CN215316985U - 一种横梁布筋结构及具有其的天车龙门 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及天车龙门设备技术领域，具体是涉及横梁布筋结构，包括有横梁和斜筋，斜筋设置在横梁的内部，斜筋与横梁的内壁固定连接，若干个斜筋对称分为两组，两组斜筋沿着横梁中间悬空段竖直中心面对称设置，斜筋在沿着横梁长度反向上的横截面总体成“扇”形分布，若干个斜筋的顶端均与横梁的中间悬空段连接，采用呈“扇”形分布的斜筋设置在横梁内侧，既能保证所固定安装的横梁相比于“米”形布筋形式的横梁具有同等的强度，在使用过程中不会发生刚性不足导致的质量问题，同时内部更加简洁。本实用新型还涉及一种具有横梁布筋结构的天车龙门，包括上述横梁布筋结构，还包括有：安装立柱、水平导轨、滑板、主轴头、滑动座和五轴摆头。

Description

一种横梁布筋结构及具有其的天车龙门

技术领域

本实用新型涉及天车龙门设备技术领域，具体是涉及横梁布筋结构。本实用新型还涉及一种具有横梁布筋结构的天车龙门。

背景技术

天车龙门机床采用的是工作台不动、横梁移动的高架桥式结构，其横梁为移动部件，因此既要具有较高的抗扭抗弯刚性以及因自重引起的下垂问题，并且需要尽可能的降低横梁的质量，以确保其轴向高速运行时的高速响应及高精度要求。

现有技术：现有天车龙门机床的横梁大多为铸件材质，两边与滑板固定，在立柱上移动，中间悬空。为确保横梁的刚性，其内部一般会采用“米”字布筋的形式，并在横向纵向增加若干的加强筋板。

现有技术的缺陷为，现有的“米”字布筋形式的横梁质量较大、成本较高，驱动马达亦需要选更大的规格才能驱动的了，且容易导致位移精度不够精准，导致加工产生误差；另外，横梁内部横纵交叉的筋板较多，也会导致清砂困难，且不易清理干净；而且，横梁中间悬空部位的“米”字筋板与两边固定支撑处距离太远，导致横梁中间部位会因为自重的原因而产生过大的下垂形变，最终影响到工件的加工精度。

实用新型内容

一、要解决的技术问题

本实用新型是针对现有技术所存在的上述缺陷，特提出一种横梁布筋结构及具有其的天车龙门，本技术方案解决了现有的“米”字布筋形式的横梁质量较大、成本较高，驱动马达亦需要选更大的规格才能驱动的了，且容易导致位移精度不够精准，导致加工产生误差；并且横梁中间部位会因为自重的原因而产生过大的下垂形变，最终影响到工件的加工精度等问题。

二、技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种横梁布筋结构，包括有横梁和斜筋，斜筋设置在横梁的内部，斜筋与横梁的内壁固定连接，斜筋设有若干个，若干个斜筋对称分为两组，两组斜筋沿着横梁中间悬空段竖直中心面对称设置，斜筋在沿着横梁长度反向上的横截面总体成“扇”形分布，若干个斜筋的顶端均与横梁的中间悬空段连接，若干个斜筋的底端依次均匀分布在横梁的底端，横梁的底端两侧为横梁固定端，横梁的其中一侧外侧壁为滑座连接面。

优选的，每组斜筋的底端由横梁中间悬空段指向端部方向，每个斜筋两两之间的间距逐渐扩大。

优选的，横梁包括有主体板、底部封板和端部封口板，主体板为整块钢板弯折形成的长条倒U型板，主体板的两侧形成侧板，主体板的中部形成顶板，底部封板的两侧分别与主体板弯折后形成的侧板的底端固定连接，端部封口板设有两个，两个端部封口板分别竖直安装在主体板的两端，端部封口板的一侧外沿分别与主体板和底部封板的端部焊接，斜筋设置在主体板和底部封板所围成的矩形空间内。

