性。

8、本实用新型的齿轮啮合检测系统用于齿轮啮合情况检测，在检测前，利用第二自复位变形件将变速箱齿轮组内齿轮进行初步啮合，再通过第二气吹件无接触吹气带动齿轮传动，最后通过检测件检测，进而可以确保在检测时齿轮均处于完全啮合状态，保证齿轮检测的准确性和有效性，减少废品率，其次，利用第二自复位变形件辅助齿轮啮合再通过第二气吹件无接触吹气，进而可以极好的保护齿轮完整性，避免齿轮受力挤压造成损坏，对齿轮保护性好，且传动为极为稳定，检测成功率极高。

9、本实用新型基于设置的第二气吹件，利用第二气吹件进行吹气，进而利用气体流动带动齿轮组内齿轮传动，实现检测所需的齿轮传动基础，并且气体与齿轮无刚性接触，齿轮在气体吹动过程中，会产生轻微的晃动或浮动，进而在晃动或浮动过程中即可辅助相邻齿轮之间轮齿的啮合，确保齿轮组内齿轮均能实现完全啮合，齿轮也不会因为啮合不到位而受挤压损坏，并且第二气吹件吹气持续，也能保证齿轮能够稳定的传动，进而确保检测结果。

10、本实用新型通过设置具有变形效果、可自动恢复形状的第二自复位变形件，与输送过程中的变速箱齿轮组接触，由于其具有变形效果，进而与输送中的变速箱齿轮组接触变形，第二自复位变形件和变速箱齿轮组即产生接触摩擦力，同时由于变形，第二自复位变形件产生复位的变形力，而基于摩擦力和/或变形力可驱使变速箱齿轮组内的齿轮产生晃动、浮动、波动或者转动等轻微动作，未啮合或未完全啮合的齿轮在进行以上动作时，相互的齿槽和轮齿更容易啮合在一起，进而实现了变速箱齿轮组内的辅助啮合效果，确保齿轮啮合完全进而保证检测结果的准确性，并在完成变形后恢复原始状态，达到重复使用的目的。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1是本物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统的结构示意图；

图2是燃气表机电阀变速箱齿轮组的结构示意图；

图3是变速箱盖体输送系统的结构示意图；

图4是工装治具的结构示意图；

图5是变速箱盖体上料系统的结构示意图；

图6是变速箱盖体抓取出料机构的第一结构示意图；

图7是运动模组的结构示意图；

图8是变速箱盖体抓取出料机构的第二结构示意图；

图9是图8中A-A截面的截面图；

图10是变速箱盖体抓取出料机构的第三结构示意图；

图11是变速箱盖体抓取出料机构的第四结构示意图；

图12是变速箱盖体抓取出料机构的第五结构示意图；

图13是变速箱盖体抓取出料机构的第六结构示意图；

图14是图13中B-B截面的截面图；

图15是下层齿轮装配系统的结构示意图；

图16是齿轮输送模组的结构示意图；

图17是图16中B处的结构放大图；

图18是齿轮装配模组的结构示意图；

图19是第一运动组件的结构示意图；

图20是齿轮装配组件的结构示意图；

图21是安装板和齿轮吸放料头的第一结构示意图；

图22是安装板的第一结构示意图；

图23是安装板的第二结构示意图；

图24是齿轮吸放料头的结构示意图；

图25是齿轮吸放料头吸附齿轮后的结构示意图；

图26是齿轮吸放料头的结构剖视图；

图27是齿轮吸放料头喷出齿轮的结构示意图；

图28是安装板和齿轮吸放料头的第二结构示意图；

图29是上层齿轮装配系统的结构示意图；

图30是第一自复位变形件的结构示意图；

图31是齿轮轴到位及高度检测系统的结构示意图；

图32是第一气吹件的结构示意图；

图33是升降组件的结构示意图；

图34是齿轮啮合检测系统的结构示意图；

图35是图34中C处的结构示意图；

图36是出料检测装置的结构示意图；

图中的标号分别表示为：

1-变速箱盖体输送系统；2-齿轮轴；3-变速箱盖体；4-变速箱盖体上料系统；5-下层齿轮装配系统；6-上层齿轮装配系统；7-变速箱齿轮组；8-分度盘；9-工装治具；10-分割器；11-运动模组；12-变速箱盖体抓取出料机构；13-气缸；14-联动夹爪；15-盖体定位台阶；16-直线模组；17-升降气缸；18-气缸安装孔；19-调速阀；20-盖体卡位台阶；21-环槽；22-弹性带；23-通槽；24-齿轮输送模组；25-齿轮装配模组；26-齿轮振动送料盘；27-齿轮水平输送台；28-齿轮定位台；29-定位通道；30-振动转动盘；31-输送轨道；32-挡位件；33-第一运动组件；34-齿轮装配组件；35-驱动台；36-转臂；37-驱动件；38-转动升降件；39-安装件；40-往复运动件；41-安装板；42-齿轮吸放料头；43-连接部；44-上下行调速阀；45-连接孔；46-本体；47-环形凸台；48-吸附腔；49-齿轮轴孔定位件；50-气道；51-配气孔；52-限位头；53-限位槽；54-轴体；55-气道进气槽；56-齿轮轴套定位槽；57-安装孔；58-配气腔；59-螺钉安装孔；60-密封圈槽；61-第一自复位变形件；62-齿轮轴到位及高度检测系统；63-横移气缸；64-上下气缸；65-位移传感器；66-第一气吹件；67-升降组件；68-支架；69-升降块；70-齿轮啮合检测系统；71-第二自复位变形件；72-第二气吹件；73-检测件；74-升降系统；75-出料检测装置。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

如图1、图2所示，本实施例的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，包括变速箱盖体输送系统1，用于输送已安装齿轮轴2的变速箱盖体3；

还包括沿变速箱盖体输送方向顺次设置的：

变速箱盖体上料系统4，用于抓取变速箱盖体3至变速箱盖体输送系统1上；

下层齿轮装配系统5，用于在齿轮轴2上依次装配下层齿轮；

上层齿轮装配系统6，用于在齿轮轴2上依次装配上层齿轮；

所述下层齿轮和上层齿轮装配后相互啮合组成变速箱齿轮组7。

本物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统中，变速箱盖体输送系统1用于自动输送变速箱盖体3，并在输送方向上依次设置变速箱盖体上料系统4、下层齿轮装配系统5及上层齿轮装配系统6，进而利用变速箱盖体上料系统4将变速箱盖体3装填至变速箱盖体输送系统1，下层齿轮装配系统5和上层齿轮装配系统6则分别用于在速箱盖体3上装配下层齿轮和上层齿轮，装配后，下层齿轮和上层齿轮相互啮合组成了变速箱齿轮组7，即完成变速箱齿轮组7齿轮装配，装配成本低、效率高，并可实现变速箱齿轮组7和变速箱的自动化装配。

变速箱盖体输送系统1主要用于输送变速箱盖体3，其可以是各种输送设备或结构，如链式输送机、板式输送机、皮带输送机、转盘输送机等。

如图3、图4所示，作为一种可行结构，变速箱盖体输送系统1包括用于输送变速箱盖体3的分度盘8，分度盘8上设置有工装治具9，工装治具9上定位有变速箱盖体3，变速箱盖体3上端安装所述变速箱齿轮组7；所述分度盘8下端还设置有分割器10。

具体使用时，分度盘8用于间歇输送变速箱盖体3，以完成变速箱盖体3上齿轮的分类安装，具体的，工装治具9上设有与变速箱盖体3配对的定位槽用于固定变速箱盖体3，分割器10则用于驱使分度盘8按转动角度要求间歇转动，在转动过程中将变速箱齿轮组7内所有齿轮安装于变速箱盖体3上，完成齿轮装配后将安装后的变速箱盖体3取出即可。利用本变速箱盖体输送系统1不仅可以实现变速箱盖体3的输送，且能保证变速箱盖体3的定位效果和输送位置，从而可以提高装配位置的精准度，且分度盘8采用转动方式实现变速箱盖体3输送，可以节约大量占地面积和空间，降低变速箱盖体输送系统1使用需求。

