CN215467962U - 一种多流金属坯在线控温和传送装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种多流金属坯在线控温和传送装置，包括连续铸造机、隧道体、传送辊道和温控装置，所述连续铸造机前端设置有各自独立的若干个传送辊道，且传送轨道上均匀设置有可拆卸的隧道体，所述隧道体内设置有温控装置，温控装置可对穿过隧道体的铸坯进行温度控制。该多流金属坯在线控温和传送装置通过每流连续铸造过程中设置独立的辊道和包围在铸坯四周的隧道体，每流铸坯四周的隧道体上设置控温装置，可对穿过隧道体的铸坯在传送过程中进行在线温度控制，保整下一道工序可以直接使用，不需要增加重新调整铸坯温度的工艺和设备，大大降低了了工序能耗。
Description
技术领域
本实用新型属于机械技术领域，具体为一种多流金属坯在线控温和传送装置。
背景技术
钢铁、有色冶金厂连续铸造工序，采用连续铸造机将液态金属铸造成多流的等截面长条状高温铸坯。传统的工艺及装置，是将铸坯在线切割一定长度后，通过辊道送到集中装置上汇集，然后通过吊车，转运到下一道工序或设备处。传统的铸坯传送方式，存在一些缺陷，铸坯传送过程中，没有温度控制方法和设备，铸坯直接暴露在大气环境中，造成下一道工序无法直接使用，需要增加重新调整铸坯温度的工艺和设备，如升温/均温/缓冷等，增加了工序能耗，传送的环节和设备多，造成传送耗时长，造成生产效率降低，传送中吊车等设备的限制，造成铸坯要切割的长度受限制，而过短的铸坯长度会造成下一道工序的材料损耗增加。
实用新型内容
针对现有技术存在的上述问题，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种多流金属坯在线控温和传送装置，以解决目前的传统的铸坯传送方式不能控制铸坯，而且工序复杂，费时费力，工序的材料损耗大的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种多流金属坯在线控温和传送装置，包括连续铸造机、隧道体、传送辊道和温控装置，所述连续铸造机前端设置有各自独立的若干个传送辊道，且传送辊道上均匀设置有可拆卸的隧道体，所述隧道体内设置有温控装置，温控装置可对穿过隧道体的铸坯进行温度控制。
进一步的，所述连续铸造机的流口数量与传送辊道的数量一致，且续铸造机的流口位置与传送辊道的位置相对应。
进一步的，每个所述传送辊道上设置有若干个隧道体，且传送辊道的前端设置有前剪切，且传送辊道中间设置有前收集下线装置，传送辊道的后端设置有后剪切，且后剪切的末端设置有后收集下线装置。
进一步的，所述传送辊道的末端设置有轧钢机或无头焊接机。
进一步的，所述传送辊道上设置有驱动电机，且传送辊道上设置有弯曲处，且弯曲处设置有边部导向辊。
进一步的，所述隧道体包括下隧道体和上隧道体，下隧道体和上隧道体卡合连接，所述隧道体在外部设置有金属板，且金属板内侧设置有保温材料。
进一步的，所述上隧道体内均匀设置有温控装置，且温控装置包括燃气烧嘴，且燃气烧嘴的喷口与铸坯相对应。
进一步的，所述前剪切和后剪切均采用燃气割刀或机械剪切。
有益效果：与现有技术相比，本申请具有以下优势：
1.该多流金属坯在线控温和传送装置通过每流连续铸造过程中设置独立的辊道和包围在铸坯四周的隧道体，每流铸坯四周的隧道体上设置控温装置，可对穿过隧道体的铸坯在传送过程中进行在线温度控制，保整下一道工序可以直接使用，不需要增加重新调整铸坯温度的工艺和设备，大大降低了了工序能耗。
2.该多流金属坯在线控温和传送装置能将每一流铸坯通过不同的传送速度，连续依次传送到下一道工序或设备前，减少下一道工序或设备对铸坯的再次温度调整。传送耗时大大降低，生产效率也会提高，传送中更不会受吊车等设备的限制，由于是连续的传送和温度控制，铸坯的切割长度也可加长，减少材料损耗。