优选的，斜筋外侧沿着宽度方向的横截面上与主体板的内壁和底部封板的顶面完全贴合。

优选的，底部封板的底部两端开设有用于固定安装横梁的矩形安装槽，底部封板的中部设有弧形段，弧形段的凸起侧指向主体板内侧，弧形段的弧心处位于横梁中部的竖直中心面上。

优选的，两组斜筋内的均设有若干个一端与横梁中间悬空段连接，另一端与底部封板的矩形安装槽外壁相连的斜筋。

优选的，斜筋中部开设有减重开槽，横梁两侧的外侧壁上均设有与“扇”形分布的斜筋交错设置的减重缺口。

优选的，端部封口板底端和主体板两侧形成的侧板的底端均设有半圆形安装槽，半圆形安装槽均匀设置在端部封口板和主体板两侧的两个侧板上，底部封板两端的矩形安装槽的顶端设有与半圆形安装槽相匹配、用于固定螺栓安装的安装口。

优选的，主体板一侧的侧板上设有供滑动导轨限位的定位块和供滑动导轨安装的安装孔。

三、有益效果

与现有技术相比，1.本实用新型的横梁布筋结构采用呈“扇”形分布的斜筋设置在横梁内侧，既能保证所固定安装的横梁相比于“米”形布筋形式的横梁具有同等的强度，在使用过程中不会发生刚性不足导致的质量问题，同时内部更加简洁，安装焊接时和维修清砂时均比“米”形布筋形式的横梁更加便捷，大幅提高了工作效率。而且，横梁中间悬空部位的“米”字筋板与两边固定支撑处距离太远，导致横梁中间部位会因为自重的原因而产生过大的下垂形变，最终影响到工件的加工精度，而本申请所述的“扇”形布筋形式能够有效提高横梁中部的连接强度，减少其产生下垂形变的量，从而提高工件的加工精度。同等截面尺寸的条件下，“扇”形布筋形式的横梁质量可减轻7％～10％。同等截面尺寸及同样负载的条件下，“扇”形布筋的横梁最大变形可减少17％以上，从而大幅提高了横梁的实用效果。

2.横梁通过斜筋进行加固，斜筋的底端由中心指向端部方向上，间距逐渐变大，能够实现横梁内部的“扇”形的筋板吃力更加均匀，使得横梁与斜筋之间的连接更加有效，让整个横梁的受力更加均匀，并且能够保证横梁中间悬空段上的斜筋与横梁固定端的距离近，进而提高了横梁整体的刚性及精度稳定性，在挂载重物后，尽量使得形变量缩小，提高横梁在使用过程中的精度。

3.既能牢固的将斜筋设置在横梁内，又能保证主体板和底部封板以及端部封口板的连接强度，提高了横梁的强度，便于横梁的焊接安装，减少了所需要的焊接次数，提高了工作效率。

4.斜筋外侧沿与横梁内壁完全贴合，能够增加斜筋与横梁之间的接触面积，从而能够使得斜筋与横梁之间增加固定连接面积，使得斜筋更好的为横梁承力，使得横梁的整体受力更加均匀，减少单处连接处断裂导致横梁的中部悬空段脱力的状况，提高横梁在使用时的稳定性。

5.底部封板的弧形段设计能够减少底部封板和主体板顶端的间距，从而降低了连接主体板悬空段和底部封板的弧形段的斜筋的大小，使得横梁整体重量降低，既能够降低生产成本，又能够降低驱动横梁所需要的驱动力大小，弧形段与斜筋相配合也能够提高横梁整体的稳定性，从而保证横梁在工作时的强度及位移灵活性，驱动马达的负载也相应的有所降低，提高了轴向的响应速度。

6.传统的“米”字布筋形式会导致横梁中间悬空部位的“米”字筋板与两边固定支撑处距离太远，导致横梁中间部位会因为自重的原因而产生过大的下垂形变，最终影响到工件的加工精度，而采用“扇”形布筋形式能够使得与横梁底端中部连接的斜筋和与横梁底端的横梁固定端连接的斜筋的间距大大缩小，使得横梁整体的受力更加均匀，避免了横梁中间悬空段由于自重的原因产生过大的形变，提高横梁的整体刚性及精度的稳定性，将变形量控制到最小，进一步提高了横梁的实用效益。

