CN215493258U - 一种射线检测记录打码追溯系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开的一种射线检测记录打码追溯系统，属于金属设备无损检测技术领域。包括处理器、编码模块、输入及显示模块、存储器模块、通讯模块、焊工代号管理模块和金属打码机；处理器分别与编码模块、存储器模块、通讯模块和金属打码机连接，通讯模块与射线检测系统通讯互联；编码模块分别与输入及显示模块和焊工代号管理模块连接，编码模块用于生成与射线检测图像对应的包含焊工代号的唯一追溯编码。本实用新型能够对射线检测记录进行精准追溯，减小了复查的工作量，同时避免了以往焊工对薄壁管等部件进行钢印敲击带来的潜在质量隐患。
Description
技术领域
本实用新型属于金属设备无损检测技术领域，具体涉及一种射线检测记录打码追溯系统。
背景技术
目前常用的X射线数字成像检测记录追溯设备主要由射线机、显像及评片系统等组成，制造厂在评片过程中直接对焊缝检测图像底片进行编号，如果焊缝存在缺陷，直接记录存在缺陷的焊缝编号并进行返修，由于不在工件上对焊缝进行编码，所以评片完成之后每张射线检测图像属于哪个焊缝并不能确认，只能确认每个部件的焊缝对应一批射线检测图像，但往往一个部件的焊缝总数在成百上千个。由于部分特种设备部件焊缝在制造厂检测完成之后需要经过第三方检测单位再次抽检射线检测，当抽查发现焊缝缺陷对制造厂底片进行复查时，由于不能确认缺陷焊缝的具体图像底片编号，则需要对一个部件的成百上千个焊缝检测图线底片一一进行重新复查，工作量巨大。
另外，按照相关标准要求，锅炉受压元件焊缝附近必须打上焊工代号钢印，制造厂一般由焊工使用手持式钢印冲子进行敲击，由于焊缝数量多，焊工标记钢印工作量较大，而且每个焊工敲击过程使用的力度不同，对于薄壁管进行敲击力度过大时会产生应力，带来潜在的质量隐患。
发明内容
为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种射线检测记录打码追溯系统，能够对射线检测记录进行精准追溯，减小了复查的工作量，同时避免了以往焊工对薄壁管等部件进行钢印敲击带来的潜在质量隐患。
本实用新型是通过以下技术方案来实现：
本实用新型公开了一种射线检测记录打码追溯系统，包括处理器、编码模块、输入及显示模块、存储器模块、通讯模块、焊工代号管理模块和金属打码机；
处理器分别与编码模块、存储器模块、通讯模块和金属打码机连接，通讯模块与射线检测系统通讯互联；编码模块分别与输入及显示模块和焊工代号管理模块连接，编码模块用于生成与射线检测图像对应的包含焊工代号的唯一追溯编码。
优选地，通讯模块为无线通讯模块。
优选地，输入及显示模块为一体式触屏操作装置。
进一步优选地，输入及显示模块外部设有能够启闭的防护壳。
优选地，金属打码机为气动打码机、激光打码机或电腐蚀打码机。
优选地，通讯模块连接至生产管理系统。
优选地，所述射线检测记录打码追溯系统还包括时钟模块，时钟模块与处理器连接。
优选地，金属打码机的打码深度不超过0.5mm，且小于工件厚度的10％。
进一步优选地，金属打码机的打码深度为0.2～0.4mm。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型公开的一种射线检测记录打码追溯系统，可以生成与射线检测图像对应的包含焊工代号的唯一追溯编码，通过金属打码机打在工件焊缝附近。金属打码机在工件上的编号是自动敲击打印上去的永久性标记，工件经过后续热处理、油漆等工艺过程仍然可以清楚显示。当工件进行第三方检测抽查发现焊缝缺陷时，不仅可以达到通过工件焊缝附近的焊缝唯一追溯编码进行精准复查，大大减少了排查的工作量；同时追溯编码也包含了焊工代号，也减小了焊工的工作量，避免了以往焊工对薄壁管等部件进行钢印敲击产生应力，而带来的潜在质量隐患。
进一步地，通讯模块采用无线通讯模块，避免了布线的复杂度。
进一步地，输入及显示模块为键盘和显示屏一体式触屏操作装置，体积小，操作简便。
更进一步地，输入及显示模块外部设有能够启闭的防护壳，能够在不使用时起到防护作用。
进一步地，金属打码机采用气动打码机、激光打码机或电腐蚀打码机，操作简便，不需要额外定位工装或夹具，兼容性好，不会对工件产生应力，不易磨损。
进一步地，通讯模块连接至生产管理系统，能够实时更新焊工代号。
进一步地，时钟模块能够将检测图像对应的时间信息一并进行记录，便于后期追溯。
进一步地，金属打码机的打码深度不超过0.5mm，且小于工件厚度的10％，避免强度降低带来质量隐患。
更进一步地，打码深度一般为0.2～0.4mm，深度过小，容易被后续的热处理氧化皮、表面漆膜等覆盖；深度过大，会降低工件的强度。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的管子对接焊缝处打码示意图。
图中：1为处理器，2为编码模块，3为输入及显示模块，4为存储器模块，5为通讯模块，6为焊工代号管理模块，7为金属打码机。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细描述：
图1为本实用新型的射线检测记录打码追溯系统的整体结构示意图，包括处理器1、编码模块2、输入及显示模块3、存储器模块4、通讯模块5、焊工代号管理模块6和金属打码机7；