附图说明
图1是多流金属坯在线控温和传送装置实施例1中的结构示意图；
图2是多流金属坯在线控温和传送装置实施例2中的结构示意图；
图3是隧道体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
实施例1
如图1和图3所示，本申请的多流金属坯在线控温和传送装置，包括连续铸造机1、隧道体3、传送辊道4和温控装置12，连续铸造机1为一台5流的金属坯连续铸造机，每流铸坯5的断面为正方形，边长为150-180mm，连续铸造机1 前端设置有各自独立的若干个传送辊道4，保证从连续铸造机1流出的铸坯5能够顺利流到传送辊道4上，且传送辊道4上均匀设置有可拆卸的隧道体3，隧道体3内设置有温控装置12，温控装置12可对穿过隧道体3的铸坯5进行温度控制，铸坯5分别通过每流独立的前剪切2后，通过每流独立的传动辊道4和包围在铸坯5四周的隧道体3，进入前收集下线装置6，穿过前收集下线装置6后，再通过每流独立的传动辊道4和包围在铸坯5四周的隧道体3，并通过每流独立的后剪切8后，进入后收集下线装置9，再最终穿过后收集下线装置9之后，进入轧钢机10。
连续铸造机1的流口数量与传送辊道4的数量一致，且续铸造机1的流口位置与传送辊道4的位置相对应，铸坯5始终是依靠每流各自独立的传送辊道4。
每个传送辊道4上设置有若干个隧道体3，且传送辊道4的前端设置有前剪切2，且传送辊道4中间设置有前收集下线装置6，在传送辊道4和隧道体3出现故障或其它生产要求时，可将进入隧道体3前的铸坯5，剪切为较短的长度，以便被收集下线，不再进入下一道工序或设备10，或者剪切为较短的长度，进入后续的隧道体3和传送辊道4，传送辊道4的后端设置有后剪切8，且后剪切 8的末端设置有后收集下线装置6，在轧钢机10出现故障或其它生产要求时，可将传送出隧道体3的铸坯5，剪切为较短的长度，以便被收集下线，不再进入下一道工序或设备10，或者剪切为较短的长度，满足下一道工艺或设备对短铸坯的要求，
传送辊道4的末端可以设置轧钢机10，多流铸坯5均传送到轧钢机10前时，可控制各流铸坯5在传送辊道4及隧道体3内临时停留依次等待，或调整为不同速度，以便实现每一流依次进入轧钢机10。
传送辊道4上设置有驱动电机，传送辊道4的运行速度，停止和启动都可以收到控制，通过现有的单片机和一些感应装置来控制驱动电机的旋转速度和启停，从而控制铸坯5传送过程中每流及每段的速度，且传送辊道4上设置有弯曲处，且弯曲处设置有边部导向辊7，隧道体3是跟随传送辊道4设置的，可沿着传送辊道4直线布置，也可沿传送辊道4弯曲布置，是分段设置在铸坯5传送路径上的，在传送路径平面上可以是直线布置，也可以是弯曲布置，在传送路径高度上可以是水平布置，也可以上坡或下坡，为保证铸坯5能够跟随传送辊道4弯曲输送，弯曲处可设置侧向夹持铸坯5的边部导向辊7。
隧道体3包括下隧道体11和上隧道体13，下隧道体11和上隧道体13卡合连接，上隧道体13通过开启，可以便于观察内部传送辊道4和铸坯5的状态，也可实现这个分段铸坯5和大气接触的散热降温，隧道体3在外部设置有金属板，且金属板内侧设置有保温材料。
上隧道体13内均匀设置有温控装置12，且温控装置12包括燃气烧嘴，且燃气烧嘴的喷口与铸坯5相对应，采用燃料燃烧供热控温或者电加热，温控装置 12设置有温度传感器，方便检测。
前剪切2和后剪切8均采用燃气割刀或机械剪切，前收集下线装置6和后收集下线装置9，为可将切割为短尺寸的铸坯5，脱离原有直线传送辊道4传送路径的设备，可将各流铸坯5翻转到传送辊道4上方的台架，在集中横向推送到旁边收集。也可直接从传送辊道4上横向推送到旁边收集。
多流金属坯在线控温的传送方法，包括以下步骤：
