CN215333156U - 一种活塞 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种活塞，涉及发动机零件生产的技术领域，其包括活塞头和活塞裙，所述活塞裙上设置有活塞销座，所述活塞头设置有多个环槽，多个所述环槽沿活塞头和活塞裙的排布方向排布设置，所述环槽包括回油槽和封气槽，靠近所述活塞裙的环槽为回油槽，所述回油槽内设置有多个回油孔，所述回油孔贯穿回油槽的槽底，多个所述回油孔分别位于回油槽的一个或两个侧壁，所述环槽内设置有活塞环。本申请具有降低活塞机油损耗的效果。

Description

一种活塞

技术领域

本申请涉及发动机零件生产的技术领域，尤其是涉及一种活塞。

背景技术

活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。

相关技术有使用一种活塞，包括活塞顶、活塞头和活塞裙3个部分，为了使得活塞在汽缸体中运动得更加流畅，同时减小活塞外壁摩擦或损坏的几率，通常会在活塞的外壁添加机油。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：活塞运动时，容易将活塞外壁的机油带入燃烧室内，导致机油损耗过快。

实用新型内容

为了降低活塞机油损耗，本申请提供一种活塞。

本申请提供的一种活塞采用如下的技术方案：

一种活塞，包括活塞头和活塞裙，所述活塞裙上设置有活塞销座，所述活塞头设置有多个环槽，多个所述环槽沿活塞头和活塞裙的排布方向排布设置，所述环槽包括回油槽和封气槽，靠近所述活塞裙的环槽为回油槽，所述回油槽内设置有多个回油孔，所述回油孔贯穿回油槽的槽底，多个所述回油孔分别位于回油槽的一个或两个侧壁，所述环槽内设置有活塞环。

通过采用上述技术方案，回油孔分别位于回油槽的侧壁，当活塞运动时，活塞环可以将汽缸表面的机油刮下，使得机油可以从回油槽侧壁的回油孔重新回到活塞裙的内部，使得机油可以得到重复利用，从而减低机油的消耗。

可选的，所述封气槽至少为两个，所述活塞环包括封气环和封油环，所述封气环位于封气槽内，所述封气环为具有一定张力的开环，所述封气环的外环伸出封气槽的槽口，所述封油环位于回油槽内。

通过采用上述技术方案，封气环为具有一定张力，使得封气环的外环抵接于汽缸的内壁，多个封气槽内的封气环相互配合，减小机油进入燃烧室的几率。

可选的，所述封油环包括刮片环和胀簧环，所述刮片环为两个，所述胀簧环位于两个刮片环之间，所述胀簧环的两个环面交替设置有多个导油槽，所述刮片环为具有一定张力的开环，所述刮片环的外环伸出回油槽的槽口。

通过采用上述技术方案，靠近回油槽侧壁的刮片环将汽缸表面的机油刮下后，远离回油槽侧壁的刮片环再将汽缸表面的机油再刮一遍，并通过导油槽进入回油槽，再通过回油槽内的回油孔重新进入活塞裙内部，从而减小机油的耗损。

可选的，所述回油槽靠近活塞裙的一侧设置有第一缺口，所述第一缺口与回油槽连通。

通过采用上述技术方案，工作人员将工具伸入第一缺口，便于对封油环的施力，从而便于封油环的拆卸和安装。

可选的，所述胀簧环的导油槽背离槽口一侧的外壁设置有打扁面，所述打扁面抵接于刮片环的环面。

通过采用上述技术方案，打扁面与刮片环的环面相互抵接，提高了刮片环和胀簧环的接触面积，从而减小刮片环变形损坏的几率。

可选的，所述打扁面靠近回油槽槽底一端的表面固定有限位棱。

通过采用上述技术方案，当胀簧环朝向回油槽槽口移动时，刮片环可以对限位棱起到阻挡作用，从而减小胀簧环脱离回油槽的几率，同时，限位棱可以提高胀簧环导油槽的槽底的结构强度，减小胀簧环损坏的几率。

可选的，所述活塞头的外壁设置有多个保油纹，所述保油纹环绕活塞头设置，多个保油纹沿活塞的中心轴线方向排布设置。

通过采用上述技术方案，保油纹可以减小机油沿活塞的长度方向移动的几率，从而减小机油的耗损。

可选的，靠近所述活塞销座的销孔端部的内壁设置有定位卡槽，所述定位卡槽内设置有具有张力的定位环，所述定位环的内环伸出定位卡槽的槽口，所述活塞销座的销孔端部设置有第二缺口，所述第二缺口与定位卡槽连通。

通过采用上述技术方案，定位卡槽配合定位环可以对活塞销进行定位和固定，减小活塞与汽缸侧壁的连接缝隙不均匀的几率，第二缺口则便于定位环的拆卸和安装。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.回油孔分别位于回油槽的侧壁，当活塞运动时，活塞环可以将汽缸表面的机油刮下，使得机油可以从回油槽侧壁的回油孔重新回到活塞裙的内部，使得机油可以得到重复利用，从而减低机油的消耗；