处理器1分别与编码模块2、存储器模块4、通讯模块5和金属打码机7连接，通讯模块5与射线检测系统通讯互联；编码模块2分别与输入及显示模块3和焊工代号管理模块6连接，编码模块2用于生成与射线检测图像对应的包含焊工代号的唯一追溯编码。
在本实用新型的一个较优的实施例中，通讯模块5为无线通讯模块。
在本实用新型的一个较优的实施例中，输入及显示模块3为一体式触屏操作装置。
在本实用新型的一个较优的实施例中，输入及显示模块3外部设有能够启闭的防护壳。
在本实用新型的一个较优的实施例中，金属打码机为气动打码机、激光打码机或电腐蚀打码机。
在本实用新型的一个较优的实施例中，通讯模块5连接至生产管理系统，焊工代号管理模块6能够实时更新焊工代号信息。
在本实用新型的一个较优的实施例中，所述射线检测记录打码追溯系统还包括时钟模块，时钟模块与处理器1连接，能够将检测图像对应的时间信息一并进行记录，便于后期追溯。
在本实用新型的一个较优的实施例中，金属打码机7的打码深度不超过0.5mm，且小于工件厚度的10％。优选地，金属打码机7的打码一般为0.2～0.4mm。
上述射线检测记录打码追溯系统的工作方法，包括：
射线检测系统的检测图像经通讯模块5发送至处理器1，通过输入及显示模块3向编码模块2输入编码，编码模块2对该检测图像进行图像编码，同时焊工代号管理模块6将此焊缝的焊工代号传入编码模块2，编码模块2将图像编码和焊工代号整合后生成与检测图像对应的包含焊工代号的唯一追溯编码，带有唯一追溯编码的检测图像经处理器1存入存储器模块4，唯一追溯编码传输至金属打码机7，金属打码机7将唯一追溯编码打在工件上。
下面以一个具体实施例来对本实用新型进行进一步解释：
下面以生产令号为G81的锅炉高温再热器设备管子对接焊缝的射线成像检测记录打码标记过程为例，对本实用新型的使用方法进行进一步的解释说明：
当锅炉高温再热器设备管子完成焊缝对接后，置于操作台上使用射线检测机对管子对接焊缝进行射线透照检测，旋转管子每隔120°完成一侧射线透照，射线检测机将拍摄的三张焊缝透照检测图像显示在显像系统中，检测人员对焊缝透照检测图像按照标准要求进行评定后，焊缝透照检测图像经通讯模块5传输至处理器1，检测人员使用输入及显示模块3向编码模块2输入编码，编码模块2对此焊缝拍摄的底片进行编码，此焊缝三张检测图像编码分别为G81-GWGRQ-001-1、G81-GWGRQ-001-2、G81-GWGRQ-001-3，焊工代号管理模块6将此焊缝的焊工代号R15传入编码模块2，编码模块2将焊缝透照图线编号与焊工代号组合为锅炉高温再热器检测焊缝的唯一编码R15-G81-GWGRQ-001，编码系统将焊缝的唯一编码R15-G81-GWGRQ-001经处理器1存入存储器模块4，同时传输至金属打码机7，处理器1通过指令使金属打码机7将唯一编号打在管子焊缝附近的母材上，如图2。
需要说明的是，实施例中所述仅是本实用新型的一种优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，包括处理器(1)、编码模块(2)、输入及显示模块(3)、存储器模块(4)、通讯模块(5)、焊工代号管理模块(6)和金属打码机(7)；
处理器(1)分别与编码模块(2)、存储器模块(4)、通讯模块(5)和金属打码机(7)连接，通讯模块(5)与射线检测系统通讯互联；编码模块(2)分别与输入及显示模块(3)和焊工代号管理模块(6)连接，编码模块(2)用于生成与射线检测图像对应的包含焊工代号的唯一追溯编码。
2.根据权利要求1所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，通讯模块(5)为无线通讯模块。
3.根据权利要求1所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，输入及显示模块(3)为一体式触屏操作装置。
4.根据权利要求3所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，输入及显示模块(3)外部设有能够启闭的防护壳。
5.根据权利要求1所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，金属打码机为气动打码机、激光打码机或电腐蚀打码机。
6.根据权利要求1所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，通讯模块(5)连接至生产管理系统。
7.根据权利要求1所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，所述射线检测记录打码追溯系统还包括时钟模块，时钟模块与处理器(1)连接。
8.根据权利要求1所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，金属打码机(7)的打码深度不超过0.5mm，且小于工件厚度的10％。
9.根据权利要求8所述的射线检测记录打码追溯系统，其特征在于，金属打码机(7)的打码深度为0.2～0.4mm。
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2021
- 2021-08-09 CN CN202121847560.2U patent/CN215493258U/zh active Active
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