步骤1：5连续铸造机1，连续产出的5流金属铸坯5，放置在每流单独控制速度的传送辊道4上传送，并穿过隧道体3，经过前剪切2位置，前收集下线装置6后，进入传送辊道4和隧道体3进行传送，此时传送辊道4传送速度和铸造产出的速度相同；
步骤2：当铸坯5经过前剪切2后的长度达到要求的24米时，前剪切2动作将铸坯5剪断，之后24m的铸坯5被传送辊道4加速输送，穿过隧道体3到轧钢机10前；
步骤3：在铸坯5处于隧道体3包围内时，不论是剪断前还是剪断后，隧道体3上的温控装置12均可对铸坯5进行分段可控制的升温，保持铸坯5各部分的温度和温度均匀性达到进入轧钢机10的要求；
步骤4：当铸坯5头部将要到达轧钢机10前，每一流传动辊道4可进行独立速度调节，选择降速、停止等待或继续前进，保证5流铸坯5按照要求依次进入轧钢机10，符合生产要求；
步骤5：当传送辊道4和隧道体3出现故障或其它生产要求时，可采用前剪切2，将铸坯5剪切为较短的12米长度，从前收集下线装置6进行下线，避免铸坯5继续进入后续的隧道体3和传送辊道4；
步骤6：当轧钢机10出现故障或其它生产要求时，可采用后剪切8，将铸坯 5剪切为较短的12米长度，从后收集下线装置9进行下线，避免铸坯5继续进入轧钢机10。
实施例2
如图2和图3所示，一种连续铸造后在线控温及传送方法及装置，包括一台 5流的金属坯连续铸造机1，每流铸坯5的断面为正方形或矩形，边长为150-300mm，铸坯5分别通过每流独立的前剪切2后，通过每流独立的传动辊道 4和包围在铸坯5四周的隧道体3，进入前收集下线装置6，穿过前收集下线装置6后，可以再通过每流独立的传动辊道4和包围在铸坯5四周的隧道体3，进入无头焊接机14。
铸坯5始终是依靠每流各自独立的传送辊道4，从连续铸造机1一直传送到无头焊接机14的。如图2所示，每流铸坯5均设置独立的传送辊道4和包围在铸坯5四周的隧道体3。连铸铸造后的高温铸坯5，每一流均穿过各自独立的隧道体3，直接连续传送到无头焊接机14前，每流传送辊道4四周的隧道体3上设置控温装置12，可对穿过隧道体3的铸坯5在传送过程中进行在线温度控制。
分别包围在各流铸坯5四周的隧道体3，因为能够对隧道体3内的铸坯5进行温度控制，因此可以实现铸坯5保持合适的温度。对于生产大断面或特殊钢种时，铸坯5可以根据工艺要求进行温度控制实现热处理，减少因为温度波动引起的质量问题，并减少或避免后续单独的热处理工序。对于生产小断面或者普通钢种时，铸坯5可根据进入下一道焊接或轧制的等待时间不同，分别调整温度，减少或避免后续生产中对铸坯5的进一步升温或均温工序。
多流铸坯5均传送到无头焊接机14前时，可控制各流铸坯5在传送辊道4及隧道体3内临时停留依次等待，或调整为不同速度，以便实现每一流依次进入无头焊接机14。在进入无头焊接机14之前，铸坯5仍在隧道体3内进行温度和速度控制，这个排序等待及控温区，可以在前收集下线装置6之前，也可以在前收集下线装置6之后。
铸坯5在连铸后到传送到无头焊接机14的过程中，设置有前剪切2和前收集下线装置6。当生产大断面或特殊钢种时，生产的铸坯5可从前收集下线装置6 收集下线，此时在此之前的输送过程中，铸坯5已经在隧道体3中完成了需要的热处理。当生产小断面或需要进入连续焊接14或轧制工序时，若连续焊接14 出现故障时，可将进入前收集下线装置6的铸坯5收集下线。
一种多流金属坯在线控温及传送方法，包括以下步骤：
步骤1：5连续铸造机1，连续产出的5流金属铸坯5，放置在每流单独控制速度的传送辊道4上传送，并穿过隧道体3，经过前剪切2位置，前收集下线装置6后；
步骤2：若铸坯需要连续进入无头焊接机14或后续其它工序，那么当铸坯5 经过前剪切2后的长度达到要求的12米时，前剪切2动作将铸坯5剪断，之后 12m的铸坯5被传送辊道4加速输送，穿过前收集下线装置6，并穿过隧道体3 到无头焊接机14前，铸坯只需要进行在线热处理，那么当铸坯5经过前剪切2后的长度达到要求的6-12米时，前剪切2动作将铸坯5剪断，之后铸坯5被传送辊道4送到前收集下线装置6进行收集；
