CN215296665U - 一种喷嘴流量试验器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种喷嘴流量试验器，包括柜体、滑油系统、工控系统和显示交互系统；所述工控系统分别连接显示交互系统、滑油系统；所述工控系统、滑油系统设置在所述柜体内；所述显示交互系统安装在所述柜体外；所述滑油系统包括油箱、电机泵组、5u过滤器、3u过滤器、第一单向阀、安全阀、电磁溢流阀、第一电磁开关、针阀、进油口、第三电磁开关、第二单向阀；所述油箱的输出口连接电机泵组，并通过电机泵组与5u过滤器、3u过滤器、第一单向阀、安全阀、电磁溢流阀、第一电磁开关、针阀、进油口、测量量筒、第三电磁开关，并通过测量量筒、第三电磁开关连接油箱的输入口；在所述油箱中设置有加热器。

Description

一种喷嘴流量试验器

技术领域

本实用新型属于发动机试验检测技术领域，具体地说，涉及一种喷嘴流量试验器。

背景技术

喷嘴流量试验器是用于发动机中的中介机匣密封、中央传动方向流量、总流量等试验的检查。试验台需要具有测试精度高，可靠性和通用性好，体积、重量适中，操作简单等特点。在液压设备中常用流量计测量液体的流量，流量计测量精度高，简易安装，使用方便，流量计的使用需要满足液体充满管路且具有一定压力或者达到流量计测量的最低流速时才能测量出相对应的流量，对于自流液体以及喷射液体，无法满足流量计的使用要求，则需要采用另外的测试方法。

实用新型内容

本实用新型基于上述需求，提出了一种喷嘴流量试验器，采用体积法测量流量，试验器采用多组测量量筒，且量筒规格大小不一，能够更好的测量出不同的流量大小。

本实用新型具体实现内容如下：

本实用新型提出了一种喷嘴流量试验器，包括柜体、滑油系统、工控系统和显示交互系统；

所述工控系统分别连接显示交互系统、滑油系统；

所述工控系统、滑油系统设置在所述柜体内；所述显示交互系统安装在所述柜体外；

所述滑油系统包括油箱、电机泵组、5u过滤器、3u过滤器、第一单向阀、安全阀、电磁溢流阀、第一电磁开关、针阀、进油口、第三电磁开关、第二单向阀；

所述油箱的输出口连接电机泵组，并通过电机泵组与5u过滤器、3u过滤器、第一单向阀、安全阀、电磁溢流阀、第一电磁开关、针阀、进油口、测量量筒、第三电磁开关，并通过测量量筒、第三电磁开关连接油箱的输入口；

在所述油箱中设置有加热器；

所述工控系统分别与所述加热器、电机泵组、安全阀、电磁溢流阀、第一电磁开关、第三电磁开关连接。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述滑油系统还设置有回油降温管道，所述回油降温管道包括第二单向阀、第二电磁开关、散热器、回油过滤器；

所述回油过滤器、散热器、第二电磁开关、第二单向阀依次链路连接；所述回油过滤器的输入端与所述油箱连接，所述第二单向阀的输出端搭接在所述电磁溢流阀和第一电磁开关之间的管道上；

所述第二电磁开关、散热器与所述工控系统连接。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述回油降温管道还包括手动卸荷阀；所述手动卸荷阀搭接在所述第二电磁开关的两端。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述滑油系统还包括排污阀、第一取样阀、第二取样阀、第三取样阀；

所述排污阀和第一取样阀分别连接在所述油箱上；

所述第二取样阀搭接在所述第一电磁开关和针阀之间；

所述第三取样阀搭接在所述油箱和回油过滤器之间。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述滑油系统还包括蓄能器球阀、蓄能器；

所述蓄能器与蓄能器球阀连接，且通过蓄能器球阀搭接在所述电磁溢流阀和第一电磁开关之间的管道上。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述滑油系统还包括空气滤清器、泵前过滤器、泵前球阀；