7.减重开槽的设计还使得“扇”形布筋形式的横梁的内部筋板布局显得简洁、清爽，使得整体看起更加美观、实用。横梁上的若干个减重缺口在外侧看同样为扇形分布，从外界看横梁本体的筋板具有美观、大方的特点，既能实现在保持强度的情况下尽量减轻本体重量，又能使得横梁整体外观更加美观，进一步提高本申请所述的横梁的实用性。

8.选用类梯形通槽能够在保证斜筋的连接强度的情况下，实现最大程度的减重操作，既能够保证横梁的质量，又能够起到尽可能的减轻整体重量的效果，且由于减少了横梁内部的交叉的筋板，防止产生清砂困难、不易清理干净的情况，提高了横梁在清洁维修时的便捷程度，由于重量减轻，也可以减少横梁中部悬空端的变形量。

本申请还提供了一种具有横梁布筋结构的天车龙门，包括上述横梁布筋结构，还包括有：安装立柱、水平导轨、滑板、主轴头、滑动座和五轴摆头，安装立柱设有两个，两个安装立柱的长度方向均与横梁的长度方向垂直，两个安装立柱分别设置在横梁两端的正下方，两个水平导轨分别沿着安装立柱的长度方向固定安装在安装立柱的顶端，两个滑板分别滑动安装在两个水平导轨上，横梁的两端下方分别固定安装在两个水平导轨上，滑动座通过滑动导轨能够水平滑动的安装在横梁的一侧，主轴头竖直固定安装在滑动座远离横梁的一侧，五轴摆头固定安装在主轴头的输出端上。

天车龙门所采用的第一滑动组件的位移驱动装置的驱动马达能够选用较小型号，既能节约成本，降低横梁位移时所需的能量，起到节能作用，又能保证驱动马达对横梁具有较强的驱动力，使其位移量更加精准，并且提高其位移反应速度，提高加工效率。

在设备运行过程中，传感器实时将五轴摆头的运动位置信息通过电信号传输至控制器中，控制器通过控制第二滑动组件实现对五轴摆头位置的修正功能，进一步提高设备的加工精度和位移时的动态精度。

附图说明

图1为本实用新型的横梁的立体结构示意图；

图2为本实用新型的横梁沿长度方向竖直面的剖面图；

图3为本实用新型的横梁的立体半剖图；

图4为本实用新型的天车龙门的立体结构示意图一；

图5为本实用新型的天车龙门的立体结构示意图二；

图6为本实用新型的天车龙门的左视图。

图中：

1为横梁；2为斜筋；3为主体板；4为底部封板；5为端部封口板；6为侧板；7为顶板；8为矩形安装槽；9为弧形段；10为减重开槽；11为减重缺口；12为半圆形安装槽；13为安装口；14为定位块；15为安装孔；16为底座；17为安装立柱；18为水平导轨；19为第一滑动组件；20为主轴头；21为第二滑动组件；22为五轴摆头；23为控制器；24为传感器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

实施例1：

一种横梁布筋结构，包括有横梁1和斜筋2，斜筋2安装在横梁1的内部，斜筋2与横梁1的内壁固定连接，具体的，斜筋2通过焊接与横梁1的内壁固定连接，斜筋2设有若干个，若干个斜筋2对称分为两组，两组斜筋2沿着横梁1中间悬空段竖直中心面对称设置，斜筋2在沿着横梁1长度反向上的横截面总体成“扇”形分布，若干个斜筋2的顶端均与横梁1的中间悬空段连接，若干个斜筋2的底端依次均匀分布在横梁1的底端，横梁1的底端两侧为横梁1固定端，横梁1的其中一侧外侧壁为滑座连接面。