步骤3：在铸坯5处于隧道体3包围内时，不论是剪断前还是剪断后，隧道体3上的温控装置12均可对铸坯5进行分段可控制的升温，保持铸坯5各部分的温度和温度均匀性达到进入无头焊接机14的要求，或者达到钢种在线热处理并从前收集下线装置6下线的要求；
步骤4：当铸坯5头部将要到达无头焊接机14前，每一流传动辊道4可进行独立速度调节，选择降速、停止等待或继续前进，保证5流铸坯5按照要求依次进入无头焊接机14，符合生产要求；
步骤5：当传送辊道4和隧道体3出现故障或其它生产要求时，可采用前剪切2，将铸坯5剪切为12米长度，从前收集下线装置6进行下线，避免铸坯5 继续进入后续的隧道体3和传送辊道4。
本实用新型提供了一种多流金属坯在线控温和传送装置的思路及实施方法，具体应用途径很多，以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：包括连续铸造机(1)、隧道体(3)、传送辊道(4)和温控装置(12)，所述连续铸造机(1)前端设置有各自独立的若干个传送辊道(4)，且传送辊道(4)上均匀设置有可拆卸的隧道体(3)，所述隧道体(3)内设置有温控装置(12)，温控装置(12)可对穿过隧道体(3)的铸坯(5)进行温度控制。
2.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述连续铸造机(1)的流口数量与传送辊道(4)的数量一致，且续铸造机(1)的流口位置与传送辊道(4)的位置相对应。
3.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：每个所述传送辊道(4)上设置有若干个隧道体(3)，且传送辊道(4)的前端设置有前剪切(2)，且传送辊道(4)中间设置有前收集下线装置(6)，传送辊道(4)的后端设置有后剪切(8)，且后剪切(8)的末端设置有后收集下线装置(9)。
4.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述传送辊道(4)的末端设置有轧钢机(10)或无头焊接机(14)。
5.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述传送辊道(4)上设置有驱动电机，传送辊道(4)上设置有弯曲处，且弯曲处设置有边部导向辊(7)。
6.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述隧道体(3)包括下隧道体(11)和上隧道体(13)，下隧道体(11)和上隧道体(13)卡合连接，所述隧道体(3)在外部设置有金属板，且金属板内侧设置有保温材料。
7.根据权利要求6所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述上隧道体(13)内均匀设置有温控装置(12)，且温控装置(12)包括燃气烧嘴，且燃气烧嘴的喷口与铸坯(5)相对应。
8.根据权利要求3所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述前剪切(2)和后剪切(8)均采用燃气割刀或机械剪切。
Priority Applications (1)
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| CN202121142397.XU CN215467962U (zh) | 2021-05-25 | 2021-05-25 | 一种多流金属坯在线控温和传送装置 |
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