CN215592675U - 一种油水分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油水分离器，包括罐体，罐体内置有隔板分隔为上腔体和下腔体，罐体的上部设置有排油口，罐体的侧壁上且位于隔板的上部设置有排渣口，罐体的下部设置有排水口，上腔体中设置有亲水疏油的阻油网，阻油网围合成圆柱形状，隔板上设置有通孔，阻油网固定在通孔中，罐体的侧壁上且位于隔板的上部设置有进液口，油水混合物从进液口进入上腔体，水通过阻油网后下坠进入下腔体经排水口排出，油被阻油网阻隔上浮经排油口排出，渣下沉至隔板上从排渣口排出。本实用新型提供的油水分离器，采用纯物理方法实现油的聚结和油水的分离，全工艺过程无需加药，不改变分离前后的物质性状。从而降低成本，降低能耗，不产生二次污染物。

Description

一种油水分离器

技术领域

本实用新型涉及油水分离技术领域，尤其涉及一种油水分离器。

背景技术

常用的传统的除油技术为气浮法+核桃壳过滤。气浮法是通过加入化学药剂，利用通入的空气产生的微气泡，将油类和药剂粘附并上浮，通过刮渣机将油泥刮走。为进一步提高去油和悬浮物的效果，气浮处理之后使用核桃壳过滤，核桃壳滤料需定期更换。

气浮法需化学加药，产生大量的油泥及二次污染物，油类不能回收，占地面积较大，处理速度慢，出水指标不稳定。

因此，如何提供一种油水分离器，以降低成本，降低能耗，不产生二次污染物，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种油水分离器，以降低成本，降低能耗，不产生二次污染物。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种油水分离器，包括罐体，所述罐体内置有隔板分隔为上腔体和下腔体，

所述罐体的上部设置有排油口，所述罐体的侧壁上且位于所述隔板的上部设置有排渣口，所述罐体的下部设置有排水口，

所述上腔体中设置有亲水疏油的阻油网，所述阻油网围合成圆柱形状，所述隔板上设置有通孔，所述阻油网固定在所述通孔中，

所述罐体的侧壁上且位于所述隔板的上部设置有进液口，

油水混合物从所述进液口进入所述上腔体，水通过所述阻油网后下坠进入所述下腔体经所述排水口排出，油被所述阻油网阻隔上浮经所述排油口排出，渣下沉至所述隔板上从所述排渣口排出。

优选的，上述阻油网的孔径为20-50μm。

优选的，上述罐体和所述隔板均为钢材。

优选的，上述进液口设置在所述罐体的下部。

优选的，上述排渣口的底部贴合所述隔板设置。

优选的，上述排油口设置在所述罐体的顶端。

优选的，上述排水口设置在所述罐体的底部。

优选的，上述排水口连通有清水罐。

优选的，上述排水口与所述清水罐的连通管路上设置有反洗泵。

优选的，上述进液口处设置有进液泵。

本实用新型提供的油水分离器，包括罐体，所述罐体内置有隔板分隔为上腔体和下腔体，所述罐体的上部设置有排油口，所述罐体的侧壁上且位于所述隔板的上部设置有排渣口，所述罐体的下部设置有排水口，所述上腔体中设置有亲水疏油的阻油网，所述阻油网围合成圆柱形状，所述隔板上设置有通孔，所述阻油网固定在所述通孔中，所述罐体的侧壁上且位于所述隔板的上部设置有进液口，油水混合物从所述进液口进入所述上腔体，水通过所述阻油网后下坠进入所述下腔体经所述排水口排出，油被所述阻油网阻隔上浮经所述排油口排出，渣下沉至所述隔板上从所述排渣口排出。

本实用新型提供的油水分离器，使用时，油水混合物从进液口进入上腔体，油被截留在阻油网形成的圆管的外侧。由于油、水、渣的密度差，被阻截下来的油粒的不断增加，油粒相互间发生碰撞凝聚而逐步形成大油粒油水混合物在浮力作用下浮升进入上腔体的最上端的集油室，通过排油口完成排出，泥渣进入上腔体的下部的集渣室，水进入阻油网形成的圆管的内部实现分离，之后水进入下腔体的清水区。

本实用新型提供的油水分离器，采用纯物理方法实现油的聚结和油水的分离，全工艺过程无需加药，不改变分离前后的物质性状，油可以回收，不产生二次污染物，无油泥产生，能耗低。对动态变化的混合液含油浓度适应能力强，出水精度高。从而降低成本，降低能耗，不产生二次污染物。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的油水分离器的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的油水分离器的工艺流程示意图。

上图1-2中：

排油口1、集油室2、罐体3、混合室4、阻油网5、排渣口6、进液口7、集渣室8、清水区9、排水口10、清水罐11、进液泵12、反洗泵13。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1和图2，图1为本实用新型实施例提供的油水分离器的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的油水分离器的工艺流程示意图。

本实用新型实施例提供的油水分离器，包括罐体3，罐体3内置有隔板分隔为上腔体和下腔体，罐体3的上部设置有排油口1，罐体3的侧壁上且位于隔板的上部设置有排渣口6，罐体3的下部设置有排水口10，上腔体中设置有亲水疏油的阻油网5，阻油网5围合成圆柱形状，隔板上设置有通孔，阻油网5固定在通孔中，罐体3的侧壁上且位于隔板的上部设置有进液口7，油水混合物从进液口7进入上腔体，水通过阻油网5后下坠进入下腔体经排水口排出，油被阻油网5阻隔上浮经排油口1排出，渣下沉至隔板上从排渣口6排出。