所述空气滤清器设置在所述油箱上；

所述泵前过滤器与泵前球阀连接在一起，并设置在所述油箱的输出口和所述电机泵组。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述滑油系统还包括与工控系统连接的液位计、第一温度传感器、第一压力传感器、第二温度传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、液位传感器；

所述液位计、第一温度传感器设置在所述油箱中；

所述第一压力传感器和第二温度传感器都搭接在所述电磁溢流阀和第一电磁开关之间的管道上；

所述第二压力传感器和第三压力传感器都分别搭接在所述第一电磁开关和针阀之间的管道上；

所述液位传感器设置在所述测量量筒上。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述工控系统包括工控机、D/A模块、A/D模块、I/O模块、继电器、第一接触器、第二接触器；

所述工控机分别与所述显示交互系统、D/A模块、A/D模块、I/O模块连接；所述D/A模块与所述电磁溢流阀连接；所述A/D模块分别与所述液位计、第一温度传感器、第一压力传感器、第二温度传感器、第二压力传感器、第三压力传感器连接；所述I/O模块分别与所述继电器、第一接触器、第二接触器连接；所述第一接触器与所述电机泵组控制连接；所述第二接触器与所述散热器控制连接。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述工控机采用PLC控制系统。

为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述显示交互系统采用触摸屏。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型通过泵输出的压力与流量，经过滤装置过滤后，通过调压阀，稳定系统压力与流量输出到被测件，被测件输出油路各个通道连接对应管路，油液流到测量量筒中，油液进入测量量筒中，通过液位传感器接收到液体液位变化，开始计时，并且连续性测量液位变化，可以计算出不同时间段的液体体积，通过计算得出平均流量，实现流量的测量。测量完毕后通过液体自重，再经测量量筒底部的开关电磁阀，实现油液的回收。试验器采用多组测量量筒，且量筒规格大小不一，能够更好的测量出不同的流量大小。解决了依靠人工来测量导致的误差，依靠传感器以及PLC计算，精度等级更高。

（2）系统设有油箱温度传感器和管路温度传感器，实时监测油温变化。当油液超温时，通过工控机启动散热风机进行降温；设备具有超温报警和停机保护功能，保护实测件安全。油箱包裹有隔热棉以及管路覆盖有隔热装置，来避免烫伤，以及保护设备，减缓元器件老化等问题，延长使用寿命。温度控制能够达到±5℃。

（3）因使用介质为滑油，充分考虑滑油介质的性能，系统设置油箱加热器，用于对油箱进行加热处理，使滑油升温达到其要求的温度，以使系统测试更加良好运行。油箱中设置加热管，用于加热滑油，在PLC中显示当前油箱的温度。当达到需要的温度即停止加热，系统中设置有温度控制器，以保障设备的安全运行。

（4）整个设备功率控制在合理范围内，节能环保，设备的整体为不锈钢，对外几乎无辐射伤害，不会产生废气废水等污染物，设备元器件也无放射性，无辐射，对人体并无放射性危害及辐射危害，对环境无污染。

附图说明

图1为本实用新型滑油系统的系统结构原理示意图；

图2为本实用新型工控系统的连接示意图；

图3为本实用新型的外形结构示意图。

其中：1、排污阀，2、油箱、3空气滤清器，4、液位计，5、第一温度传感器，6、加热器，7、泵前过滤器，8、泵前球阀，9、电机泵组，10、5u过滤器，11、3u过滤器，12、第一取样阀，13、第一单向阀，14、安全阀，15、电磁溢流阀，16、蓄能器球阀，17、蓄能器，18、第一压力传感器，19、第二温度传感器，20、第二压力传感器，21、第三压力传感器，22、第一电磁开关，23、针阀，24、第二取样阀，25、进油口，26、手动卸荷阀，27、第二电磁开关，28、散热器，29、回油过滤器，30、第三取样阀，31、液位传感器，32、测量量筒，33、第三电磁开关，34、预留接口，35、吊装板，36、触摸屏，37、福马轮，38、柜体，39、第二单向阀。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例，因此不应被看作是对保护范围的限定。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；也可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

