CN215587692U - 一种铝合金母线的牵引拉紧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铝合金母线牵引装置领域，尤其涉及一种铝合金母线的牵引拉紧装置，包括底板，所述底板的上端面通过驱动机构转动安装有两个相平行的压辊，所述底板的上端面通过伸缩缸沿竖向活动安装有托板，所述伸缩缸包括下端固定安装在底板上端面的缸体、活动设置在缸体上端的升降杆，所述升降杆的上端与托板的上端面相活动卡装，所述底板的上端面靠近前端处固定安装有挡板，且所述托板的前端与挡板的后端面活动贴合，本实用新型利于板体的批量收取与整体取走，提升工作效率。

Description

一种铝合金母线的牵引拉紧装置

技术领域

本实用新型涉及铝合金母线牵引装置领域，尤其涉及一种铝合金母线的牵引拉紧装置。

背景技术

铝合金母线生产过程中，需要进行母线盒的生产，母线盒常通过板体折弯等加工方式制成，而板体加工时，在铝合金材料初步成型后，需要进行挤压牵引的步骤，常通过压辊进行挤压牵引拉紧，但现有的拉紧装置使用时存在弊端，拉紧后的板材需要人为在另一侧取下，再码放，颇为不便，或者设置工作台使得板材落在台面上，但台面与出料位置处高度差不得过大，否则会造成板体摔下去的问题，因此高度差较小使得板体堆叠的数量有限，需要时长的将板体卸下，颇为不便。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决背景技术中存在的缺点，而提出的一种铝合金母线的牵引拉紧装置。

为达到以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种铝合金母线的牵引拉紧装置，包括底板，所述底板的上端面通过驱动机构转动安装有两个相平行的压辊，所述底板的上端面通过伸缩缸沿竖向活动安装有托板，所述伸缩缸包括下端固定安装在底板上端面的缸体、活动设置在缸体上端的升降杆，所述升降杆的上端与托板的上端面相活动卡装，所述底板的上端面靠近前端处固定安装有挡板，且所述托板的前端与挡板的后端面活动贴合。

优选的，所述驱动机构包括固定安装在底板上端面靠近后端处的支撑架、固定安装在支撑架上端的连接框架、固定安装在连接框架一侧外表面的电机，两个所述压辊转动安装在连接框架的内侧，所述电机的输出轴固定连接其中一个压辊的中轴，两个所述压辊远离电机的一端分别固定连接有传动齿轮，两个所述传动齿轮之间相啮合。

优选的，所述托板的下端面凸设有回型凸块，所述升降杆的上端固定安装有方形块，所述回型凸块活动套装在方形块的外表面，所述托板与升降杆之间通过方形块以及回型凸块相活动卡装。

优选的，所述回型凸块的下端端口的内边沿上开设有内斜面。

优选的，所述挡板的后端面与支撑架的前端面之间固定连接有加固板，且所述加固板分布在缸体的两侧，所述支撑架的上端面靠近前方处开设有活动槽。

优选的，所述托板的上端面靠近拐角处分别固定连接有限位板，两侧相邻的两个限位板之间固定连接有提携杆。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

经过两个压辊之间拉紧挤压的铝合金材料成为板体后从前方排出，落在托板的表面，通过控制缸体内减压，使得升降杆下降一段距离，再依次收取若干个板体后再次下降，依此控制收集，可以使得托板上堆放较多的板体，最后上提提携杆后，即可将该批次板体整体取走，上提时回型凸块从限位板表面脱离，利于板体的批量收取与整体取走，提升工作效率。

附图说明

图1为本实用新型一种铝合金母线的牵引拉紧装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种铝合金母线的牵引拉紧装置的托板处结构示意图；

图3为本实用新型一种铝合金母线的牵引拉紧装置的回型凸块；

图4为本实用新型一种铝合金母线的牵引拉紧装置的托板取下后示意图。

1、底板；2、支撑架；3、连接框架；4、压辊；5、电机；6、传动齿轮；7、挡板；8、加固板；9、活动槽；10、托板；11、限位板；12、提携杆；13、回型凸块；14、内斜面；15、缸体；16、升降杆；17、方形块。

具体实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

如图1-图4所示的一种铝合金母线的牵引拉紧装置，包括底板1，底板1的上端面通过驱动机构转动安装有两个相平行的压辊4，底板1的上端面通过伸缩缸沿竖向活动安装有托板10，伸缩缸为液压缸，伸缩缸包括下端固定安装在底板1上端面的缸体15、活动设置在缸体15上端的升降杆16，为液压缸的基本组成，不详细赘述，升降杆16的上端与托板10的上端面相活动卡装，底板1的上端面靠近前端处固定安装有挡板7，且托板10的前端与挡板7的后端面活动贴合。