变速箱盖体上料系统4主要用于抓取变速箱盖体3，并将变速箱盖体3放置于变速箱盖体输送系统1(工装治具9)上。

如图5、图6所示，变速箱盖体上料系统4包括运动模组11，运动模组11连接有变速箱盖体抓取出料机构12，变速箱盖体抓取出料机构12包括气缸13及连于气缸13一端部的若干联动夹爪14，若干联动夹爪14在气缸13带动下同步实现径向平移以抓取或松开变速箱盖体3，若干所述联动夹爪14内侧均设置有下端面等高的盖体定位台阶15。

本变速箱盖体上料系统4中，变速箱盖体3在需要抓取时，运动模组11带动变速箱盖体抓取出料机构12至变速箱盖体3所在位置，气缸13带动若干联动夹爪14同步实现径向平移，若干联动夹爪14先同步周向张开预留抓取位置，然后再同步周向收拢抓取变速箱盖体3，抓取过程中，盖体定位台阶15先定位于变速箱盖体3上端面将变速箱盖体3整体水平定位于盖体定位台阶15和若干联动夹爪14之间，对其进行水平找正抓取，抓取完成后运动模组11再带动变速箱盖体抓取出料机构12至变速箱盖体输送系统1上出料，将变速箱盖体3放置于变速箱盖体输送系统1上完成出料，在保证抓取的定位精度时，还可确保与变速箱盖体输送系统1的无缝衔接。

如图7所示，运动模组11至少包括有一个直线模组16和升降气缸17，变速箱盖体抓取出料机构12连接于升降气缸17的执行端，从而通过直线模组16和升降气缸17可以实现变速箱盖体抓取出料机构12的抓料和出料，具体的，直线模组16带动变速箱盖体抓取出料机构12至变速箱盖体3的上料位置，升降气缸17带动变速箱盖体抓取出料机构12下移，通过变速箱盖体抓取出料机构12抓取变速箱盖体3，完成后归位，直线模组16带动变速箱盖体抓取出料机构12至上料位置，升降气缸17带动变速箱盖体抓取出料机构12下移，通过变速箱盖体抓取出料机构12出料，将变速箱盖体3放置于变速箱盖体输送系统1，完成变速箱盖体3的抓取和出料。

继续参阅图6，气缸13主要用于为若干联动夹爪14径向平移提供动能，并保证若干联动夹爪14同步平移。进一步的，气缸13的另一端部还设置有气缸安装孔18，气缸安装孔18通过连接件与运动模组11(升降气缸17)连接。进一步的，为保证气缸13的抓取速度，气缸13上还设置有调速阀19，从而利用调速阀19可以调节气缸13内气体流速，进而调节若干联动夹爪14径向平移的速度，以便于控制抓取位置和抓取力，并保持若干联动夹爪14的平稳移动。具体的，调速阀19设置有两个，两个调速阀19串联于气缸13的内部气路上，起到双调速的目的，保证气缸13抓取的稳定性和安全性。需要说明的是，气缸13可选用现有型号、规格的气缸使用，可根据其功率、大小、重量等参数进行选择，本实施例不再过多累述。

如图8、图9所示，联动夹爪14至少包括盖体定位台阶15，主要用于径向平移以抓取或松开变速箱盖体3。联动夹爪14设置有若干个，从而通过若干个联动夹爪14将变速箱盖体3呈周向夹持进行抓取，避免损坏变速箱盖体3上的齿轮，并在抓取时通过盖体定位台阶15起到精准抓取，防止变速箱盖体3定位不准而影响下一步工序。进一步的，联动夹爪14设置有三个，三个联动夹爪14呈圆周均匀分布于气缸13端部，简化结构的同时起到均匀夹持的目的。

具体的，盖体定位台阶15设置于联动夹爪14内侧，由联动夹爪14内侧向外凸出形成的水平台阶状结构，若干联动夹爪14内侧均设置该盖体定位台阶15，且所有盖体定位台阶15的下端面均等高。在抓取时，盖体定位台阶15下端面压紧在变速箱盖体3上端使其保持水平，通过联动夹爪14同步收拢将其定位在联动夹爪14内侧，进一步保证抓取后变速箱盖体3的位置，起到很好的定位抓取效果。

为了保证变速箱盖体3出料状态保持水平不便，同时为了方便与下一工序进行衔接，本实施例的盖体定位台阶15距离联动夹爪14端部的高度小于或等于变速箱盖体3的高度。出料时，变速箱盖体3是直接放置于变速箱盖体输送系统1(或工装治具9)上的，因此需要保证出料时变速箱盖体3的水平，且由于需要变速箱盖体3直接定位在变速箱盖体输送系统1(工装治具9)上，因此联动夹爪14不能触碰变速箱盖体3下端配合部位，以免联动夹爪14夹持时遮挡该部分而使变速箱盖体3无法定位和案子至模具或部件上，因此，本实施例盖体定位台阶15距离联动夹爪14端部的高度最好小于或等于变速箱盖体3的高度，减少联动夹爪14对变速箱盖体3后序工序的影响。具体的，盖体定位台阶15距离联动夹爪14端部的高度最好小于变速箱盖体3的高度，从而在联动夹爪14夹持变速箱盖体3后变速箱盖体3下端留有空间，方便进行下一步工序操作。进一步的，所述盖体定位台阶15距离联动夹爪14端部的高度为变速箱盖体3高度的0.5～0.8倍，在提供稳定夹持的同时留出最大的空间余量。

基于以上结构，变速箱盖体3在抓取前后，由于其高度较低、周向厚度较薄，变速箱盖体3无法提供较大的抓取面积，也无法承受联动夹爪14较大的周向抓取力，从而导致变速箱盖体3极易掉落。

为解决变速箱盖体3易掉落的问题，本实施例的联动夹爪14还设有位于盖体定位台阶15下部的盖体防滑结构，用于防止变速箱盖体3在抓取和出料时从联动夹爪14内掉落。

如图10、图11所示，作为盖体防滑结构第一种具体实施方式，盖体防滑结构为所述联动夹爪14端部内侧向外凸出形成的盖体卡位台阶20，对应的，变速箱盖体3上设有与盖体卡位台阶20配合的环槽21。盖体卡位台阶20同样为联动夹爪14内侧向外凸出形成的水平台阶状结构，其可完全与环槽21形成凹凸插接配合实现配对，进而在抓取时，盖体定位台阶15将变速箱盖体20水平找正定位，再通过盖体卡位台阶20与环槽21配对进行进一步定位，并提供周向和竖直方向的支撑力，防止变速箱盖体3掉落，保证变速箱盖体3抓取和出料的准确定位和稳定出料。

为了保证盖体卡位台阶20与环槽21正常配对，盖体定位台阶15凸出的高度大于盖体卡位台阶20凸出的高度。在抓取时，为避免盖体卡位台阶20影响盖体定位台阶15定位效果，盖体定位台阶15凸出的高度应当大于盖体卡位台阶20凸出的高度，从而变速箱盖体3先通过盖体定位台阶15定位变速箱盖体3水平度，再与盖体卡位台阶20进行配对，实现先定位后配对的结构，提高变速箱盖体3抓取的准度和精度。

为进一步提高变速箱盖体3抓取后的稳定性，盖体定位台阶15和盖体卡位台阶20之间形成凹槽，凹槽的槽底面为与变速箱盖体周面贴合的弧形面。在盖体卡位台阶20与环槽21配对后，变速箱盖体3周面与弧形面紧密贴合，使变速盖体3能保持稳定夹持。

第一种具体实施方式中的盖体防滑结构需要变速箱盖体3上开设环槽21，可能会影响到变速箱盖体3整体结构强度，并增加加工难度，因此本实施例提供了盖体防滑结构的第二种具体实施方式。

如图12、图13及图14所示，作为盖体防滑结构第二种具体实施方式，盖体防滑结构为始终处于拉伸状态的弹性带22，弹性带22顺次贯穿若干所述联动夹爪14并首尾连接形成闭环。弹性带22始终处于拉伸状态，从而在联动夹爪14张开或收拢时均处于弹性拉伸状态，在联动夹爪14径向平移抓取变速箱盖体3时，弹性带22形成圆形的限位圈绷紧于变速箱盖体3周面，从而在弹性力作用下，将变速箱盖体3夹紧在联动夹爪14之间，可以防止变速箱盖体3掉落，且在联动夹爪收拢时，弹性带22会早于盖体定位台阶15接触变速箱盖体3，从而预先将变速箱盖体3定位找正并初步固定，保证变速箱盖体3能平稳卡入至盖体定位台阶15和联动夹爪14之间，起到辅助定位的目的，且该方式无需改变变速箱盖体3结构，对变速箱盖体3保护性好。具体的，弹性带22为具有弹性的柔性件，如松紧带、松紧绳等。