本实用新型实施例提供的油水分离器，使用时，油水混合物从进液口7进入上腔体，油被截留在阻油网5形成的圆管的外侧。由于油、水、渣的密度差，被阻截下来的油粒的不断增加，油粒相互间发生碰撞凝聚而逐步形成大油粒油水混合物在浮力作用下浮升进入上腔体的最上端的集油室2，通过排油口1完成排出，泥渣进入上腔体的下部的集渣室8，水进入阻油网5形成的圆管的内部实现分离，之后水进入下腔体的清水区9。

本实用新型实施例提供的油水分离器，采用纯物理方法实现油的聚结和油水的分离，全工艺过程无需加药，不改变分离前后的物质性状，油可以回收，不产生二次污染物，无油泥产生，能耗低。对动态变化的混合液含油浓度适应能力强，出水精度高。从而降低成本，降低能耗，不产生二次污染物。

本实用新型实施例提供的油水分离器，所指的油为广义的油，包括原油、成品油等，也包括芳香烃、卤代烃、脂类等非溶性亲油性有机物。

本实用新型实施例提供的油水分离器，其采用的阻油网5是一种现有技术材料，本实用新型实施例提供的油水分离器，实现油水分离是利用的阻油网5超亲水和超疏油的性能，可以把阻油网5制作成管状或者平板状等不同的形式进行使用。其中，排水口10可以作为反洗口使用。

本实用新型实施例提供的油水分离器，利用现有技术中的一种超亲水、超疏油的筛网，也称为阻油网5，来实现水通过、油不过的功能。该阻油网5不但可以使油水分离，而且通量较大，阻油网5的孔径为20-50μm，所以在阻截油的同时，也有阻截一定悬浮物的能力。

本实用新型实施例提供的油水分离器，为上下两层的中空钢制结构，上部的上腔体为油水分离区，下部的下腔体为清水区9。油水分离区最上部为集油室2，中部为混合室4，下部为集渣室8。

油水分离区内安装有阻油网5，阻油网5制作成管状的结构，利用阻油网5的亲水疏油性能，实现油水分离。

通过设置油水混合物的进液口7、排油口1、排水口10和排渣口8，油水混合物通过进液口7从外部进入油水分离器，油被截留在阻油网管的外侧。由于油、水、渣的密度差，被阻截下来的油粒的不断增加，油粒相互间发生碰撞凝聚而逐步形成大油粒油水混合物在浮力作用下浮升进入油水分离区上端的集油室2，通过排油口1完成排出，泥渣进入油水分离区下部的集渣室8，分离后的水进入油水分离器下层的清水区9。

分离的油收集在最上端的集油室2，可定期排放或者回收，含水量可达15％以下，泥渣定期排放，排放周期以实际进水水质为准。如果油水分离器上部有气腔，可通过排气口将空气排出，保持油水分离器内为满水状态。阻油网5定期用滤后的清水进行反洗，反洗时间约1分钟，反洗周期约48小时，定期反洗可使系统长久稳定的运行。

为了进一步优化上述方案，阻油网5的孔径为20-50μm。罐体3和隔板均为钢材。

为了进一步优化上述方案，进液口7设置在罐体3的下部。排渣口6的底部贴合隔板设置。排油口1设置在罐体3的顶端。排水口10设置在罐体3的底部。

为了进一步优化上述方案，排水口10连通有清水罐11。排水口10与清水罐11的连通管路上设置有反洗泵13。进液口7处设置有进液泵12。

本实用新型实施例提供的油水分离器：

1、采用纯物理的方法实现油水的分离，无需添加化学药剂。

2、阻截的对象广，可阻截包括原油、成品油等，芳香烃、卤代烃、脂类等非溶性亲油性有机物。

3、通量大，阻油网的孔径为20-50μm，通量可达20m3/m2.h。

4、油水分离器设置排油口1、排气口、排渣口6，可使气液固三相分离。

5、用滤后水反洗，反洗周期长，反洗用时短。反洗时间约1分钟，反洗周期约48h。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种油水分离器，其特征在于，包括罐体，所述罐体内置有隔板分隔为上腔体和下腔体，

所述罐体的上部设置有排油口，所述罐体的侧壁上且位于所述隔板的上部设置有排渣口，所述罐体的下部设置有排水口，

所述上腔体中设置有亲水疏油的阻油网，所述阻油网围合成圆柱形状并能够根据油和水的密度差将油截留在圆柱形状的外侧，所述隔板上设置有通孔，所述阻油网固定在所述通孔中，

所述罐体的侧壁上且位于所述隔板的上部设置有进液口，

油水混合物从所述进液口进入所述上腔体，水通过所述阻油网后下坠进入所述下腔体经所述排水口排出，油被所述阻油网阻隔上浮经所述排油口排出，渣下沉至所述隔板上从所述排渣口排出。

2.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述阻油网的孔径为20-50μm。

3.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述罐体和所述隔板均为钢材。

4.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述进液口设置在所述罐体的下部。

5.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述排渣口的底部贴合所述隔板设置。

6.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述排油口设置在所述罐体的顶端。

7.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述排水口设置在所述罐体的底部。

8.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述排水口连通有清水罐。

9.根据权利要求8所述的油水分离器，其特征在于，所述排水口与所述清水罐的连通管路上设置有反洗泵。

10.根据权利要求1所述的油水分离器，其特征在于，所述进液口处设置有进液泵。

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