本实施例提出了一种喷嘴流量试验器，如图1、图2、图3所示，包括柜体38、滑油系统、工控系统和显示交互系统；

所述工控系统分别连接显示交互系统、滑油系统；

所述工控系统、滑油系统设置在所述柜体38内；所述显示交互系统安装在所述柜体38外；

所述滑油系统包括油箱2、电机泵组9、5u过滤器10、3u过滤器11、第一单向阀13、安全阀14、电磁溢流阀15、第一电磁开关22、针阀23、进油口25、第三电磁开关33、第二单向阀39；

所述油箱2的输出口连接电机泵组9，并通过电机泵组9与5u过滤器10、3u过滤器11、第一单向阀13、安全阀14、电磁溢流阀15、第一电磁开关22、针阀23、进油口25、测量量筒32、第三电磁开关33，并通过测量量筒32、第三电磁开关33连接油箱2的输入口；

在所述油箱2中设置有加热器6；

所述工控系统分别与所述加热器6、电机泵组9、安全阀14、电磁溢流阀15、第一电磁开关22、第三电磁开关33连接。

工作原理：该原理是通过电机泵组9输出的压力与流量，经过滤装置过滤后，通过调压阀，稳定系统压力与流量输出到被测件，被测件输出油路各个通道连接对应管路，油液流到测量量筒32中，油液进入测量量筒32中，连续性测量液位变化，可以计算出不同时间段的液体体积，通过计算得出平均流量，实现流量的测量。测量完毕后通过液体自重，再经测量量筒32底部的第三电磁开关33，实现油液的回收。

滑油从油箱2的输出口通过电机泵组9流出，并通过电机泵组9经过5u过滤器10、3u过滤器11、第一单向阀13、安全阀14、电磁溢流阀15、第一电磁开关22、针阀23、进油口25进入到测量量筒32中；无压力流动的液体或者为喷射液体经过量筒32进行收集，在测量量筒32开始收集液体时开始计，通过工控系统计算出对应时间所产生的液体体积变化，计算出对于的流量大小。最后通过第三电磁开关33将测量量筒32内的液体流回油箱2中。

试验器采用多组测量量筒32，且测量量筒32的规格大小不一，能够更好的测量出不同的流量大小。解决了依靠人工来测量导致的误差，依靠工控系统计算，精度等级更高。

实施例2：

本实施例在上述实施例1的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，如图1所示，所述滑油系统还设置有回油降温管道，所述回油降温管道包括第二单向阀39、第二电磁开关27、散热器28、回油过滤器29；

所述回油过滤器29、散热器28、第二电磁开关27、第二单向阀39依次链路连接；所述回油过滤器29的输入端与所述油箱2连接，所述第二单向阀39的输出端搭接在所述电磁溢流阀15和第一电磁开关22之间的管道上；

所述第二电磁开关27、散热器28与所述工控系统连接。

进一步地，所述回油降温管道还包括手动卸荷阀26；所述手动卸荷阀26搭接在所述第二电磁开关27的两端。

工作原理：油箱2设置有加热器6，通过工控系统控制温度，来实现对油箱2的滑油进行加热。为准确控制系统油液温度，在系统回油管路设有散热器28；散热器28为风冷式散热器。加热器6停止加热而系统工作温度不能自行降低时，则通过散热器28进行降温。

本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例1-2任一项的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，如图1所示，所述滑油系统还包括排污阀1、第一取样阀12、第二取样阀24、第三取样阀30；

所述排污阀1和第一取样阀12分别连接在所述油箱2上；

所述第二取样阀24搭接在所述第一电磁开关22和针阀23之间；

所述第三取样阀30搭接在所述油箱2和回油过滤器29之间。

工作原理：需要检测滑油系统油液的固体污染度时，可在油箱和管路设置的取样阀门上采集油样进行化验，应达到设备要求的污染度等级要求。

本实施例的其他部分与上述实施例1-2任一项相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，如图1所示，所述滑油系统还包括蓄能器球阀16、蓄能器17；