2.靠近回油槽侧壁的刮片环将汽缸表面的机油刮下后，远离回油槽侧壁的刮片环再将汽缸表面的机油再刮一遍，并通过导油槽进入回油槽，再通过回油槽内的回油孔重新进入活塞裙内部，从而减小机油的耗损。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中活塞环的爆炸图。

图3是图2中A部的放大图。

附图标记说明：1、活塞头；11、环槽；111、回油槽；1111、回油孔；1112、第一缺口；112、封气槽；12、保油纹；2、活塞裙；21、活塞销座；211、定位卡槽；212、定位环；213、第二缺口；22、曲轴槽；3、活塞环；31、封气环；32、封油环；321、刮片环；322、胀簧环；3221、导油槽；3222、打扁面；3223、限位棱。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种活塞。参照图1，该活塞包括活塞头1和活塞裙2，活塞头1上设置有多个用于气封和油封的活塞环3，活塞裙2上设置有用于安装活塞销的活塞销座21。

参照图1，整个活塞呈圆柱状结构，活塞头1和活塞裙2一体成型，活塞裙2远离活塞头1的一侧设置有曲轴槽22，活塞销座21位于曲轴槽22的内部，活塞销座21呈管状结构，活塞销座21的中心轴线与活塞的中心轴线相互垂直，活塞销座21是与活塞一体成型的，活塞销座21为两个，两个活塞销座21分别位于垂直于活塞中心轴线的截面直径的两端。

参照图1和图2，环绕活塞头1的外壁设置有多个环槽11，多个环槽11沿活塞的长度方向均匀排布设置，环槽11包括回油槽111和封气槽112，且靠近活塞裙2一端的一个环槽11为回油槽111，其余环槽11为封气槽112；活塞环3呈环状结构，活塞环3包括封气环31和封油环32，其中封气环31位于封气槽112内，封油环32位于回油槽111内，封气环31呈环形板状结构且存在一个切口，使得封气环31为开环结构，封气环31的切口处存在间隙，封气环31安装于封气槽112后，封气环31的外环伸出封气槽112的槽口，由于封气环31的切口处存在间隙，使得封气环31具有一定张力；当活塞与汽缸配合时，封气环31由于张力的作用，使得封气环31的外环抵接于汽缸的内壁，从而达到气封效果；为了提高活塞头1处的气封效果，封气槽112至少为两个，本实施例以两个封气槽112为例。

封油环32包括刮片环321和胀簧环322，刮片环321为两个，胀簧环322位于两个刮片环321之间，刮片环321呈环形板状结构且存在一个切口，刮片环321的切口处存在间隙，使得刮片环321具有一定张力，与封气环31原理相似，此处不再赘述；胀簧环322呈环形波纹板结构且存在一个切口，胀簧环322的波纹结构使得胀簧环322的两个板面交替成型有多个导油槽3221，导油槽3221的延伸方向与回油槽111的深度方向一致，便于机油在回油槽111内流动。

参照图1和图2，回油槽111内设置有回油孔1111，回油孔1111贯穿回油槽111的槽底，使得回油槽111与曲轴槽22相互连通，回油孔1111为多个，多个回油孔1111环绕活塞均匀设置；回油孔1111的位置设定方式有多种，其中一种可以是所有回油孔1111全部位于回油槽111的同一个槽壁设置，另外一种可以是所有回油孔1111分为两部分，两部分回油孔1111分别位于回油槽111的两个槽壁；回油孔1111开设时，回油孔1111靠近回油槽111的一端，回油孔1111孔径的一半开设于回油槽111的侧壁，回油孔1111孔径的另一半位于回油槽111的槽内，当封油环32安装于回油槽111后，回油孔1111位于槽壁的一半位于刮片环321远离胀簧环322的一侧。

活塞运动时，靠近回油槽111侧壁回油孔1111的刮片环321对汽缸内壁的机油刮下，并使机油从刮片环321靠近回油槽111侧壁的一半回油孔1111重新流回曲轴槽22内，同时封油环32远离回油槽111侧壁回油孔1111的另一个刮片环321再对汽缸内壁的机油刮一遍，使得多余的机油可以从另一半回油孔1111靠近回油槽111的槽内的部分流回曲轴槽22内，从而降低机油的损耗。

参照图1，活塞头1的表面设置有多个保油纹12，保油纹12环绕活塞头1的中心轴线设置，保油纹12呈环槽11结构，保油纹12的槽深可以大于0mm小于1mm，多个保油纹12沿活塞头1的长度方向均匀排布设置,为了使得附图展示更加清晰，图中以一条保油纹12示意；使用时，部分机油可滞留在保油纹12内持续使用，同时保油纹12可以减小机油沿活塞头1长度方向移动的几率，从而减低机油的损耗。

由于活塞的往复运动会对封油环32磨损，因此封油环32磨损严重或者意外损坏后需要对封油环32进行更换，回油槽111靠近活塞裙2的一侧的槽口边沿开设有第一缺口1112，使用时，工作人员可以使用工具伸入第一缺口1112辅助安装或拆卸，便于对封油环32施力，提高了封油环32的安装和拆卸便捷性，从而便于封油环32的更换。

