CN215679896U - 显示模组用框体组件及显示装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种显示模组用框体组件和显示装置，包括：胶框和金属框，所述金属框上设有注胶孔，所述胶框为塑胶体注塑而与所述金属框嵌合，框体组件的不同侧的边框具有不同宽度，所述注胶孔位于所述金属框的对应于所述框体组件的较宽边框的一侧。本实用新型提供的显示模组用框体组件，通过在金属框上经由注塑工艺形成胶框，使得一体化成型的框体组件相互嵌合不易分离；将注胶孔设置在金属框的位于框体组件的宽边框的一侧，能够避免水汽渗入框体组件内部，避免装入框体组件中的膜材因水汽发生粘结变形。

Description

显示模组用框体组件及显示装置

技术领域

本实用新型涉及显示模组技术领域，特别是涉及显示模组用框体组件及显示装置。

背景技术

目前大多数显示装置具有背光模组，用于对显示装置中的显示面板提供充足亮度的平面光源。对于手机或电话手表等移动终端的背光模组，需要考虑其使用环境，为了实现结构紧凑以及具有足够的抗冲击性能和防水性能，背光模组中的固定件一般采用将胶框和铁框做成胶铁一体化的结构。固定件中包括膜材槽、玻璃槽和灯槽等，将背光膜材、导光板和灯条等装入固定件的相应位置并固定形成背光模组。胶框和铁框一体化的固定件，是将铁框放入模具中，将形成胶框的塑胶材料注塑到模具内形成与铁框一体的胶框，脱模后的成品为胶铁一体件。为了保证胶框和铁框不易分离，通常在铁框上沿底部折边设置工艺孔，通过工艺孔将塑胶材料注入模具。

对于装配后的背光模组成品，若水汽进入胶铁一体结构内则会造成背光模组中的背光膜材粘连导致膜材变形，因此，胶铁一体结构需要具有防水性能。由于注塑过程中，塑胶材料从工艺孔注入，在冷却过程中，塑胶发生一定程度的收缩，会造成工艺孔内的塑胶与铁框之间存在间隙，水汽可能会从工艺孔进入胶铁一体结构内。对于采用胶位较厚的模具注塑形成的胶铁一体结构，胶框与铁框之间一般具有较好的防水性能。但是对于要求窄边框的显示模组来说，水汽就比较容易通过工艺孔渗入胶铁一体结构内，从而造成模组内的膜材发生形变。

实用新型内容

基于此，有必要针对窄边框的胶铁一体结构防水性能差的问题，提供一种显示模组用框体组件及显示装置。

一种显示模组用框体组件，包括：胶框和金属框，所述金属框上设有注胶孔，所述胶框为塑胶体注塑而与所述金属框嵌合，框体组件的不同侧的边框具有不同宽度，所述注胶孔位于所述金属框的对应于所述框体组件的较宽边框的一侧。

在其中一个实施例中，所述金属框包括底板和位于所述底板边缘的折边，所述注胶孔位于所述底板与所述折边之间的转角位置上。

在其中一个实施例中，所述胶框的框边与所述折边的朝向所述金属框中心区域的表面以及所述底板的朝向所述金属框中心区域的表面贴合。

在其中一个实施例中，所述胶框的框边朝向所述胶框的中心区域的侧面相对于所述折边的朝向所述金属框的中心区域的侧面具有倾斜角。

在其中一个实施例中，所述金属框的对应于所述框体组件的较窄边框的金属框边为双折边结构。

在其中一个实施例中，所述折边向所述金属框内侧弯折180度形成所述双折边结构。

在其中一个实施例中，所述双折边结构的朝向所述底板的端面与所述底板的内表面之间设有间隔区域。

在其中一个实施例中，所述金属框的对应于所述框体组件的较宽边框的金属框边全部为所述双折边结构或不全为所述双折边结构或均不为所述双折边结构。

在其中一个实施例中，所述金属框的相邻的折边之间设有缺口，所述胶框部分地容纳于所述缺口内。

一种显示装置，包括背光膜材、显示面板和上述任意一项所述的显示模组用框体组件，所述背光膜材和所述显示面板依次设置于所述显示模组用框体组件内。

上述显示模组用框体组件及显示装置，通过将注胶孔设置在金属框的对应于框体组件的较宽边框的金属框边上，当胶框通过注塑与金属框嵌合后，胶框与金属框不易分离且可以防止水汽进入。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中显示模组用框体组件的整体结构示意图。

图2为本实用新型一实施例中显示模组用框体组件的主视图。

图3为图2的剖面结构示意图。

图4为图2另一角度的剖面结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1，图1示出了本实用新型一实施例中的显示模组用框体组件的结构示意图，本实用新型一实施例提供的显示模组用框体组件，包括胶框100和金属框200，金属框200上设有注胶孔290。胶框100与金属框200为一体成型结构，框体组件的边框具有不同宽度，注胶孔290位于金属框200的对应于框体组件的较宽框边的金属框边上。