所述蓄能器17与蓄能器球阀16连接，且通过蓄能器球阀16搭接在所述电磁溢流阀15和第一电磁开关22之间的管道上。

本实施例的其他部分与上述实施例1-3任一项相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，如图1所示，所述滑油系统还包括空气滤清器3、泵前过滤器7、泵前球阀8；

所述空气滤清器3设置在所述油箱2上；

所述泵前过滤器7与泵前球阀8连接在一起，并设置在所述油箱2的输出口和所述电机泵组9。

本实施例的其他部分与上述实施例1-4任一项相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例1-5任一项的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，如图1所示，所述滑油系统还包括与工控系统连接的液位计4、第一温度传感器5、第一压力传感器18、第二温度传感器19、第二压力传感器20、第三压力传感器21、液位传感器31；

所述液位计4、第一温度传感器5设置在所述油箱2中；

所述第一压力传感器18和第二温度传感器19都搭接在所述电磁溢流阀15和第一电磁开关22之间的管道上；

所述第二压力传感器20和第三压力传感器21都分别搭接在所述第一电磁开关22和针阀23之间的管道上；

所述液位传感器31设置在所述测量量筒32上。

工作原理：通过液位传感器31检测测量量筒32何时开始接收滑油，然后反馈给工控程序进行计时。

通过温度传感器进行温度实时反馈，从而更方便进行加热器6和散热器28的控制。

本实施例的其他部分与上述实施例1-5任一项相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例1-6任一项的基础上，如图2所示，为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述工控系统包括工控机、D/A模块、A/D模块、I/O模块、继电器、第一接触器、第二接触器；

所述工控机分别与所述显示交互系统、D/A模块、A/D模块、I/O模块连接；所述D/A模块与所述电磁溢流阀15连接；所述A/D模块分别与所述液位计4、第一温度传感器5、第一压力传感器18、第二温度传感器19、第二压力传感器20、第三压力传感器21连接；所述I/O模块分别与所述继电器、第一接触器、第二接触器连接；所述第一接触器与所述电机泵组9控制连接；所述第二接触器与所述散热器28控制连接。

工作原理：通过D/A模块传输控制信号对阀的比例进行调节；

通过A/D模块接收传感器发送来的采样电信号，并转换为数字信号到工控系统进行处理；

通过I/O模块对接触器和继电器等进行控制，从而进一步保证散热器、主泵电机等的安全。

本实施例的其他部分与上述实施例1-6任一项相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例1-7任一项的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，如图3所示，本实用新型在柜体38上安装用于人机交互以及显示数据的触摸屏36。

在柜体38下设置多个便于转运的福马轮37；

在柜体38上设置吊装板35，通过吊装板35便于设备吊装运输。

本实施例其他部分与上述实施例1-7任一项相同，故不再赘述。

实施例9：

本实施例在上述实施例1-8任一项的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，如图1所示，所述滑油系统还设置有预留接口34，通过预留接口34替换进油口25，提高设备的稳定性。

本实施例其他部分与上述实施例1-8任一项相同，故不再赘述。

实施例10：

本实施例在上述实施例1-9任一项的基础上，为了更好地实现本实用新型，进一步地，给出具体的一个实施操作举例：

本设备的工作指标主要如下：

1)工作介质：滑油

2)工作温度:常温～105℃（可控）

3)系统耐温：油温≤102℃，系统可耐受105℃，超温报警

4)系统配置压力：0.17～2.5Mpa

5)系统工作压力范围:0.2～1.2MPa(可调)

6)油液固体颗粒污染度：优于 GJB420B-15 7级

7)不少于10个回油接口测试流量，测量的误差不大于0.05L/min（测量平均每分钟的误差）

8)工作槽尺寸：1150mmx1050mmx650mm（长x宽x深；开放窗可吊装工件入工作槽）

9)压力调节精度：0.01MPa

10)温度测量精度：±5℃

同时，还设置有自校准功能：将已测试合格的被测件连接试验台，通过试验台调定各个温度梯度,温度梯度间隔可分别设定，1℃，2℃，5℃等温度梯度间隔。通过系统的绝压压力传感器与普通压力传感器测试压力大小，测试各个梯度温度环境下，相同的系统压力下，测试各个流量通道的流量，重复多次试验，数据由电脑汇总生成曲线图，可查询各个通路对应温度，对应大气压力的环境下的流量，多次重复试验修正试验数据，作为自校准的试验数据。