作为弹性带22安装的具体结构，若干联动夹爪14上均设置有通槽23，所述弹性带22位于通槽23内。弹性带22通过通槽23连接于若干联动夹爪14上，从而使用时高度可控，定位准确，且装卸也极为方便。

需要说明的是，弹性带22首尾连接处可采用粘接、扣接等方式连接，为避免连接处厚度不均影响定位，可以将连接处转动至通槽23内隐藏。

下层齿轮装配系统5主要用于顺次装配变速箱盖体3上的下层齿轮。

如图15所示，下层齿轮装配系统5至少包括齿轮输送模组24和齿轮装配模组25，其中，齿轮输送模组24主要用于调整齿轮至水平状态，使其能够满足输送或者抓取，以及用于输送齿轮至抓取位A，以便齿轮能被精准抓取，齿轮装配模组25则主要用于运动至抓取位A抓取齿轮并将抓取后的齿轮装配至齿轮轴2上，实现齿轮的自动抓取和装配，从而多次动作后完成下层齿轮的装配。

如图16、图17所示，作为一种可行结构，齿轮输送模组24包括齿轮振动送料盘26，齿轮振动送料盘26的出料端连接有齿轮水平输送台27，齿轮水平输送台27的出口端与齿轮定位台28上的定位通道29连通，定位通道29的端部形成抓取位A。齿轮振动送料盘26通过振动旋转将齿轮依次输送至出料端，并在齿轮水平输送台27作用下自动修正位置，将齿轮调整至水平状态输送，并在定位通道29作用下保持顺次水平摆放，实现齿轮的自动调整和输送。

具体的，齿轮振动送料盘26主要包括底部的振动转动盘30和与振动转动盘30连接的输送轨道31，振动转动盘30上投放若干齿轮，齿轮在振动转动盘30作用下将齿轮输送至输送轨道31，输送轨道31螺旋上升并且宽度由大变小，进而齿轮在输送过程中可以将齿轮一个一个进行输送，避免齿轮重叠，完成齿轮有序送料。齿轮振动送料盘26具体使用时可以选用现有的振动送料盘，如兴华盛的XHS-1122型振动送料盘。进一步的，为了提高输送效率，输送轨道31可以设置多个，进而可同时输送多个齿轮，以便实现下层多个齿轮的抓取。具体的，齿轮振动送料盘30可以设置多个，以便不同的齿轮振动送料盘30输送不同规格和尺寸的下层齿轮。

齿轮水平输送台27包括一横截面呈凹型结构的输送块，输送轨道31的出料端朝向输送块的凹型结构内，当齿轮输送至输送块时，齿轮位于输送块上端，而齿轮中部的轴肩则限定在凹型结构的中部开口处，进而将齿轮自动修正至水平位置，修正后，齿轮即可相互通过挤压推动即可沿凹型结构的中部开口方向进行输送。

齿轮定位台28为顶部带有定位通道29的定位结构，该定位通道29与输送块端部进行对接，用于将定位通道29定位并依次输送。具体的，定位通道29可以上端开口的水平输送通道，齿轮可以水平放置于水平输送通道之上，且轴肩可通过开口伸出定位，当齿轮为双联齿轮或两面均有轴肩时，水平输送通道下端与开口处对应还可设置一凹槽，用于定位双联齿轮或轴肩，为了保证齿轮定位精准，齿轮定位台28在定位通道29端部还设置有一个挡位件32，挡位件32与齿轮定位台28之间即形成与定位通道29连通的抓取位A，挡位件32上可设置压力传感器、红外传感器等检测设备来检测齿轮是否到达抓取位A，从而保证齿轮抓取有效性。进一步的，定位通道29同样可设置多个，以与部分实施例中存在多个输送轨道31的结构进行一一配对。

如图18所示，作为一种可行结构，齿轮装配模组25包括第一运动组件33及与第一运动组件33连接的齿轮装配组件34。第一运动组件33主要用于带动齿轮装配组件34运动，以便齿轮装配组件34实现齿轮的抓取和装配，齿轮装配组件34则主要用于从抓取位A抓取齿轮，并在第一运动组件33作用下运动至齿轮装配位，将齿轮自动装配至齿轮轴2上。

第一运动组件33作为带动齿轮装配组件34运动的驱动结构，其至少能实现齿轮装配组件34在抓取位A和齿轮装配位之间往复运动，其可以选用现有的运动机构实现，如机器人、机械臂、直线模组等。

如图19所示，第一运动组件33可包括驱动台35、转动连接于驱动台35上的转臂36、转动连接于转臂36上的驱动件37，驱动件37上设置有转动升降件38，所述齿轮装配组件34设置于转动升降件38下部。第一运动组件33具体使用时，驱动台35可以驱动转臂36转动，而转臂36上的驱动件37则带动转动升降件38转动和升降，进而通过升降带动齿轮装配组件34远离或靠近至抓取位A，在靠近时即可实现齿轮装配组件34的齿轮抓取，当需要抓取多个齿轮时，还可以通过转动将齿轮装配组件34转动以利用不同的抓取部位抓取多个齿轮。进一步的，驱动件37还可以自身驱动以绕转臂36连接处进行转动，以扩大第一运动组件33运动范围，实现齿轮的抓取的同时还可以实现齿轮抓取后的转运及装配。进一步的，转动升降件38可以是螺纹升降杆，其可与驱动件37螺纹连接以通过螺纹驱动转动和升降。

如图20所示，齿轮装配组件34包括与第一运动组件33连接的安装件39、连接于安装件39上的至少一个往复运动件40、与往复运动件40连接的安装板41及与安装板41连接的齿轮吸放料头42。使用时，往复运动件40带动安装板41和齿轮吸放料头42往复运动，齿轮吸放料头42往复运动时即可实现齿轮的抓取和装配。

具体的，安装件39用于连接转动升降件38，以实现齿轮装配组件34整体结构的配套连接。作为其中一种方式，安装件39上可设置连接部43与转动升降件38连接，从而通过转动升降件38带动移动至齿轮抓取位置或齿轮装配位置(齿轮轴2位置)，完成齿轮抓取同时实现齿轮的自动转运和装配。

进一步的，安装件39作为一连接结构，其可以是任意结构，如柱状结构、板状结构、多边形结构等，只要能实现与转动升降件38和往复运动件40的安装即可，但为了便于控制和安装，安装件39最好为规则的或对称的结构。具体的，安装件39可以为多边形板状结构，如正三边形、正四边形、正五边形等。作为其中一种优选结构，安装件39可以是水平设置的正四边形结构，进而其每个侧边均可用于安装往复运动件40，而侧面则可用于与转动升降件38连接，实现错位安装，并可通过调节长度和厚度来控制安装位置间隙和重量，进而优化下层齿轮装配系统5结构和重量。

往复运动件40作为运动执行机构，连接于安装件39上，主要用于带动齿轮吸放料头42按照其运动方向做往复运动，进而在往复过程中实现齿轮的抓取或放下。往复运动件40的设置数量，可以根据安装需求和安装件39安装空间选择至少安装一个，也可以根据下层齿轮的数量选择对应数量的往复运动件40，以便一次性安装多个齿轮吸放料头42，简化齿轮安装工时。作为一种优化选择，往复运动件40可以设置两个或三个，并可按照圆周均匀分布方式安装于安装件39上，从而在使用时可以实现多齿轮的取放，且均匀分布还便于更好的控制齿轮位置。需要说明的是，往复运动件40与安装件39的连接方式，可以是固定连接或一体成型，便于加工；也可以是可拆卸连接的分体结构，如卡接、扣接、螺栓连接等，以便于往复运动件40装卸、更换。

作为一种往复运动件40的具体结构，往复运动件40可以为上下气缸，安装板41连接于上下气缸的气缸滑台上。上下气缸具有运行稳定的特点，且可根据齿轮位置设定气缸滑台的运动行程量，进而可以通过气缸滑台带动齿轮吸放料头42做设定行程范围内的上下往复运动，在运动中即可对对应的齿轮进行抓取或放下，且行程控制后也能避免多余行程造成齿轮的损坏或影响齿轮取放精度。进一步的，上下气缸上可设置上下行调速阀44，用于调整上下行速度。