参照图2和图3，胀簧环322的导油槽3221背离槽口一侧的外壁设置有打扁面3222，打扁面3222是由导油槽3221的槽底通过机械器材打扁压平形成，使得导油槽3221背离槽口一侧的外壁呈平底结构；封油环32组装后，打扁面3222抵接与刮片环321的环面，增大了刮片环321与胀簧环322的接触面积，使得刮片环321的受力更加均匀，减小刮片环321变形损坏的几率。

参照图2和图3，打扁面3222靠近回油槽111槽底的一端设置有限位棱3223，限位棱3223一体成型于打扁面3222的表面，当胀簧环322朝向远离回油槽111槽底的一侧移动时，限位棱3223可抵接于刮片环321的内环，从而减小胀簧环322脱离回油槽111的几率，同时，限位棱3223可以增加导油槽3221的结构强度，减小导油槽3221的槽底受压迫发生折损的几率。

参照图1，为了提高活塞的安装稳定性，活塞销座21的销孔靠近活塞外壁的内壁设置有定位卡槽211，定位卡槽211环绕销孔的内壁设置；使用时，当活塞销座21内安装好活塞销后，在定位卡槽211内安装一个具有张力的定位环212，定位环212的内环伸出定位卡槽211的槽口，使得定位环212对活塞销有一定的阻挡限位作用，从而减小活塞销移动导致活塞外壁与汽缸的缝隙不均匀导致机油涂抹不均的几率；为了提高定位环212的安装便捷性，活塞销座21的销孔靠近活塞外壁的端沿设置有第二缺口213，第二缺口213与定位卡槽211连通；工作人员可以使用工具伸入第二缺口213辅助安装或拆卸，便于对定位环212施力。

本申请实施例一种活塞的实施原理为：发动机汽缸的内壁加入机油后，活塞工作运动时，靠近回油槽111侧壁回油孔1111的刮片环321将汽缸内壁的机油刮下，并使机油从刮片环321靠近回油槽111侧壁的一半回油孔1111重新流回活塞裙2内部的曲轴槽22内，同时封油环32远离回油槽111侧壁回油孔1111的另一个刮片环321再对汽缸内壁的机油再刮一遍，第二次刮下的机油从导油槽3221进入回油槽111，然后再从另一半回油孔1111靠近回油槽111的槽内的部分流回曲轴槽22内，从而降低机油的损耗。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种活塞，包括活塞头(1)和活塞裙(2)，所述活塞裙(2)上设置有活塞销座(21)，其特征在于：所述活塞头(1)设置有多个环槽(11)，多个所述环槽(11)沿活塞头(1)和活塞裙(2)的排布方向排布设置，所述环槽(11)包括回油槽(111)和封气槽(112)，靠近所述活塞裙(2)的环槽(11)为回油槽(111)，所述回油槽(111)内设置有多个回油孔(1111)，所述回油孔(1111)贯穿回油槽(111)的槽底，多个所述回油孔(1111)分别位于回油槽(111)的一个或两个侧壁，所述环槽(11)内设置有活塞环(3)。

2.根据权利要求1所述的一种活塞，其特征在于：所述封气槽(112)至少为两个，所述活塞环(3)包括封气环(31)和封油环(32)，所述封气环(31)位于封气槽(112)内，所述封气环(31)为具有一定张力的开环，所述封气环(31)的外环伸出封气槽(112)的槽口，所述封油环(32)位于回油槽(111)内。

3.根据权利要求2所述的一种活塞，其特征在于：所述封油环(32)包括刮片环(321)和胀簧环(322)，所述刮片环(321)为两个，所述胀簧环(322)位于两个刮片环(321)之间，所述胀簧环(322)的两个环面交替设置有多个导油槽(3221)，所述刮片环(321)为具有一定张力的开环，所述刮片环(321)的外环伸出回油槽(111)的槽口。

4.根据权利要求3所述的一种活塞，其特征在于：所述回油槽(111)靠近活塞裙(2)的一侧设置有第一缺口(1112)，所述第一缺口(1112)与回油槽(111)连通。

5.根据权利要求3所述的一种活塞，其特征在于：所述胀簧环(322)的导油槽(3221)背离槽口一侧的外壁设置有打扁面(3222)，所述打扁面(3222)抵接于刮片环(321)的环面。

6.根据权利要求5所述的一种活塞，其特征在于：所述打扁面(3222)靠近回油槽(111)槽底一端的表面固定有限位棱(3223)。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种活塞，其特征在于：所述活塞头(1)的外壁设置有多个保油纹(12)，所述保油纹(12)环绕活塞头(1)设置，多个保油纹(12)沿活塞的中心轴线方向排布设置。

8.根据权利要求7所述的一种活塞，其特征在于：靠近所述活塞销座(21)的销孔端部的内壁设置有定位卡槽(211)，所述定位卡槽(211)内设置有具有张力的定位环(212)，所述定位环(212)的内环伸出定位卡槽(211)的槽口，所述活塞销座(21)的销孔端部设置有第二缺口(213)，所述第二缺口(213)与定位卡槽(211)连通。

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