具体的，本专利的横梁1布筋形式为添加若干个斜筋2焊接至横梁1的内部，通过分成两组对称设置的斜筋2安装在横梁1中，使得横梁1内部的竖向横截面为“扇”形，即横梁1中间悬空段的顶端通过斜筋2分别与横梁1底端均匀连接，去除了传统的横向筋板和纵向筋板，去除“米”字形布筋形式，大幅降低了横梁1的整体质量和横梁1的制造成本，同时还降低了设备驱动横梁1所需的驱动力，提高了横梁1驱动时的精准度，同时，横梁1内部去除复杂繁琐的大量横向筋板和纵向筋板后，采用呈“扇”形分布的斜筋2安装在横梁1内侧，既能保证所固定安装的横梁1相比于“扇”形布筋形式的横梁1具有同等的强度，在使用过程中不会发生刚性不足导致的质量问题，同时内部更加简洁，安装焊接时和维修清砂时均比“米”形布筋形式的横梁1更加便捷，大幅提高了工作效率。而且，横梁1中间悬空部位的“米”字筋板与两边固定支撑处距离太远，导致横梁1中间部位会因为自重的原因而产生过大的下垂形变，最终影响到工件的加工精度，而本申请所述的“扇”形布筋形式能够有效提高横梁1中部的连接强度，减少其产生下垂形变的量，从而提高工件的加工精度。同等截面尺寸的条件下，“扇”形布筋形式的横梁1质量可减轻7％～10％。同等截面尺寸及同样负载的条件下，“扇”形布筋的横梁1最大变形可减少17％以上，从而大幅提高了横梁1的实用效果。

需要说明的是，本申请所述横梁1采用的“扇”形布筋结构，在抗弯性能和抗扭性能上大大优于米字型布筋结构的横梁1，尤其在抗弯性能上是传统米字型布筋结构的横梁1的1.2-2倍。同时，在比较受力环境一致的情况下，通过有限元分析比较，以及实际现场测试比较，同样本申请所述的“扇”形布筋结构的横梁1在抗弯和抗扭性能均大幅优于米字型布筋结构的横梁1，具有较高的实用价值。

如图1-3所示：每组斜筋2的底端由横梁1中间悬空段指向端部方向，每个斜筋2两两之间的间距逐渐扩大。具体的，横梁1通过斜筋2进行加固，斜筋2的底端由中心指向端部方向上，间距逐渐变大，能够实现横梁1内部的“扇”形的筋板吃力更加均匀，使得横梁1与斜筋2之间的连接更加有效，让整个横梁1的受力更加均匀，并且能够保证横梁1中间悬空段上的斜筋2与横梁1固定端的距离近，进而提高了横梁1整体的刚性及精度稳定性，在挂载重物后，尽量使得形变量缩小，提高横梁1在使用过程中的精度。

如图1-3所示：横梁1包括有主体板3、底部封板4和端部封口板5，主体板3为整块钢板弯折形成的长条倒U型板，主体板3的两侧形成侧板6，主体板3的中部形成顶板7，底部封板4的两侧分别与主体板3弯折后形成的侧板6的底端固定连接，端部封口板5设有两个，两个端部封口板5分别竖直安装在主体板3的两端，端部封口板5的一侧外沿分别与主体板3和底部封板4的端部焊接，梁焊起来更方便，斜筋2设置在主体板3和底部封板4所围成的矩形空间内。

具体的，通过将侧板6和顶板7设计成一体成型的主体板3，能够提高横梁1本体的强度，避免侧板6和顶板7之间的焊接操作，既能减少操作步骤，又能增加横梁1刚性强度，底部封板4在将斜筋2焊接在主体板3之后再与主体板3进行焊接操作，使得横梁1的装配操作更加便捷，后续再进行主体板3和底部封板4、底部封板4和斜筋2的焊接操作，最后再进行端部封口板5的焊接操作，从而使得焊接操作更加版便捷，既能牢固的将斜筋2安装在横梁1内，又能保证主体板3和底部封板4以及端部封口板5的连接强度，提高了横梁1的强度，便于横梁1的焊接安装，减少了所需要的焊接次数，提高了工作效率。

斜筋2外侧沿着宽度方向的横截面上与主体板3的内壁和底部封板4的顶面完全贴合；具体来说，斜筋2外壁与主体板3和底部封板4的贴合，即斜筋2外侧沿与横梁1内壁完全贴合，能够增加斜筋2与横梁1之间的接触面积，从而能够通过焊接使得斜筋2与横梁1之间增加固定连接面积，使得斜筋2更好的为横梁1承力，使得横梁1的整体受力更加均匀，减少单处连接处断裂导致横梁1的中部悬空段脱力的状况，提高横梁1在使用时的稳定性。