如图21、图22及图23所示，安装板41作为往复运动件40和齿轮吸放料头42的中间连接件，主要用于实现往复运动件40和齿轮吸放料头42的连接。

安装板41的形状可根据需要设计，以不影响齿轮吸放料头42的使用并保证与往复运动件40的连接为前提，安装板41可以设置成梯形结构，其竖直端则可用于安装齿轮吸放料头42，其水平端则用于与往复运动件40连接，实现错位连接，并尽量让齿轮吸放料头42有更多的空间进行移动。具体的，安装板41的水平端上可设置相应的连接孔45，用于与往复运动件40通过活动连接件(如螺栓、螺钉、销钉等)配合连接。

作为齿轮抓取系统的核心结构，齿轮吸放料头42主要用于齿轮取放，以实现齿轮抓取和装配。

如图24、图25所示，齿轮吸放料头42包括一端与安装板41密封连接的本体46，本体46另一端设置有环形凸台47，环形凸台47内侧形成吸附腔48，吸附腔48的腔底设置有齿轮轴孔定位件49，所述本体46还设置有与吸附腔48连通的气道50。

本齿轮吸放料头42主要用于齿轮的吸料抓取和放下出料，使用时本体46一端也即远离环形凸台47的一端与安装板41密封连接，连接后齿轮吸放料头42的气道50可与外部气源系统连通，在吸料时外部气源系统吸气使得吸附腔48产生负压，进而吸附位于吸附腔48下方的齿轮，齿轮吸附后，齿轮轴孔定位件49与齿轮的轴孔进行配对导向，将齿轮自动定位，当齿轮被持续吸附时，齿轮端面贴合于环形凸台47端面，并在负压吸力作用下与环形凸台47端面形成紧密贴合，齿轮端面即与环形凸台47端面形成面密封，齿轮稳定吸附于环形凸台47端面上，即完成了齿轮吸料抓取，需要出料装配时，则解除负压并通过气源系统吹气，齿轮在气体吹动下即可在齿轮轴孔定位件49导向下脱落至需要安装齿轮的齿轮轴2上完成安装，实现齿轮自动装配。

为保证气道50与外部气源系统的连通，上述的安装板41上可设置一配气孔51，配气孔51与气道50相互连通，从而可以通过配气孔51连通外部气源系统，简化气道50结构。进一步的，安装板41上可设置一密封连接于配气孔51进口端的快速连接接头，进而可以通过快速连接接头实现与外部气源系统的快速装卸。

进一步的，本体46作为齿轮吸放料头42的主体结构，主要作为环形凸台47、吸附腔48、齿轮轴孔定位件49及气道50的载体。本体46可以采用金属或非金属硬质材料制成，能满足强度和耐磨需求即可。进一步的，为方便加工和装配，本体46整体可设计成规则结构，如柱状、轴状、多边形等。具体的，本体46可制成柱状，也便于环形凸台47、吸附腔48、齿轮轴孔定位件49及气道50的加工位置定位。

环形凸台47主要用于与齿轮端面形成密封，并为吸附腔48产生负压提供条件。环形凸台47的端面为了保证与齿轮端面形成密封，最好为表面粗糙度较低的光滑平面，环形凸台47的内壁直径应当小于齿轮齿根圆的直径，以保证环形凸台47的端面能被齿轮端面完全覆盖形成密封。具体的，环形凸台47可以是本体46一端呈环形向外凸出形成，也可以是本体46一端中部向内凹陷后形成的环形缘边。

吸附腔48用于产生真空吸附空间，以提供较大的吸附力吸附齿轮。吸附腔48可以是通过环形凸台47围合以内的空腔形成，也可以是本体46一端中部向内凹陷后形成。具体的，吸附腔48的腔壁可以根据齿轮端面轮廓做仿形轮廓设计，确保吸附腔48能完全密封吸附于齿轮端面，也即保证吸附腔48能被齿轮端面完全覆盖。

齿轮轴孔定位件49用于在齿轮吸附至环形凸台47端面过程中与齿轮轴孔进行轴孔配合，以定位和找准齿轮的位置，控制齿轮吸附后的夹取位置。齿轮轴孔定位件49可以是与本体46一体成型的，也可以是连接于本体46上的分体结构，齿轮轴孔定位件49的外形可以是柱状或多边形结构等，只要能实现与齿轮轴孔配合定位即可，但为了提高定位精准，齿轮轴孔定位件49最好设置成长圆柱状结构，如定位柱、定位针。具体的，齿轮轴孔定位件49为直径与齿轮轴孔相等的圆柱，以便与齿轮轴孔进行精准的轴孔配合，进一步减少定位误差。进一步的，为了保证齿轮轴孔定位件49与齿轮轴孔能更好的配对，避免二者无法配对造成齿轮夹取失效，齿轮轴孔定位件49位于吸附腔48的端部形成锥形尖头，从而在与齿轮轴孔配合时，锥形尖头能更好的引导齿轮位置并保证齿轮轴孔定位件49与齿轮轴孔的配合，起到精确定位和导向作用，提高齿轮的夹取成功率和精度。

在使用过程中，当齿轮存在多种型号时，其齿轮轴孔的孔径会有大小差异，因此当针对不同轴孔孔径的齿轮时，为了更好的定位齿轮，齿轮轴孔定位件49最好设置成圆柱结构，直径则最好与齿轮轴孔相同，且齿轮轴孔定位件49最好为可拆卸式结构，以便齿轮轴孔定位件49能更换成与对应齿轮的轴孔配对的尺寸，进而适应更多型号的齿轮精准定位抓取。

基于此，参阅图26，本实施例提供了一种齿轮轴孔定位件49的可拆卸结构，该结构具体为：齿轮轴孔定位件49径向贯穿本体46，所述齿轮轴孔定位件49一端位于吸附腔48内，齿轮轴孔定位件49另一端形成限位头52，所述本体46另一端则设置有限位槽53，限位头52设置于限位槽53内。齿轮轴孔定位件49贯穿本体46，从而可以与本体46形成分体式装配结构，在需要时，齿轮轴孔定位件49可以根据需要取下进行更换，同时，为了保证齿轮轴孔定位件49的位置，齿轮轴孔定位件49另一端也即远离吸附腔48的一端还形成有限位头52，限位头52与限位槽53配合进而将齿轮轴孔定位件49定位于本体46内，不仅可以利用限位头52轴向定位齿轮轴孔定位件49，仅需要在安装时将限位头52卡紧即可，且同时通过限位头52可以将齿轮轴孔定位件49定位于本体46内，并保证其贯穿本体46后不会倾斜，避免因齿轮轴孔定位件49直径小于本体46贯穿处的直径而导致齿轮轴孔定位件49晃动、倾斜，极好的保证了齿轮轴孔定位件49的安装精度。

气道50主要作为气流通道，用于连通吸附腔48与外部气源系统。气道50可根据外部气源系统的设计形成直线型、曲线型或多段线型结构，其截面大小、形状或数量等也可根据气流流速、流量等进行合理选择，此处不再累述。具体的，气道50至少设置有两个，至少两个所述气道50以齿轮轴孔定位件49为轴均匀分布于本体46内，从而在产生负压或吹气时，气道50能够均匀的吸气或吹气，使得吸附腔48内气体流动更为均匀对称，不会产生乱流，从而可以将齿轮更为平稳、精准的抓取或吹出，提高了齿轮抓取和装配的定位精度、稳定性。具体的，气道50设置有两个。进一步的，气道50横截面呈扇形，两个所述气道50的扇形圆心位于齿轮轴孔定位件49的轴线上。

当气道50设置为两个或更多时，为了保证每个气道的气流流速、流量等能尽量保持一致，以便齿轮能更均匀受力夹取，保证密封，防止齿轮受力不均夹取失效或掉落，本体46一端也即远离吸附腔48的一端中部向外凸出形成轴体54，所述气道50贯穿至该本体46远离吸附腔48的一端并在轴体54上形成气道进气槽55。当齿轮抓取系统与外部气源系统连通后，为了保证气流在每个气道50的流体情况一致，以保证对齿轮均匀的吸附力，提高齿轮抓取精度，本实施例通过设置轴体54，并在轴体54上设置与气道50数量相等并连续的气道进气槽55，气流在通过轴体54时被其分流，再在气道进气槽55作用下进入气道50，进而能最大化保证每个气道50内气流的流动情况基本相同，以实现对齿轮均匀吸附的目的。