油箱设置有加热管，通过PLC控制温度控制器，来实现对油箱滑油进行加热。油箱和输出管路上都设置有温度传感器，直接将油箱和输出油液的实时温度通过PLC控制系统显示于人机界面。当油箱内油液超温时，会自动进行断电操作停止加热，防止油液的温度过高影响试验。为准确控制系统油液温度，在系统回油管路设有风冷式散热器。加热器停止加热而系统工作温度不能自行降低时，则通过散热器进行降温。

工作舱中的储油箱中设置有液位传感器，传感器的信号通过计算在显示屏上显示液位数值，可设置高低液位参数来实现PLC对电机泵组进行停机断电保护。

系统的输出压力通过设置的调压阀来对试验器系统的压力进行连续调节。

压力传感器将供油压力信号经A/D模块采集到PLC内进行处理，将处理后的信号用压力曲线显示在面板上的彩色人机界面，测量的压力值采用表格记录。

温度传感器将油液的温度信号通过A/D模块采集到PLC内，PLC通过比较运算后，控制散热风机和加热器的启停，以及超温时的报警指示和停机处理。同时，油液温度信号在彩色人机界面上显示。

为了符合工作介质航空滑油，所有元器件的密封保证与此介质的相容性。

试验器供压系统设置溢流阀当压力超过设定压力值时，溢流阀开启，达到限压的目的。系统压力异常时，可通过电磁卸荷阀卸掉系统压力。当试验器误操作或异常断电时，可通过手动卸荷阀进行卸荷操作，从而避免设备处于负荷状态，保障测试设备安全，延长设备及零部件的工作寿命。

需要检测滑油系统油液的固体污染度时，可在油箱和管路设置的取样阀门上采集油样进行化验，应达到设备要求的污染度等级要求。

如果经过油液取样，检查出油液污染度没有达到设备要求的污染度等级，则可以通过打开电磁卸荷阀，使设备自循环清洗，自循环清洗流程是通过液压泵组工作，从油箱吸油，经过单向阀，进入油滤，通过油滤过滤之后经电磁卸荷阀直接进入回油管路，经过回油油滤后回油箱，形成一个循环。油液在此循环系统中循环，过滤油液中的污染物，使其最终达到设备的油液污染度等级。污染度等级需由油箱取样阀取样，进行化验得出污染度等级。

供压系统管路中设置了装有带电式发讯器的油滤，能及时发现污染物导致的油滤严重堵塞的情况并及时处理。在吸、回油管路中也设置了油滤, 系统可滤除3µm、5µm和10µm以上固体颗粒，从而达到较高的颗粒污染度指标。当试验器系统滤芯堵塞时，设备将报警显示，并伴有警示音。

系统回油管路中设置了散热器，该散热器采用空气冷却方式来对油液散热，与加热器配合使用以满足系统油液温度的精确控制。

油箱和输出管路设置了温度传感器，在人机界面显示油液温度，并对两个温度传感器的值通过PLC进行对比分析。当两者的温差超过系统允许误差时，说明系统存在故障，将通过PLC自动控制系统停机断电。

设置电气系统，电气系统主要由断路器、交流接触器、开关电源、PLC、电缆、配电箱等组成。通过地面电源电缆向试验器配电箱供电。分别对液压泵电机、散热风机及工控系统供电。

设置动力系统：动力系统即为电机泵组9，由电机、减震装置、钟形罩及联轴器、组成。

在工控机部分，采用PLC控制，电气控制系统以工控机和人机界面为核心，采用自动控制方式，使用集成功能模块控制，人机界面采用触摸屏。自动化程度高，操作简单方便，设备运行状态通过动态画面显示，简单明了。操作者通过人机界面输入指令，油液的温度、流量、压力及液位等实时信号通过变送器采集到PLC内，程序自动控制试验器各系统的运行，运行参数及状态通过画面直观显示。通过PLC操纵温度控制器、泵组、散热器的启动和停机等。