如图1-3所示：底部封板4的底部两端开设有用于固定安装横梁1的矩形安装槽8，底部封板4的中部设有弧形段9，弧形段9的凸起侧指向主体板3内侧，弧形段9的弧心处位于横梁1中部的竖直中心面上。

具体的，底部封板4的弧形段9设计能够减少底部封板4和主体板3顶端的间距，从而降低了连接主体板3悬空段和底部封板4的弧形段9的斜筋2的大小，使得横梁1整体重量降低，既能够降低生产成本，又能够降低驱动横梁1所需要的驱动力大小，弧形段9与斜筋2相配合也能够提高横梁1整体的稳定性，从而保证横梁1在工作时的强度及位移灵活性，驱动马达的负载也相应的有所降低，提高了轴向的响应速度。

进一步的，如图1-3所示：

两组斜筋2内的均设有若干个一端与横梁1中间悬空段连接，另一端与底部封板4的矩形安装槽8外壁相连的斜筋2。

具体的，传统的“米”字布筋形式会导致横梁1中间悬空部位的“米”字筋板与两边固定支撑处距离太远，导致横梁1中间部位会因为自重的原因而产生过大的下垂形变，最终影响到工件的加工精度，而采用“扇”形布筋形式能够使得与横梁1底端中部连接的斜筋2和与横梁1底端的横梁1固定端连接的斜筋2的间距大大缩小，使得横梁1整体的受力更加均匀，避免了横梁1中间悬空段由于自重的原因产生过大的形变，提高横梁1的整体刚性及精度的稳定性，将变形量控制到最小，进一步提高了横梁1的实用效益。

为了解决如何进行横梁安装的技术问题，如图1-3所示：

端部封口板5底端和主体板3两侧形成的侧板6的底端均设有半圆形安装槽12，半圆形安装槽12均匀设置在端部封口板5和主体板3两侧的两个侧板6上，底部封板4两端的矩形安装槽8的顶端设有与半圆形安装槽12相匹配、用于固定螺栓安装的安装口13。

具体的，横梁1的两端通过端部的半圆形安装槽12和位于半圆形安装槽12下方的安装口13将横梁1的端部安装在滑座上，实现横梁1的可拆卸安装功能，同时通过矩形安装槽8用于匹配滑座，使得横梁1能够通过两个矩形安装槽8水平安放在两个滑座之间，完成横梁1的水平安装过程。

如图1-3所示：为了实现横梁上安装滑动导轨，主体板3一侧的侧板6上设有供滑动导轨限位的定位块14和供滑动导轨安装的安装孔15。

具体的，通过定位块14能够对待安装的滑动导轨起到限位功能，使得滑动导轨能够水平的安装在横梁1上，并能够使得滑动导轨的安装位置较为精准，定位完成后的滑动导轨再通过固定螺栓和安装孔15实现与横梁1侧壁的固定连接。

本申请横梁采用“扇”形布筋形式替代原有的“米”字布筋结构，取消了横向的加强筋板，竖向的筋板改为对称的斜筋布置，减轻了横梁的质量同等截面尺寸的条件下，“扇”形布筋形式的横梁质量可减轻8％，铸件的清砂也更加容易了，驱动马达的负载也相应的有所降低，提高了轴向的响应速度。

通过有限元分析，横梁中间悬空处通过斜筋与固定位置做了有效的连接，使得内部“扇”形的筋板都能吃到力，让整个横梁的受力更加均匀，提高了横梁整体的刚性及精度的稳定性，将变形量控制到最小同等截面尺寸及同样负载的条件下，“扇”形布筋的横梁最大变形可减少17％以上。

实施例2：

相较于实施例1，如图1-3所示：本实施例中斜筋2中部开设有减重开槽10，横梁1两侧的外侧壁上均设有与“扇”形分布的斜筋2交错设置的减重缺口11。

具体的，斜筋2的减重开槽10能够降低斜筋2的重量，降低斜筋2的生产成本，使得横梁1整体重量降低，减轻驱动马达的负荷，进而能够提高轴向的响应速度，提高加工效率。横梁1上的减重缺口11能够避让开横梁1与斜筋2的连接处，使得横梁1与斜筋2保持良好的连接关系，同时能够最大程度的降低横梁1本身的重量，降低横梁1的生产成本，使得横梁1整体重量降低，减轻驱动马达的负荷，进而能够提高轴向的响应速度，提高加工效率。