需要说明的是，一体成型结构是指，通过将塑胶体注塑于金属框200内，形成相互嵌合的一体成型的胶框100和金属框200，不需要单独制作胶框100和金属框200后再将两者组装。框体组件的边框具有不同宽度是指框体组件具有窄边框和宽边框。窄边框是指将显示模组的背光膜材等元件装入框体组件后构成的成品中，显示屏边缘与主体边框的间距比较窄；反之，则为宽边框。在本实施例中，框体组件为轴对称结构。

参阅图1所示，金属框200包括底板210和垂直于底板210边缘的折边220。金属框200为框体结构，折边220包括依次连接的第一折边221、第二折边222、第三折边223和第四折边224，相邻的折边之间夹角为直角。其中，第一折边221和第三折边223相对，且分别位于框体组件的窄边框的一侧，第二折边222和第四折边224相对，且分别位于框体组件的宽边框的一侧。

参阅图1所示，第一折边221、第二折边222、第三折边223和第四折边224中相邻的两折边之间设有缺口230，缺口230用于容纳注塑时注入的塑胶体，使成型的胶框100与金属框200相互嵌合，以进一步增加胶框100与金属框200之间的连接稳定性。可同时参阅图2所示，在本实施例中，第一折边221与第二折边222在相交的转角处设有第一缺口231，第二折边222与第三折边223在相交的转角处设有第二缺口232，第三折边223与第四折边224在相交的转角处设有第三缺口233，第四折边224与第第一折边221在相交的转角处设有第四缺口234。具体地，在相邻两个折边的转角区域，缺口230从各个折边的背离底板210的一端向与底板210连接的一端的竖直方向延伸设定距离。

参阅图3所示，第一折边221和第三折边223为双折边结构，以便更好的与注塑成型的胶框100嵌合。需要说明的是，双折边结构是指，折边220向金属框200的中心区域侧弯折180度形成的叠加结构。在另一些实施例中，第二折边222和第四折边224可以均为双折边结构，也可以是其中任意一个为双折边结构或者均不为双折边结构。在本实施例中，第二折边222为双折边结构，第四折边224不为双折边结构。

参阅图3所示，第一折边221和第三折边223的双折边结构相同，这里以第一折边221为例进行介绍。双折边结构包括与底板210连接的且垂直于底板210的侧壁240和进行180度翻折并与侧壁240贴合的折弯部250。弯折部250的朝向底板210的端面与底板210的内表面具有间隔区域251，即，弯折部250与底板210之间具有设定距离，两者之间没有接触部分；其中，底板210的内表面是指朝向承载背光膜材的表面。间隔区域251可以用于容纳注塑时注入的塑胶体，使成型的胶框100部分地嵌入间隔区域251内，增加胶框100与金属框200之间的连接稳定性。

在本实施例中，弯折部250的朝向底板210的端面与底板210的内表面之间的距离大于等于0.3mm且小于等于0.4mm。

参阅图1和图4所示，注胶孔290位于金属框200的对应于框体组件的宽边框的一侧。以第二折边222为例，第二折边222与底板210垂直连接，注胶孔290设置在第二折边222与底板210的转角处。即注胶孔290一部分位于第二折边222上，一部分位于底板210上，其圆心位于第二折边222与底板210的相交线上。注胶孔290与模具上的注塑孔相对应，用于将塑胶体注入金属框200内。同理，在第四折边224与底板210的转角区域也设置有注胶孔290。

注胶孔290有若干个，且沿第二折边222和第四折边224的长度方向均匀布置。注胶孔290的形状不限于圆形，也可以是方形、菱形或六边形等形状，也可以是多种形状的组合。金属框200的材质可以是铁或者不锈钢等金属材料。

胶框100的形成过程为：将金属框200放入模具后，通过注胶孔290向金属框200与模具间的腔室内注入塑胶体，待胶框100冷却成型后脱模，可获得胶框100和金属框200的一体化结构。

参阅图1所示，成型的胶框100为中空的框体结构，包括依次连接的第一框边110、第二框边120、第三框边130和第四框边140，第一框边110和第三框边130分别位于显示模组的窄边框的一侧，第二框边120和第四框边140分别位于显示模组的宽边框的一侧。第一框边110和第三框边130的在俯视图上的投影宽度小于第二框边120和第四框边140的在俯视图上的投影宽度。第一框边110与第一折边221对应嵌合，第二框边120与第二折边222对应嵌合，第三框边130与第三折边223对应嵌合，第四框边140与第四折边224对应嵌合。