驱动机构包括固定安装在底板1上端面靠近后端处的支撑架2、固定安装在支撑架2上端的连接框架3、固定安装在连接框架3一侧外表面的电机5，两个压辊4转动安装在连接框架3的内侧，电机5的输出轴固定连接其中一个压辊4的中轴，两个压辊4远离电机5的一端分别固定连接有传动齿轮6，两个传动齿轮6之间相啮合，电机5转动将会使得一个压辊4转动，在传动齿轮6的配合下，另一个压辊4将会转动，进而使得板体被拉扯同时挤压经过两个压辊4之间，完成成型。

托板10的下端面凸设有回型凸块13，升降杆16的上端固定安装有方形块17，回型凸块13活动套装在方形块17的外表面，托板10与升降杆16之间通过方形块17以及回型凸块13相活动卡装，上提即可相互分离，回型凸块13的下端端口的内边沿上开设有内斜面14，内斜面14利于方形块17的平稳卡入，不需要卡入的过程中方形块17严格对准回型凸块13的内侧。

挡板7的后端面与支撑架2的前端面之间固定连接有加固板8，且加固板8分布在缸体15的两侧，支撑架2的上端面靠近前方处开设有活动槽9，保障限位板11下移时有充足的移动空间。

托板10的上端面靠近拐角处分别固定连接有限位板11，两侧相邻的两个限位板11之间固定连接有提携杆12，以便于使用者提携起成批的板材，限位板11起到防止板体从两侧滑落的问题发生，由于提携杆12的设置，在排出板体时需要注意板体不能与提携杆12相接触，因此提携杆12的设置的所处高度尽可能高。

经过两个压辊4之间拉紧挤压的铝合金材料成为板体后从前方排出，落在托板10的表面，通过控制缸体15内减压，使得升降杆16下降一段距离，再依次收取若干个板体后再次下降，依此控制收集，可以使得托板10上堆放较多的板体，最后上提提携杆12后，即可将该批次板体整体取走，上提时回型凸块13从限位板11表面脱离，利于板体的批量收取与整体取走，提升工作效率。

在本实用新型中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，若出现术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (6)

1.一种铝合金母线的牵引拉紧装置，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）的上端面通过驱动机构转动安装有两个相平行的压辊（4），所述底板（1）的上端面通过伸缩缸沿竖向活动安装有托板（10），所述伸缩缸包括下端固定安装在底板（1）上端面的缸体（15）、活动设置在缸体（15）上端的升降杆（16），所述升降杆（16）的上端与托板（10）的上端面相活动卡装，所述底板（1）的上端面靠近前端处固定安装有挡板（7），且所述托板（10）的前端与挡板（7）的后端面活动贴合。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金母线的牵引拉紧装置，其特征在于：所述驱动机构包括固定安装在底板（1）上端面靠近后端处的支撑架（2）、固定安装在支撑架（2）上端的连接框架（3）、固定安装在连接框架（3）一侧外表面的电机（5），两个所述压辊（4）转动安装在连接框架（3）的内侧，所述电机（5）的输出轴固定连接其中一个压辊（4）的中轴，两个所述压辊（4）远离电机（5）的一端分别固定连接有传动齿轮（6），两个所述传动齿轮（6）之间相啮合。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金母线的牵引拉紧装置，其特征在于：所述托板（10）的下端面凸设有回型凸块（13），所述升降杆（16）的上端固定安装有方形块（17），所述回型凸块（13）活动套装在方形块（17）的外表面，所述托板（10）与升降杆（16）之间通过方形块（17）以及回型凸块（13）相活动卡装。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金母线的牵引拉紧装置，其特征在于：所述回型凸块（13）的下端端口的内边沿上开设有内斜面（14）。

5.根据权利要求2所述的一种铝合金母线的牵引拉紧装置，其特征在于：所述挡板（7）的后端面与支撑架（2）的前端面之间固定连接有加固板（8），且所述加固板（8）分布在缸体（15）的两侧，所述支撑架（2）的上端面靠近前方处开设有活动槽（9）。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金母线的牵引拉紧装置，其特征在于：所述托板（10）的上端面靠近拐角处分别固定连接有限位板（11），两侧相邻的两个限位板（11）之间固定连接有提携杆（12）。

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