对于安全控制，采取以下保护措施：

所有接线管路由波纹管包裹，试验台整体为不锈钢，主要的压力，温度等传感器具有IP68级防水，具备耐受100℃高温性能。 在控制面板处设置有有机玻璃的透明面罩来达到高防水的效果，保护触摸显示屏及按钮，防止进水漏电。

在自动清洗或试验程序工作时，当液压泵出口压力1MPa时，系统报警，说明油泵或液压系统有异常应进行检查。试验器自动停止工作,需下电后检查排故。

在油箱和工作舱的储油箱内都安装有液位传感器，出现低液位时会报警停机，防止泵吸入空气。

系统中的报警会在人机界面上进行显示，并同时还有警示灯及警示音提示操作者。

系统设置有溢流阀，在工作前可根据使用需求进行调节，以保证工作压力在一定范围内安全卸荷。系统中的电磁卸荷阀在溢流阀失效时可进行卸荷操作。

在系统异常时应使泵停止工作，可通过系统中设置有手动卸荷阀进行卸荷，再对系统进行检查。

PLC的自身故障：电气系统对外场电源超、欠压的保护不能使试验器启动工作或停车时系统报警。车体留有接地线安装接口，电气控制柜配有漏电保护装置，保证无漏电短路风险。设备配置有漏电保护开关.根据保护接地原则,在不带点的金属外露部分，电能供应的设备外壳都采取接地装置，例如：电机，车体，油箱，等。

所有油滤均设有告警装置，通过输出电信号给PLC，控制面板上的告警灯，告警灯亮时说明油滤的容污能力已到极限；油滤应及时清洗或更换滤芯。

整个设备功率控制在合理范围内，节能环保，设备的整体为不锈钢，对外几乎无辐射伤害，不会产生废气废水等污染物，设备元器件也无放射性，无辐射，对人体并无放射性危害及辐射危害，对环境无污染。

设备正常工作一天8小时，定期维护，能够保证长期有效运行。

在加热方式与测温控制方面：

因使用介质为滑油，充分考虑滑油介质的性能，系统设置油箱加热器，用于对油箱进行加热处理，使滑油升温达到其要求的温度，以使系统测试更加良好运行。油箱中设置加热管，用于加热滑油，在PLC中显示当前油箱的温度。当达到需要的温度即停止加热，系统中设置有温度控制器，以保障设备的安全运行。

加热方式：用户在PLC上设定加热温度，按下加热按钮后，油箱中加热器开始加热，加热到指定温度开始保温。油箱加热方式为管路自循环加热，采取此种加热方式主要有以下3个方面的考虑：

(1)、防止加热器功率过大，油液受热不充分，导致油液变质；

(2)、可以对管路进行预热，防止油箱中的热油进入管路后产生较大的温降，不易控制试验器出口油温；

(3)、管路自循环加热会经过过滤器，可使油液的污染度等级下降。

油温监测与温度控制：

系统设有油箱温度传感器和管路温度传感器，实时监测油温变化。当油液超温时，通过工控机启动散热风机进行降温；设备具有超温报警和停机保护功能，保护实测件安全。油箱包裹有隔热棉以及管路覆盖有隔热装置，来避免烫伤，以及保护设备，减缓元器件老化等问题，延长使用寿命。温度控制能够达到±5℃。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种喷嘴流量试验器，其特征在于，包括柜体（38）、滑油系统、工控系统和显示交互系统；

所述工控系统分别连接显示交互系统、滑油系统；

所述工控系统、滑油系统设置在所述柜体（38）内；所述显示交互系统安装在所述柜体（38）外；

所述滑油系统包括油箱（2）、电机泵组（9）、5u过滤器（10）、3u过滤器（11）、第一单向阀（13）、安全阀（14）、电磁溢流阀（15）、第一电磁开关（22）、针阀（23）、进油口（25）、第三电磁开关（33）、第二单向阀（39）；