参阅图3所示，第一框边110与底板210的内表面为面接触，第一框边110与第一折边221的朝向金属框200内侧的表面为面接触，第一折边221中的弯折部250部分地插入第一边框110。可以理解为，塑胶体填充了第一折边221与底板210之间夹角的部分区域，以及弯折部250与底板210之间的间隔区域251，形成具有设定形状的第一框边110。第一框边110的朝向胶框100的中心区域的侧面111相对于第一折边221的朝向金属框200的中心区域的侧面241具有倾斜角，而非相互平行。在图3所示的剖视图中，具有倾斜表面的第一框边110类似于梯形，具体地，梯形的上底边平行于底板210；梯形的下底边与底板210重合；梯形的直角边为阶梯状，与第一折边221贴合；梯形的腰即为第一框边110的朝向胶框100的中心区域的侧面。

将第一框边110的朝向胶框100的中心区域的侧面241设置为具有倾斜角度，可以方便一体成型结构从模具中顺利脱模，避免胶框100粘模。上述倾斜角度也可以理解为脱模斜度，脱模斜度的大小可以根据成品实际需要制定。在本实施例中，脱模斜度设置为3°-5°。

参阅图4所示，图4为图2另一方向的剖面示意图，示出了位于框体组件的宽边框侧的第二框边120的长度方向上的截面示意图。第二框边120与底板210的内表面为面接触，第二框边120与第二折边222的朝向金属框200内侧的表面为面接触，第二折边222中的弯折部250插入第二边框120内。具体地，在图4所示的剖视图中，第二框边120的横截面类似于“L”型，“L”型的开口方向朝向胶框100的中心区域。为方便描述及理解，将“L”型的两条边分别定义为第一边121和第二边122，其中，第一边121与底板210贴合连接，第二边122和第二折边222贴合连接。可同时结合图3所示，第一边121背离底板210的一端的端面与第一框边110的背离底板210的一端的端面持平；第二边122远离底板210的一端的端面与第二折边222的远离底板210的一端的端面持平。

与第一框边110相同，第一边121的朝向胶框100的中心区域的侧面也为倾斜面，同理，第三框边130和第四框边140也具有倾斜面，均是为了方便脱模。

参阅图1所示，在本实施例中，第四框边140形成于金属框200的第四折边224的内侧，第四框边140与第四折边224面接触。第四框边140的朝向胶框100的中心区域的一侧延伸成型有第一凸台141、第二凸台142和第三凸台143，第一凸台141位于第四框边140与第一框边110的夹角之间，第三凸台143位于第三框边130与第四框边140的夹角之间，第二凸台142位于第一凸台141和第三凸台143的正中位置。第一凸台141与第二凸台142之间的空间以及第二凸台142与第三凸台143之间的空间用于放置元件。第四框边140的背离底板210的一端的端面上还成型有元件槽150，元件槽150用于容纳FPC、灯条等元器件。元件槽150的形状及位置可以根据实际需要进行相应的设置。

本实用新型提供的显示模组用框体组件，通过在金属框上经由注塑工艺形成胶框，使得一体化成型的框体组件相互嵌合不易分离；将注胶孔设置在金属框的位于框体组件的宽边框的一侧，能够避免水汽渗入框体组件内部，避免装入框体组件中的膜材因水汽发生粘结变形。

一种显示装置，包括背光膜材、显示面板和上述任意一种显示模组用框体组件，背光膜材和显示面板依次设置于显示模组用框体组件内。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种显示模组用框体组件，其特征在于，包括：胶框和金属框，所述金属框上设有注胶孔，所述胶框为塑胶体注塑而与所述金属框嵌合，框体组件的不同侧的边框具有不同宽度，所述注胶孔位于所述金属框的对应于所述框体组件的较宽边框的一侧。

2.根据权利要求1所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述金属框包括底板和位于所述底板边缘的折边，所述注胶孔位于所述底板与所述折边之间的转角位置上。

3.根据权利要求2所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述胶框的框边与所述折边的朝向所述金属框中心区域的表面以及所述底板的朝向所述金属框中心区域的表面贴合。

4.根据权利要求2所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述胶框的框边朝向所述胶框的中心区域的侧面相对于所述折边的朝向所述金属框的中心区域的侧面具有倾斜角。

5.根据权利要求2所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述金属框的对应于所述框体组件的较窄边框的金属框边为双折边结构。

6.根据权利要求5所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述折边向所述金属框内侧弯折180度形成所述双折边结构。

7.根据权利要求6所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述双折边结构的朝向所述底板的端面与所述底板的内表面之间设有间隔区域。

8.根据权利要求5所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述金属框的对应于所述框体组件的较宽边框的金属框边全部为所述双折边结构或不全为所述双折边结构或均不为所述双折边结构。

9.根据权利要求2所述的显示模组用框体组件，其特征在于，所述金属框的相邻的折边之间设有缺口，所述胶框部分地容纳于所述缺口内。

10.一种显示装置，其特征在于，包括背光膜材、显示面板和上述权利要求1-9任意一项所述的显示模组用框体组件，所述背光膜材和所述显示面板依次设置于所述显示模组用框体组件内。

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