CN215431694U - 一种插片式pcd麻花钻头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种插片式PCD麻花钻头,包括合金刀体和与合金刀体固定连接的柄部,合金刀体远离柄部的一端为钻削部,合金刀体周面上沿轴向设有螺旋槽,螺旋槽的侧壁上开设有凹槽,凹槽内螺旋焊接有PCD刃,PCD刃的前刀面设有螺旋角度;钻削部上设有排屑槽,排屑槽包括开设在PCD刃上的PCD排屑槽和开设在合金刀体上的合金排屑槽,PCD排屑槽和合金排屑槽的螺旋角度与槽型均一致;钻削部的钻尖处设有容屑槽,容屑槽包括合金容屑槽和PCD容屑槽,合金容屑槽延伸到PCD刃上形成PCD容屑槽;钻尖的端面设有交错分布的分屑槽,PCD刃的周向设有PCD支撑韧带。本实用新型解决了插片式PCD钻头的PCD上表面槽型为平面,切削过程排屑功能较差且易粘屑的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及超硬切削工具技术领域,尤其涉及一种插片式PCD麻花钻头。
背景技术
随着航空技术的不断发展,越来越多难加工的复合材料材料如碳纤维、钛合金等逐渐被应用,如何高效快捷的对这些材料进行切削加工,是刀具制造厂商亟待解决的问题。目前硬质合金材料的刀具占刀具市场的一半份额,对于孔加工来说,硬质合金刀具加工复合材料孔时钻头容易磨钝,并引起钻孔毛刺,因此需要每天更换钻头。改用PCD钻头后,虽然钻头本身的成本比原来增加了5倍,但刀具加工寿命大大延长,一年只需要换一次刀,因此采用PCD材料刀具成为刀具行业的新宠。目前市场上的PCD钻头主要有两种形式,一种是钻尖部分是整体PCD材料,另一种是插片式PCD钻头。其中整体式PCD钻头材料成本高昂,制作相同数量刀具所需成本约是PCD片的十几倍。现有的插片式PCD钻头存在如下问题:钻尖部分切削过程受轴向力大,易崩口;PCD上表面槽型为平面,切削过程排屑功能较差且易粘屑,同时刃口锋利度不足,PCD上表面易挤压磨损。
实用新型内容
针对现有技术中所存在的不足,本实用新型提供了一种插片式PCD麻花钻头,其解决了现有技术中存在的插片式PCD钻头的PCD上表面槽型为平面,切削过程排屑功能较差且易粘屑的问题。
根据本实用新型的实施例,一种插片式PCD麻花钻头,其包括合金刀体和与所述合金刀体固定连接的柄部,合金刀体远离所述柄部的一端为钻削部,合金刀体周面上沿轴向设有螺旋槽,所述螺旋槽的侧壁上开设有凹槽,所述凹槽内螺旋焊接有PCD刃,所述PCD刃的前刀面设有螺旋角度;钻削部上设有排屑槽,所述排屑槽包括开设在PCD刃上的PCD排屑槽和开设在合金刀体上的合金排屑槽,所述PCD排屑槽和所述合金排屑槽的螺旋角度与槽型均一致;钻削部的钻尖处设有容屑槽,所述容屑槽包括合金容屑槽和PCD容屑槽,所述合金容屑槽延伸到PCD刃上形成所述PCD容屑槽;所述钻尖的端面设有交错分布的分屑槽,PCD刃的周向设有PCD支撑韧带。
相比于现有技术,本实用新型具有如下有益效果:
通过螺旋焊接PCD刃,改变PCD上表面平面的槽型为螺旋的槽型,减小钻尖在切削过程中的轴向受力,避免钻尖的崩口;同时螺旋的排屑槽起到排屑作用,容屑槽的设计又增加了排屑功能,避免加工中的粘屑。
优选地,所述钻尖的PCD刃的中部设有横刃。
通过设置横刃,减小钻头承受的轴向力,提高钻头的使用寿命。
优选地,所述合金刀体周面上沿轴向设有合金支撑韧带,所述合金支撑韧带沿合金刀体延伸至近柄部处,合金支撑韧带沿螺旋槽边缘设置。
优选地,所述合金支撑韧带为双螺旋结构。
通过设置双螺旋的合金支撑韧带,在加工过程中起到支撑钻削部的作用,保证加工的孔的尺寸变化不大,增加钻头强度,提高钻孔表面光洁度。
优选地,所述合金刀体和柄部内设有贯穿的内冷孔,所述内冷孔与螺旋槽同旋角。
优选地,所述内冷孔和螺旋槽的数量均为两个。
通过设置内冷孔,采用内冷方式代替外冷,不仅能快速带走切削热,还能带走切屑,提高加工质量和加工效率。
优选地,所述柄部远离合金刀体的一端设有导水槽,所述导水槽与所述内冷孔连通。
优选地,所述PCD刃为一整体PCD片,加工为带螺旋槽的对称两刃。
附图说明
图1为本实用新型的主视示意图;
图2为本实用新型的仰视示意图;
图3为本实用新型的左视示意图;
图4为本实用新型的立体示意图;
图5为图1中局部放大示意图;
图6为图2中局部放大示意图。
上述附图中:1、合金刀体;11、钻削部;12、螺旋槽;13、PCD刃;131、PCD排屑槽;132、PCD容屑槽;133、PCD支撑韧带;134、横刃;14、合金排屑槽;15、合金容屑槽;16、分屑槽;17、合金支撑韧带;18、内冷孔;2、柄部;21、导水槽。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