如图27所示，在实际使用时，部分齿轮的端面设置有轴套，为了提高与轴套的定位精度，本体46在吸附腔48的腔底中部还设置有齿轮轴套定位槽56，齿轮轴孔定位件49同轴设置于齿轮轴套定位槽56内并伸出至吸附腔48内。从而在齿轮夹取后，齿轮的轴套能完全定位于齿轮轴套定位槽56内，进一步提高了齿轮的整体抓取精度，并且在齿轮吹去导向时还能进一步保证齿轮吹出方向，提高齿轮装配精度。

如图28所示，基于以上齿轮吸放料头42结构，安装板41还设置有安装孔57，所述本体46设置轴体54的一端密封连接于该安装孔57内，且该安装孔57的孔底部分与轴体54之间形成配气腔58，配气腔58将配气孔51与气道50连通。配气孔51、配气腔58及气道50顺次连通构成整体气流流道结构，当气流经过配气腔58后，在轴体54共同作用下，可以将气流进行重新分配，使得气体分散的更为均匀，进而可以保证多个气道时，每个气道内气流均匀一致，进一步提高齿轮吸取的精度和稳定性，吸取后也能稳定夹持，不会掉落。进一步的，安装板41的竖直端还可设置螺钉安装孔59，螺钉安装孔59连通至安装孔57内并与本体46轴向垂直，从而可以在螺钉安装孔59内安装螺钉，轴向固定本体46，保证本体46密封连接的稳定性和可靠性。

最后，为了保证安装板41和本体46的密封连接，本体46外侧位于安装孔57内的部分还设置有密封圈槽60，密封圈槽60内可设置密封圈，从而当本体46连接于安装板41内后，密封圈槽60内密封圈可以挤压变形，进而将配气孔51与本体46外壁之间的间隙密封。需要说明的是，密封圈槽60也可设置于安装孔57内，同样可实现密封效果，但本实施例将密封圈槽60设置于本体46外，可很方便的进行密封圈装填，相比于在安装孔57内设置密封圈来说，简化了密封圈装填工艺和难度。

如图29所示，作为相同结构的上层齿轮装配系统6，其结构、实施方式等均可参照上述下层齿轮装配系统5的实施方式，本实施例不再累述。

如图30所示，需要说明的是，上层齿轮装配系统6的安装件上还安装有第一自复位变形件61，第一自复位变形件61可随上层齿轮装配系统6的运动组件移动至变速箱盖体3上端面并下压，基于第一自复位变形件61下压驱使变速箱盖体3上已装配齿轮相互啮合。

在变速箱盖体3输送至上层齿轮装配系统6工序处并完成上层齿轮装配后，转动升降件38可带动上层齿轮装配系统6的安装件转动，将第一自复位变形件61转动至上层齿轮上方，转动升降件38或往复运动件40再带动第一自复位变形件61持续下移并与上层或部分下层齿轮接触挤压，基于第一自复位变形件61下压力或其自身的自复位变形力驱使上层或部分下层齿轮沿各自的齿轮轴轴向平移，进而可以弥补装配时上下层齿轮未安装到位的尺寸误差，使得每个齿轮均能安装至齿轮轴2上合适位置，提高齿轮轴2和齿轮的装配精度，其次，齿轮沿各自的齿轮轴2轴向平移时在第一自复位变形件61下压力或其自身的自复位变形力驱使下同步产生动作，该动作可以是轻微的晃动、浮动、倾斜或转动，在齿轮动作时，齿轮之间的轮齿和齿槽能更好的形成插接配对，进而相互实现啮合效果，确保齿轮组内齿轮啮合位置和精度，起到很好的齿轮啮合辅助效果，提高齿轮装配精度，且第一自复位变形件61具有自复位变形效果，在挤压齿轮时，其可以变形以减少对齿轮刚性作用，且变形后可以增加与齿轮接触面积，使得挤压力或自复位变形力能均匀分散至齿轮接触面，避免局部挤压导致齿轮变形，进一步保证齿轮完整性。

作为一种优选结构，第一自复位变形件61可选用自复位柔软弹性件，通过其柔软特性，进而在与齿轮接触变形时，能避免其与齿轮刚性挤压而损坏齿轮，极好的保护齿轮完整性，且其变形也属于柔性变形，不会因为变形量增大而变形力剧增，可以避免变形力过大过度挤压齿轮而损坏齿轮，且由于其柔软特性，其变形后能将下压力、重力或变形力分散至与齿轮整个接触面，进行将局部应力分散，避免应力集中而变形、扭曲，进一步保护齿轮。

具体的，该自复位柔软弹性件为毛刷，毛刷的刷毛与齿轮接触后变形，由于毛刷的刷头是由若干细小的刷毛组成，进而其与齿轮接触后，能对应齿轮结构和齿轮位置进行局部自适应变形，从而可以与不同齿轮接触并产生不同的变形方向、变形量，不仅可以很好的带动对应齿轮的动作，使得不同齿轮产生不同的动作或位移量，提高啮合概率，还能最大化的减少对齿轮的损坏和挤压，极好的保护齿轮结构。

综上所述，下层齿轮装配系统5使用时，驱动台35驱动转臂36转动，转臂36带动驱动件37转动，驱动件37自身绕与转臂36连接处转动，待转动至抓取位A上方时，转动升降件38带动齿轮装配组件34下降，下降至与抓取位A间隔一定位置后，齿轮装配组件34开始动作，其上的往复运动件40带动齿轮吸放料头42下移至抓取位A，并与抓取位A上齿轮间隔0～0.5mm,此时外部气源系统抽气，通过配气孔51、气道50将吸附腔48产生负压，进而将齿轮吸附至环形凸台47上，持续吸附过程中，齿轮轴孔定位件49与齿轮的轴孔进行轴孔配合将齿轮找正定位，齿轮侧面与环形凸台47密封贴合，完成齿轮抓取。在此过程中，如需要抓取多个齿轮时，可设置多个往复运动件40和齿轮吸放料头42，转动升降件38转动带动齿轮装配组件34转动，将其上的齿轮吸放料头42转动至不同的齿轮抓取位A进行抓取，即可实现多个齿轮的抓取；

在抓取后，外部气源系统持续抽气，往复运动件23上移复位，转动升降件21上升复位，转臂19、驱动件20带动齿轮吸放料头25转动至齿轮装配工位，转动升降件21下移至齿轮轴2位置上方，往复运动件23带动齿轮吸放料头25下移至齿轮轴2位置并间隔齿轮轴0～0.5mm,此时齿轮轴孔定位件31与齿轮轴2同轴，控制外部气源系统不再抽气而向配气孔33喷气，此时气体通过吸附腔30将齿轮喷出，由于齿轮轴孔定位件31导向作用，齿轮能按照导向方向与同轴的齿轮轴配对并装配至齿轮轴上，完成齿轮装配。当需要安装多个齿轮时，即可采用上述多个齿轮的抓取方式找准需要安装的齿轮轴位置，利用喷气推动齿轮完成装配即可。

当装配完成后，再控制上层齿轮装配系统6的第一自复位变形件61适当下压安装好后的齿轮，辅助齿轮轴向移动，弥补装配位置不到位和齿轮啮合不完全的缺陷，确保齿轮装配精度。

如图1、图31所示，为了保证齿轮的装配精度和装配的持续性，本实施例的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统还包括设于变速箱盖体上料系统4和下层齿轮装配系统5之间的齿轮轴到位及高度检测系统62；齿轮轴到位及高度检测系统62包括横移气缸63，横移气缸63的滑台上设置有上下气缸64，上下气缸64的滑台上连接有位移传感器65。

齿轮轴到位及高度检测系统62主要用于检测变速箱盖体3上齿轮轴2是否安装，并通过检测齿轮轴2的高度检测的齿轮轴2故障，如齿轮轴尺寸是否长度达标、是否竖直(倾斜安装高度无法达标)等，保证后序齿轮安装精度，同时利用横移气缸63还可带动位移传感器65横移，进而可以检测多个齿轮轴2的到位或故障问题。