所述油箱（2）的输出口连接电机泵组（9），并通过电机泵组（9）与5u过滤器（10）、3u过滤器（11）、第一单向阀（13）、安全阀（14）、电磁溢流阀（15）、第一电磁开关（22）、针阀（23）、进油口（25）、测量量筒（32）、第三电磁开关（33），并通过测量量筒（32）、第三电磁开关（33）连接油箱（2）的输入口；

在所述油箱（2）中设置有加热器（6）；

所述工控系统分别与所述加热器（6）、电机泵组（9）、安全阀（14）、电磁溢流阀（15）、第一电磁开关（22）、第三电磁开关（33）连接；

所述测量量筒（32）设置多组，每组测量量筒（32）的规格不一致。

2.如权利要求1所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述滑油系统还设置有回油降温管道，所述回油降温管道包括第二单向阀（39）、第二电磁开关（27）、散热器（28）、回油过滤器（29）；

所述回油过滤器（29）、散热器（28）、第二电磁开关（27）、第二单向阀（39）依次链路连接；所述回油过滤器（29）的输入端与所述油箱（2）连接，所述第二单向阀（39）的输出端搭接在所述电磁溢流阀（15）和第一电磁开关（22）之间的管道上；

所述第二电磁开关（27）、散热器（28）与所述工控系统连接。

3.如权利要求2所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述回油降温管道还包括手动卸荷阀（26）；所述手动卸荷阀（26）搭接在所述第二电磁开关（27）的两端。

4.如权利要求2所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述滑油系统还包括排污阀（1）、第一取样阀（12）、第二取样阀（24）、第三取样阀（30）；

所述排污阀（1）和第一取样阀（12）分别连接在所述油箱（2）上；

所述第二取样阀（24）搭接在所述第一电磁开关（22）和针阀（23）之间；

所述第三取样阀（30）搭接在所述油箱（2）和回油过滤器（29）之间。

5.如权利要求1所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述滑油系统还包括蓄能器球阀（16）、蓄能器（17）；

所述蓄能器（17）与蓄能器球阀（16）连接，且通过蓄能器球阀（16）搭接在所述电磁溢流阀（15）和第一电磁开关（22）之间的管道上。

6.如权利要求1所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述滑油系统还包括空气滤清器（3）、泵前过滤器（7）、泵前球阀（8）；

所述空气滤清器（3）设置在所述油箱（2）上；

所述泵前过滤器（7）与泵前球阀（8）连接在一起，并设置在所述油箱（2）的输出口和所述电机泵组（9）。

7.如权利要求2所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述滑油系统还包括与工控系统连接的液位计（4）、第一温度传感器（5）、第一压力传感器（18）、第二温度传感器（19）、第二压力传感器（20）、第三压力传感器（21）、液位传感器（31）；

所述液位计（4）、第一温度传感器（5）设置在所述油箱（2）中；

所述第一压力传感器（18）和第二温度传感器（19）都搭接在所述电磁溢流阀（15）和第一电磁开关（22）之间的管道上；

所述第二压力传感器（20）和第三压力传感器（21）都分别搭接在所述第一电磁开关（22）和针阀（23）之间的管道上；

所述液位传感器（31）设置在所述测量量筒（32）上。

8.如权利要求7所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述工控系统包括工控机、D/A模块、A/D模块、I/O模块、继电器、第一接触器、第二接触器；

所述工控机分别与所述显示交互系统、D/A模块、A/D模块、I/O模块连接；所述D/A模块与所述电磁溢流阀（15）连接；所述A/D模块分别与所述液位计（4）、第一温度传感器（5）、第一压力传感器（18）、第二温度传感器（19）、第二压力传感器（20）、第三压力传感器（21）连接；所述I/O模块分别与所述继电器、第一接触器、第二接触器连接；所述第一接触器与所述电机泵组（9）控制连接；所述第二接触器与所述散热器（28）控制连接。

9.如权利要求8所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述工控机采用PLC控制系统。

10.如权利要求1所述的一种喷嘴流量试验器，其特征在于，所述显示交互系统采用触摸屏（36）。

Images