如图1所示,本实用新型实施例提出了一种插片式PCD麻花钻头,包括合金刀体1和与合金刀体1固定连接的柄部2,合金刀体1远离柄部2的一端为钻削部11,合金刀体1周面上沿轴向设有螺旋槽12,螺旋槽12的侧壁上开设有凹槽,凹槽内焊接所述PCD刃13,PCD刃13为一整体PCD片,加工为带螺旋槽的对称两刃。PCD刃13的前刀面设有螺旋角度;钻削部11上设有排屑槽,排屑槽包括开设在PCD刃13上的PCD排屑槽131和开设在合金刀体1上的合金排屑槽14,PCD排屑槽131和合金排屑槽14的螺旋角度与槽型均一致;钻削部11的钻尖处设有容屑槽,容屑槽包括合金容屑槽15和PCD容屑槽132,合金容屑槽15延伸到PCD刃13上形成PCD容屑槽132;钻尖的端面设有交错分布的分屑槽16,PCD刃13的周向设有PCD支撑韧带133。同时,合金刀体1周面上沿轴向设有合金支撑韧带17,合金支撑韧带17沿合金刀体1延伸至近柄部2处,合金支撑韧带17沿螺旋槽12边缘设置,且合金支撑韧带17为双螺旋结构。
在本实施例中,通过螺旋焊接PCD刃13,改变PCD上表面平面的槽型为螺旋的槽型,减小钻尖在切削过程中的轴向受力,避免钻尖的崩口;同时螺旋的排屑槽起到排屑作用,容屑槽的设计又增加了排屑功能,避免加工中的粘屑。通过设置双螺旋的合金支撑韧带17,在加工过程中起到支撑钻削部11的作用,保证加工的孔的尺寸变化不大,增加钻头强度,提高钻孔表面光洁度。
如图3所示,钻尖的PCD刃13的中部设有横刃134,以减小钻头承受的轴向力,提高钻头的使用寿命。
如图5和图6所示,合金刀体1和柄部2内设有贯穿的内冷孔18,内冷孔18与螺旋槽12同旋角,且内冷孔18和螺旋槽12的数量均为两个。
在本实施例中,通过设置内冷孔18,采用内冷方式代替外冷,不仅能快速带走切削热,还能带走切屑,提高加工质量和加工效率。
如图4所示,柄部2远离合金刀体1的一端设有导水槽21,导水槽21与内冷孔18连通,用以引导冷却水的流入。
最后说明的是,以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围,其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种插片式PCD麻花钻头,包括合金刀体(1)和与所述合金刀体(1)固定连接的柄部(2),合金刀体(1)远离所述柄部(2)的一端为钻削部(11),合金刀体(1)周面上沿轴向设有螺旋槽(12),其特征在于:所述螺旋槽(12)的侧壁上开设有凹槽,所述凹槽内螺旋焊接有PCD刃(13),所述PCD刃(13)的前刀面设有螺旋角度;钻削部(11)上设有排屑槽,所述排屑槽包括开设在PCD刃(13)上的PCD排屑槽(131)和开设在合金刀体(1)上的合金排屑槽(14),所述PCD排屑槽(131)和所述合金排屑槽(14)的螺旋角度与槽型均一致;钻削部(11)的钻尖处设有容屑槽,所述容屑槽包括合金容屑槽(15)和PCD容屑槽(132),所述合金容屑槽(15)延伸到PCD刃(13)上形成所述PCD容屑槽(132);所述钻尖的端面设有交错分布的分屑槽(16),PCD刃(13)的周向设有PCD支撑韧带(133)。
2.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头,其特征在于:
所述钻尖的PCD刃(13)的中部设有横刃(134)。
3.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头,其特征在于:
所述合金刀体(1)周面上沿轴向设有合金支撑韧带(17),所述合金支撑韧带(17)沿合金刀体(1)延伸至近柄部(2)处,合金支撑韧带(17)沿螺旋槽(12)边缘设置。
4.如权利要求3所述的一种插片式PCD麻花钻头,其特征在于:
所述合金支撑韧带(17)为双螺旋结构。
5.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头,其特征在于:
所述合金刀体(1)和柄部(2)内设有贯穿的内冷孔(18),所述内冷孔(18)与螺旋槽(12)同旋角。
6.如权利要求5所述的一种插片式PCD麻花钻头,其特征在于:
所述柄部(2)远离合金刀体(1)的一端设有导水槽(21),所述导水槽(21)与所述内冷孔(18)连通。
7.如权利要求5所述的一种插片式PCD麻花钻头,其特征在于:
所述内冷孔(18)和螺旋槽(12)的数量均为两个。
8.如权利要求1所述的一种插片式PCD麻花钻头,其特征在于:
所述PCD刃(13)为一整体PCD片,加工为带螺旋槽的对称两刃。
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