具体使用时，横移气缸63和上下气缸64整体带动位移传感器65横移和竖移，从而带动位移传感器65移动至与齿轮轴2上端面接触，根据接触时竖直位移量即可确定齿轮轴2高度，检测齿轮轴2到位情况和故障情况，当需要同时检测多个齿轮轴2时，只需要移动横移气缸63位置，使得位移传感器65与相应齿轮轴2接触即可。

如图1、图32所示，为了保证装配后变速箱齿轮组7均能啮合或初步啮合，本实施例的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统还包括设于下层齿轮装配系统5和上层下层齿轮装配系统6之间的第一气吹件66，第一气吹件66用于持续或间歇吹气以产生指向变速箱齿轮组7中的一个或多个齿轮的气流，基于气流驱使所述变速箱齿轮组7内齿轮转动啮合。

具体使用时，第一气吹件66吹气产生的气流作为变速箱齿轮组7的驱动力，借以流动的气流驱使变速箱齿轮组7中的一个或多个齿轮转动，在转动过程中，由于气流、齿轮之间的作用力及齿轮的重力作用等，齿轮在气流作用下不仅可转动，还会伴有轻微的浮动、晃动等动作，基于以上动作，使得相邻需要啮合的齿轮的轮齿和齿槽之间更容易相互卡入配对，进而完全啮合，很好的实现辅助啮合效果，且在浮动、晃动时，齿轮相互之间不会持续产生相互作用力，可以减少齿轮之间的刚性作用力，避免齿轮相互挤压而损坏，可以保护齿轮，确保齿轮的完整性。

需要说明的是，持续或间歇吹气中：

持续吹气是指以固定流量持续吹气；或者以固定速率逐步增大或减少流量持续吹气。

首先，以固定流量持续吹气，是指第一气吹件66按照一个固定流量持续不间断的进行吹气，此方式可以为变速箱齿轮组7提供持续稳定气流，进而齿轮产生的动作也较为稳定，齿轮在啮合时更加平稳，啮合速度快、效果好。进一步的，固定流量可以是500～1000ml/min。进一步的，固定流量可以是500ml/min、550ml/min、600ml/min、650ml/min、700ml/min、750ml/min、800ml/min、850ml/min、900ml/min、950ml/min、1000ml/min。具体的，固定流量是750ml/min。

其次，以固定速率逐步增大或减少流量持续吹气，是指第一气吹件66按照一个固定速率逐步增大吹气量进行吹气；或者第一气吹件66按照一个固定速率逐步减少吹气量进行吹气。

其中，第一气吹件66按照一个固定速率逐步增大吹气量进行吹气，即第一气吹件66从零或一个初始吹气量进行吹气，并按照固定速率逐步增大吹气量直至增大到最大吹气量即停止或重复，此方式利用逐步增大吹气量的方法，可以先将齿轮吹至无法转动，但可轻微晃动或浮动，进而先把容易啮合的齿轮先行啮合，然后当吹气量增大齿轮开始转动后，再通过齿轮转动实现相邻齿轮的转动，进而结合以上动作实现所有齿轮的啮合，此方式齿轮啮合成功率更高，但耗时较长。

而第一气吹件66按照一个固定速率逐步减少吹气量进行吹气，即第一气吹件66从一个初始吹气量进行吹气，并按照固定速率逐步减少吹气量直至减少到最小吹气量即停止或重复，此方式先利用大的气体流动驱使齿轮进行啮合，可以大范围的实现齿轮的啮合或驱使错位较大的齿轮啮合，再逐步减少吹气量，进而再通过气体减少带来的波动，驱使齿轮产生轻微的晃动或浮动，进一步驱使所有齿轮啮合，此方式齿轮啮合成功率、耗时短，但由于开始的初始吹气量较大，极易损坏齿轮，造成齿轮损坏。

以上的固定速率为一个固定值，其可以是50～300ml/min。进一步的，固定速率可以是50ml/min、100ml/min、150ml/min、200ml/min、250ml/min、300ml/min。具体的，固定速率是150ml/min。而最大吹气量为一个吹气量的上限值，避免吹气量过大而对齿轮造成过度挤压或变形，其最好不大于1000ml/min；同理，最小吹气量为一个吹气量的下限值，避免吹气量过小而无法驱动所有齿轮进行动作，失去辅助效果，该最小吹气量最好不小于500ml/min。

而间歇吹气则是指：第一气吹件66以固定时间的间隙持续吹气。以固定时间的间隙是指第一气吹件66按照此固定时间作为吹气间隙，间断的进行吹气，每次吹气方式则可采用上述的持续吹气方式进行吹气。进一步的，固定时间可以是0.5～2.5秒。进一步的，固定时间可以是0.5秒、1秒、1.5秒、2秒、2.5秒。具体的，固定时间是1.5秒。

基于以上的吹气方式，本实施例的第一气吹件66可合理选用以上吹气方式或者任意方式的结合进行齿轮啮合辅助。

而指向变速箱齿轮组7中的一个或多个齿轮的气流，即第一气吹件66的吹气方向可以是：指向变速箱齿轮组7中其中一个齿轮，如首级或末级齿轮的轮齿面，此吹气方向中气流相对集中，可基于其中一个齿轮的动作依次驱使所有齿轮动作并进一步啮合，从局部到整体且具有次序性，齿轮啮合更加完全彻底，齿轮的啮合程度高。其中的首级或末级齿轮是指位于变速箱齿轮组7中第一级或最后一级的齿轮，或按照传动方式来说，首级或末级齿轮是指变速箱齿轮组7内的主动传动齿轮或输出传动齿轮；该吹气方向还可以是：指向变速箱齿轮组7中其中任意多个齿轮的，如任意两个需要啮合的齿轮啮合处。此吹气方式可同时驱使至少两个齿轮的动作，进而利用至少两个齿轮的动作同时驱使多个齿轮啮合，齿轮啮合更为快速，但齿轮啮合无次序性，易出现相互卡位无法啮合的情况，啮合效果较差。进一步的，第一气吹件66的吹气方向指向变速箱齿轮组7中的一个齿轮的轮齿面或指向变速箱齿轮组7中任意两个齿轮的啮合处。具体的，所述第一气吹件66的吹气方向指向变速箱齿轮组7中首级或末级齿轮的齿槽内侧轮齿面。

基于以上吹气方向，在实际运用中可以根据需要选择任一方式或者采用二者结合的方式进行吹气方向限定。

为了确保变速箱齿轮组7内齿轮的装配精度和轴向位置，第一气吹件66的吹气方向最好平行于变速箱齿轮组7中齿轮的侧面，也即吹气方向与变速箱齿轮组7中任一齿轮的侧面相互平行并无夹角，这样，第一气吹件66吹气产生的气流即水平指向变速箱齿轮组7中齿轮，避免气流对变速箱齿轮组7中齿轮造成其它方向的分力而致使齿轮轴向移动、相互卡死等，可避免影响装配精度和啮合效果。需要说明的是，齿轮的侧面是指与齿轮中轴线相垂直的齿轮两侧的侧面。

作为本实施例的气吹结构，第一气吹件66最好采用毛细管进行吹气，以保证气体吹出后能长时间保持吹气方向和速率。进一步的，毛细管可以采用鹅颈管制成，以便于调节吹气方向。

为了更好的实现第一气吹件66吹气效果，本实施例第一气吹件66还连接有带流量控制组件的供气系统。本实施例的供气系统(图中未示出)可以为第一气吹件66持续供气，并在流量控制组件作用下控制供给气体的流量、流速等。具体的，流量控制组件可以是流量阀、流速阀、调节阀等，供气系统可以是气泵、气缸、气囊等。

参阅图32、图33，本实施例的第一气吹件66还包括升降组件67，所述第一气吹件66设于升降组件67上。本实施例的升降组件67用于驱使第一气吹件66升降，进而可以根据需要调节第一气吹件66的高度，以使其能满足齿轮驱动需求。

具体的，该升降组件67包括支架68、连于支架68上的升降块69，第一气吹件66设于升降块69上。支架68用于固定并支撑升降块69，升降块69可沿支架68升降用以驱使第一气吹件66升降。具体的，支架68为支撑柱，升降块69滑动设置于支架68上，且升降块69设置有固定位置的固定件，如固定螺钉等，在具体安装时，第一气吹件66可以采用可拆卸式方式与升降块69连接，便于拆卸更换和调节位置。