需要说明的是，减重开槽10优选为类梯形通槽，选用类梯形通槽能够在保证斜筋2的连接强度的情况下，实现最大程度的减重操作，既能够保证横梁1的质量，又能够起到尽可能的减轻整体重量的效果，且由于减少了横梁1内部的交叉的筋板，防止产生清砂困难、不易清理干净的情况，提高了横梁1在清洁维修时的便捷程度，由于重量减轻，也可以减少横梁1中部悬空端的变形量，减重开槽10的设计还使得本专利所公开的“扇”形布筋形式的横梁1的内部筋板布局显得简洁、清爽，使得整体看起更加美观、实用。横梁1上的若干个减重缺口11在外侧看同样为扇形分布，从外界看横梁1本体的筋板具有美观、大方的特点，既能实现在保持强度的情况下尽量减轻本体重量，又能使得横梁1整体外观更加美观，进一步提高本申请所述的横梁1的实用性。

实施例3：

本实施例中，如图4-6所示：天车龙门包括上述的横梁布筋结构，还包括有：底座16、安装立柱17、水平导轨18、第一滑动组件19、主轴头20、第二滑动组件21和五轴摆头22，安装立柱17设有两个，两个安装立柱17均竖直固定安装在底座16上，两个安装立柱17的长度方向均与横梁1的长度方向垂直，两个安装立柱17分别设置在横梁1两端的正下方，两个水平导轨18分别沿着安装立柱17的长度方向固定安装在安装立柱17的顶端，两个第一滑动组件19分别滑动安装在两个水平导轨18上，横梁1的两端下方分别固定安装在两个水平导轨18上，第二滑动组件21通过滑动导轨能够水平滑动的安装在横梁1的一侧，主轴头20竖直固定安装在第二滑动组件21远离横梁1的一侧，五轴摆头22固定安装在主轴头20的输出端上，底座16上还设有控制器23，五轴摆头22上还安装有传感器24，传感器24、第一滑动组件19和第二滑动组件21均与控制器23电连接，第一滑动组件19的输出方向与第二滑动组件21的输出方向垂直。

具体的，通过安装立柱17将天车龙门整体安装在底座16上，通过控制器23控制第一滑动组件19输出，带动固定安装在其上方的横梁1沿着纵向位置，通过控制器23控制第二滑动组件21输出，带动固定安装在横梁1上的主轴头20和五轴摆头22同步纵向位移，进而实现了本申请所示的天车龙门的加工位置的切换，由于本申请所示的天车龙门采用“扇”形横梁布筋结构，结构新颖，重量较轻，横梁1结构强度大，使得该天车龙门在驱动横梁1时更加精准快速，在使用时横梁1不会由于其自重和其上的负载导致横梁1的悬空段向下拉伸形变，进而提高了天车龙门在加工时的精准度，同时本横梁1在设备加工完成后，能够便捷的对横梁1主体进行清灰处理，使得横梁1使用一段时间后依旧能够保持较轻的自重，由于上述优点，本天车龙门所采用的第一滑动组件19的位移驱动装置的驱动马达能够选用较小型号，既能节约成本，降低横梁1位移时所需的能量，起到节能作用，又能保证驱动马达对横梁1具有较强的驱动力，使其位移量更加精准，并且提高其位移反应速度，提高加工效率。

需要说明的是，在设备运行过程中，传感器24实时将五轴摆头22的运动位置信息通过电信号传输至控制器23中，控制器23通过控制第二滑动组件21实现对五轴摆头22位置的修正功能，进一步提高设备的加工精度。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种横梁布筋结构，其特征在于，包括有横梁(1)和斜筋(2)，斜筋(2)安装在横梁(1)的内部，斜筋(2)与横梁(1)的内壁固定连接，斜筋(2)设有若干个，若干个斜筋(2)对称分为两组，两组斜筋(2)沿着横梁(1)中间悬空段竖直中心面对称设置，斜筋(2)在沿着横梁(1)长度反向上的横截面总体成“扇”形分布，若干个斜筋(2)的顶端均与横梁(1)的中间悬空段连接，若干个斜筋(2)的底端依次均匀分布在横梁(1)的底端，横梁(1)的底端两侧为横梁(1)固定端，横梁(1)的其中一侧外侧壁为滑座连接面。