如图1、图34及图35所示，本实施例的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统还包括设于上层齿轮装配系统6之后的齿轮啮合检测系统70，齿轮啮合检测系统70包括：

第二自复位变形件71，用于与输送的变速箱齿轮组7接触变形，基于二者接触产生的摩擦力和/或第二自复位变形件71变形产生的自复位变形力驱使变速箱齿轮组7内齿轮转动啮合；

第二气吹件72，用于吹气以通过气体流动带动变速箱齿轮组7内齿轮啮合传动，所述第二气吹件72的吹气方向指向变速箱齿轮组7内首级或末级中任一齿轮的齿槽内侧轮齿面；

所述第二自复位变形件71和第二气吹件72沿变速箱齿轮组7输送轨迹方向顺次设置；

还包括，

检测件73，设于第二自复位变形件71或第二气吹件72之后，用于检测变速箱齿轮组7内首级或末级中另一齿轮的转动齿数。

本齿轮啮合检测系统70主要用于变速箱齿轮组7安装后的啮合检测，其可基于检测件73检测齿轮传动情况，以通过检测筛选出存在铸造缺陷或装配缺陷的不合格产品，而检测件73检测前，基于第二自复位变形件71的接触变形，辅助变速箱齿轮组7内齿轮转动啮合，可避免因装配不到位而导致齿轮啮合不完全出现误测的问题，并通过第二气吹件72进行无接触气吹以驱动变速箱齿轮组7内齿轮传动，为变速箱齿轮组7的啮合检测提供动力，且在吹气过程中还可进一步辅助齿轮啮合，保证所有齿轮均能完全啮合，保证稳定、安全的传动驱动的同时提高齿轮啮合程度，进一步提高检测效果。

第二自复位变形件71主要用于变速箱齿轮组7做啮合检测前的齿轮辅助啮合，保证符合要求的齿轮能完全啮合而达到检测要求，避免误检，提高检测成功率。在实际运用时，变速箱齿轮组7在其输送轨迹上输送，第二自复位变形件71位于变速箱齿轮组7输送轨迹上与之接触，基于二者接触产生的摩擦力，和/或第二自复位变形件71接触变形后产生的自复位变形力，驱使变速箱齿轮组7上与第二自复位变形件71接触的齿轮产生轻微动作进而实现啮合。

具体的，第二自复位变形件71的具体结构、选材等均可以参照第一自复位变形件61，由于第一自复位变形件61上文已经详细阐述，第二自复位变形件71具体实施时可以完全参照第一自复位变形件61而实现，本文不再累述。

为了不影响变速箱齿轮组7的输送，第二自复位变形件71竖直设置，其下端可与变速箱齿轮组7内一个或多个齿轮接触变形。进而在变速箱齿轮组7的输送轨迹上，第二自复位变形件71仅下端部分与变速箱齿轮组7接触，从而与变速箱齿轮组7内一个或多个齿轮接触变形，在变形后其变形弹力会产生至少一个向下的分力，进而在驱动变速箱齿轮组7内一个或多个齿轮动作时，齿轮会受到一个向下的压力，不会导致齿轮从齿轮轴上脱落，极好的保持齿轮的装配位置。

需要说明的是，第二自复位变形件71在与变速箱齿轮组7内齿轮接触时，也会产生部分阻力使得齿轮转动，但由于齿轮结构轻、易损坏，因此阻力不可过大，因此在本实施例具体运用时，为避免阻力过大，第二自复位变形件71的阻力一般会很小，这就使得阻力或许无法保证对齿轮的稳定、全面和有效的驱使，因此本实施例为了齿轮驱使的有效性，考虑的是利用摩擦力或变形力来进行齿轮驱使，以在保护齿轮的基础上做到很好的啮合辅助效果，但并不排除第二自复位变形件71也可基于接触的阻力来进行齿轮驱使的方案。

第二气吹件72作为变速箱齿轮组7传动的动力源结构，利用第二气吹件72朝变速箱齿轮组7内首级或末级齿轮中任一齿轮的齿槽内侧轮齿面B吹气，通过吹气带动气体流动而驱使级或末级齿轮转动，进而通过啮合关系带动整个变速箱齿轮组7内齿轮啮合传动，实现变速箱齿轮组7内齿轮的传动，为变速箱齿轮组7啮合检测提供传动基础。

具体的，第二气吹件72通过无接触式的气吹原理驱动变速箱齿轮组7内齿轮啮合传动，齿轮之间不会因装配或啮合不到位而受力挤压损坏，可很好的保证齿轮的完整性，且在吹气过程中，首级或末级齿轮在气体吹动下产生轻微的晃动或浮动，晃动或浮动时即可将相邻的齿轮轮齿卡入相邻齿轮的齿槽内，并以此原理使得所有齿轮均能在轻微晃动下实现啮合，辅助实现变速箱齿轮组7内所有齿轮的完全啮合，提高检测成功率，并且由于晃动、浮动和无外力接触，辅助啮合的同时还可减少齿轮之间的相互作用力，进一步减少齿轮之间因啮合不到位而受挤压损坏，保护齿轮结构，并且气吹件持续吹气也能保证齿轮稳定的传动，不影响检测结果。

需要说明的是，变速箱齿轮组7是设置于变速箱盖体3上的，其具有支承结构，且其内齿轮质量较轻，在气吹过程中不会产生倾斜、位移，并可以转动，因此利用气吹结构吹气传动是可行的,最后，进一步说明，上述齿槽内侧轮齿面是指齿轮上齿槽任意一侧的轮齿侧面。

为保证无接触传动效果，本实施例的第二气吹件72的吹气口位于首级或末级齿轮的轮面上方，从而在吹动首级或末级齿轮传动时，第二气吹件72吹出气体绝缘部分会顺着首级或末级齿轮的轮面流动，不会产生多余的气体而吹向其它齿轮，可有效避免气体对其它齿轮的传动影响，保证所有齿轮的正常传动，保证传动效果，提高检测结果精度，并且第二气吹件72不接触首级或末级齿轮，不会影响其传动和变速箱盖体整体传输。需要说明的时，首级或末级齿轮的轮面是指首级或末级齿轮中与中轴线垂直的两个侧面。

具体的，在设置第二气吹件72时，第二气吹件72的吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面。第二气吹件72吹气时，为保证首级或末级齿轮能够传动，并减少第二气吹件72吹气时产生较大损耗或多余气体而影响其它齿轮传动，在设置时，第二气吹件72的吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面，即保证首级或末级齿轮转动，减少气体的浪费，还能通过控制气体流量控制首级或末级齿轮的传动速率，便于调节检测所需的传动参数，并且，吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面，还能对首级或末级齿轮提供一个向下的压力，避免齿轮在气体流动过程中浮动过大而至轴上脱落，保证齿轮的装配精度。

作为补充，第二气吹件72的吹气方向斜向下指向首级或末级齿轮的轮面时，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角为3°～20°。第二气吹件72吹气时，若吹气方向与首级或末级齿轮的轮面的夹角过大，则气体会大量损耗，并且向下的分力过大，影响首级或末级齿轮的传动，且会导致气体在轮齿作用随机四散而可能影响传动速度的均匀性，影响检测结果，并且首级或末级齿轮需要的驱动力增加，进一步增大单位时间内气体量的需求，增加第二气吹件72能耗，而若吹气方向与首级或末级齿轮的轮面的夹角过小，同样大多气体无法与齿槽内侧轮齿面接触而被吹走，减少了做功效率，增加气体损耗，因此，在实际运用中，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角最好为3°～20°，以保证在最小能耗下实现首级或末级齿轮的稳定传动，减少能耗。进一步的，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角可以是3°～5°、5°～8°、8°～12°、12°～18°、18°～21°、21°～25°。具体的，吹气方向与首级或末级齿轮的轮面夹角为12°。

需要说明的是，第二气吹件72的形状、材质、结构等可以参照第一气吹件66，由于第一气吹件66上文已经详细阐述，第二气吹件72具体实施时可以完全参照第一气吹件66而实现，本文不再累述。

继续参阅图34，齿轮啮合检测系统70还包括有升降系统74，第二自复位变形件71、第二气吹件72、检测件73均设于升降系统74上，从而可以升降系统74调节三者高度，以适应变速箱齿轮组7的啮合检测。

检测件73为透镜光纤，透镜光纤竖直设置并指向所述首级或末级中未吹气齿轮的轮齿。首级或末级中未吹气齿轮在转动时，轮齿转过一次，透镜光纤的检测路径被轮齿遮挡，透镜光纤中光的频率改变，则记录一次，从而实现转动齿数的检测，检测后，利用透镜光纤传输数据并可通过其它数据分析设备将数据分析，即可得出检测结果。

如图1、图36所示，最后，本物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统位于齿轮啮合检测系统70之后还设置有出料检测装置75，用于检测已完成齿轮安装的变速箱盖体3是否到位，从而可以提醒工作人员或与变速箱盖体3的出料结构形成配合，完成变速箱盖体3出料。具体的，出料检测装置75可以是红外传感器等。

基于以上物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，本实施例还公开了一种燃气表机电阀变速箱齿轮组装配方法100，该方法包括以下步骤：

101、变速箱盖体上料系统4抓取变速箱盖体3，并将变速箱盖体3放置于变速箱盖体输送系统1上；

102、变速箱盖体输送系统1将变速箱盖体3输送至下层齿轮装配系统5位置；

103、下层齿轮装配系统5抓取齿轮，并依次安装至齿轮轴2上，完成下层齿轮安装；

104、上层齿轮装配系统6抓取齿轮，并依次安装至齿轮轴2上，完成上层齿轮安装。

105、下层齿轮和上层齿轮装配后相互啮合，完成变速齿轮箱齿轮组7装配。

本燃气表机电阀变速箱齿轮组装配方法100利用变速箱盖体上料系统4抓取变速箱盖体3至变速箱盖体输送系统1上进行输送，并在输送过程中利用下层齿轮装配系统5和上层齿轮装配系统6分别装配下层齿轮和上层齿轮，从而自动完成齿轮安装所需的上料和装配，实现变速箱齿轮组7的自动化装配，降低了成本，装配精度和效率高。

本方法中，步骤101～105具体的操作步骤可参照上文物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统内相关描述，在此不再累述。

在步骤105之后还包括步骤106，步骤106具体包括：第一自复位变形件61随上层齿轮装配系统6的运动组件移动至变速箱盖体3上端面并下压，基于第一自复位变形件61下压驱使变速箱盖体3上已装配齿轮相互啮合。

步骤106主要利用第一自复位变形件61将已安装齿轮轴向进一步定位，并辅助已安装齿轮相互啮合。

在步骤106之后还包括步骤107，步骤107具体包括：第一气吹件66持续或间歇吹气以产生指向变速箱齿轮组7中的一个或多个齿轮的气流，基于气流驱使所述变速箱齿轮组7内齿轮转动啮合。

步骤107主要利用第一气吹件66吹气产生气流，利用气流带动变速箱齿轮组7内齿轮转动而啮合，进一步起到辅助已安装齿轮的啮合效果，提高其啮合精度。

最后，在步骤107之后还包括有步骤108，步骤108具体包括：

1081、第二自复位变形件71在变速箱齿轮组7输送过程中与变速箱齿轮组7内齿轮接触变形，驱使变速箱齿轮组7内齿轮转动完成初步啮合；

1082、持续输送变速箱齿轮组7直至达到检测位后停止输送。

1083、第二气吹件72持续吹气，通过气体流动带动变速箱齿轮组7内首级或末级中任一齿轮传动。

1081、开启检测件73检测变速箱齿轮组7内首级或末级中另一齿轮在单位时间内的转动齿数，基于转动齿数的检测结果，确定变速箱齿轮组7是否啮合，完成检测。

步骤108主要利用第二自复位变形件71、第二气吹件72进一步辅助变速箱齿轮组7完成啮合，进一步提高变速箱齿轮组7内齿轮啮合精度，且通过第二气吹件72持续吹气提供稳定的驱动力驱使变速箱齿轮组7转动，为检测件73检测提供动力支持。

具体的，步骤1081～1081具体的操作步骤可参照上文物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统内相关描述，在此不再累述。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，包括变速箱盖体输送系统，用于输送已安装齿轮轴的变速箱盖体；

还包括沿变速箱盖体输送方向顺次设置的：

变速箱盖体上料系统，用于抓取变速箱盖体至变速箱盖体输送系统上；

下层齿轮装配系统，用于在齿轮轴上依次装配下层齿轮；

上层齿轮装配系统，用于在齿轮轴上依次装配上层齿轮；

所述下层齿轮和上层齿轮装配后相互啮合组成变速箱齿轮组。

2.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，所述变速箱盖体上料系统包括运动模组，运动模组连接有变速箱盖体抓取出料机构；

所述变速箱盖体抓取出料机构包括气缸及连于气缸一端部的若干联动夹爪，若干联动夹爪在气缸带动下同步实现径向平移以抓取或松开变速箱盖体，若干所述联动夹爪内侧均设置有下端面等高的盖体定位台阶。

3.根据权利要求2所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，若干所述联动夹爪还包括设于盖体定位台阶下部的盖体防滑结构，所述盖体防滑结构为所述联动夹爪端部内侧向外凸出形成的盖体卡位台阶，所述变速箱盖体上设有与盖体卡位台阶配合的环槽。

4.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，所述下层齿轮装配系统包括齿轮输送模组，用于调整和输送齿轮至抓取位；齿轮装配模组，用于运动至抓取位抓取齿轮并将抓取后的齿轮装配至齿轮轴上；所述齿轮装配模组包括第一运动组件及与第一运动组件连接的齿轮装配组件；齿轮装配组件包括与第一运动组件连接的安装件、连接于安装件上的至少一个往复运动件、与往复运动件连接的安装板及与安装板连接的齿轮吸放料头。

5.根据权利要求4所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，所述齿轮吸放料头包括一端与安装板连接的本体，本体另一端设置有环形凸台，环形凸台内侧形成吸附腔，吸附腔的腔底设置有齿轮轴孔定位件，所述本体还设置有与吸附腔连通的气道，气道与所述安装板上的配气孔连通。

6.根据权利要求4所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，所述上层齿轮装配系统和下层齿轮装配系统结构相同，所述上层齿轮装配系统的安装件上还安装有第一自复位变形件，第一自复位变形件可随第一运动组件移动至变速箱盖体上端面并下压，基于第一自复位变形件下压驱使变速箱盖体上已装配齿轮相互啮合。

7.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，还包括设于变速箱盖体上料系统和下层齿轮装配系统之间的齿轮轴到位及高度检测系统；

齿轮轴到位及高度检测系统包括横移气缸，横移气缸的滑台上设置有上下气缸，上下气缸的滑台上连接有位移传感器。

8.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，还包括设于下层齿轮装配系统和上层齿轮装配系统之间的第一气吹件，第一气吹件用于持续或间歇吹气以产生指向变速箱齿轮组中的一个或多个齿轮的气流，基于气流驱使所述变速箱齿轮组内齿轮转动啮合。

9.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，还包括设于上层齿轮装配系统安装位之后的齿轮啮合检测系统；

齿轮啮合检测系统包括：

第二自复位变形件，用于与输送的变速箱齿轮组接触变形，基于二者接触产生的摩擦力和/或第二自复位变形件变形产生的自复位变形力驱使变速箱齿轮组内齿轮转动啮合；

第二气吹件，用于吹气以通过气体流动带动变速箱齿轮组内齿轮啮合传动，所述第二气吹件的吹气方向指向变速箱齿轮组内首级或末级中任一齿轮的齿槽内侧轮齿面；

所述第二自复位变形件和第二气吹件沿变速箱齿轮组输送轨迹方向顺次设置；

还包括，

检测件，设于第二自复位变形件或第二气吹件之后，用于检测变速箱齿轮组内首级或末级中另一齿轮的转动齿数。

10.根据权利要求1所述的物联网智能燃气表机电阀变速箱齿轮组装配系统，其特征在于，所述变速箱盖体输送系统包括用于输送变速箱盖体的分度盘，分度盘上设置有工装治具，工装治具上定位有变速箱盖体，变速箱盖体上端安装所述变速箱齿轮组；

所述分度盘下端还设置有分割器。

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