2.根据权利要求1所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，每组斜筋(2)的底端由横梁(1)中间悬空段指向端部方向，每个斜筋(2)两两之间的间距逐渐扩大。

3.根据权利要求1所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，横梁(1)包括有主体板(3)、底部封板(4)和端部封口板(5)，主体板(3)为整块钢板弯折形成的长条倒U型板，主体板(3)的两侧形成侧板(6)，主体板(3)的中部形成顶板(7)，底部封板(4)的两侧分别与主体板(3)弯折后形成的侧板(6)的底端固定连接，端部封口板(5)设有两个，两个端部封口板(5)分别竖直安装在主体板(3)的两端，端部封口板(5)的一侧外沿分别与主体板(3)和底部封板(4)的端部焊接，斜筋(2)设置在主体板(3)和底部封板(4)所围成的矩形空间内。

4.根据权利要求1所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，斜筋(2)外侧沿着宽度方向的横截面上与主体板(3)的内壁和底部封板(4)的顶面完全贴合。

5.根据权利要求3所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，底部封板(4)的底部两端开设有用于固定安装横梁(1)的矩形安装槽(8)，底部封板(4)的中部设有弧形段(9)，弧形段(9)的凸起侧指向主体板(3)内侧，弧形段(9)的弧心处位于横梁(1)中部的竖直中心面上。

6.根据权利要求3所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，两组斜筋(2)内均设有若干个一端与横梁(1)中间悬空段连接，另一端与底部封板(4)的矩形安装槽(8)外壁相连的斜筋(2)。

7.根据权利要求1所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，斜筋(2)中部开设有减重开槽(10)，横梁(1)两侧的外侧壁上均设有与“扇”形分布的斜筋(2)交错设置的减重缺口(11)。

8.根据权利要求3所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，端部封口板(5)底端和主体板(3)两侧形成的侧板(6)的底端均设有半圆形安装槽(12)，半圆形安装槽(12)均匀设置在端部封口板(5)和主体板(3)两侧的两个侧板(6)上，底部封板(4)两端的矩形安装槽(8)的顶端设有与半圆形安装槽(12)相匹配、用于固定螺栓安装的安装口(13)。

9.根据权利要求1所述的一种横梁布筋结构，其特征在于，主体板(3)一侧的侧板(6)上设有供滑动导轨限位的定位块(14)和供滑动导轨安装的安装孔(15)。

10.一种具有横梁布筋结构的天车龙门，其特征在于，包括权利要求1～9中任意一项所述的横梁布筋结构，还包括有：底座(16)、安装立柱(17)、水平导轨(18)、第一滑动组件(19)、主轴头(20)、第二滑动组件(21)和五轴摆头(22)，安装立柱(17)设有两个，两个安装立柱(17)均竖直固定安装在底座(16)上，两个安装立柱(17)的长度方向均与横梁(1)的长度方向垂直，两个安装立柱(17)分别设置在横梁(1)两端的正下方，两个水平导轨(18)分别沿着安装立柱(17)的长度方向固定安装在安装立柱(17)的顶端，两个第一滑动组件(19)分别滑动安装在两个水平导轨(18)上，横梁(1)的两端下方分别固定安装在两个水平导轨(18)上，第二滑动组件(21)通过滑动导轨能够水平滑动的安装在横梁(1)的一侧，主轴头(20)竖直固定安装在第二滑动组件(21)远离横梁(1)的一侧，五轴摆头(22)固定安装在主轴头(20)的输出端上，底座(16)上还设有控制器(23)，五轴摆头(22)上还安装有传感器(24)，传感器(24)、第一滑动组件(19)和第二滑动组件(21)均与控制器(23)电连接，第一滑动组件(19)的输出方向与第二滑动组件(21)的输出方向垂直。

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