CN215293914U - 一种管道穿池壁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管道穿池壁结构，包括池壁主体和四周埋设在池壁主体内的钢板，钢板具有开孔，钢板的一侧通过焊接方式密封连接有第一管道，钢板的另一侧通过焊接方式密封连接有第二管道，开孔连通第一管道和第二管道。本实用新型具有施工容易，对安装施工精度要求不高，有效提高施工效率，抗渗漏水性能好等优点。

Description

一种管道穿池壁结构

技术领域

本实用新型涉及蓄水池工程技术领域，具体是涉及一种管道穿池壁结构。

背景技术

目前，在污水厂、净水厂、泵站等市政工程项目，以及工业与民用建筑施工中，大多数都离不开各种水池构筑物，进出水管道穿过钢筋混凝土池壁是水池施工中常遇到的问题。管道穿过钢筋混凝土水池池壁时，管道和水池池壁之间存在一个结合面，该结合面的穿过方式、施工工艺及池壁防渗漏水效果都直接影响整个水池的正常使用。

传统的管道穿池壁装置主要包括防水套管，根据建设部颁布的《防水套管》(02S404)标准图集(如图1所示)，主要由设置在所穿池壁上的中间部位焊接止水环的刚性防水套管5、中间部位焊接挡圈的穿池壁管道6及填充在前两者缝隙之间的石棉水泥和油麻组成。其工艺原理和安装方法是：按照施工图要求，选用与穿池壁管道直径配套的成品刚性防水套管，将中间焊接50～60mm宽止水环的刚性防水套管按设计标高要求埋设在池壁上；在穿池壁管道管壁外缘焊接10mm宽挡圈，待池壁混凝土施工完毕后，将焊接有挡圈的穿池壁管道穿过刚性防水套管，并用石棉水泥和油麻填充穿池壁管道与刚性防水套管之间缝隙。但是现有防水套管施工工艺主要存在以下缺点：1)安装位置不准确。主要体现在两个方面：①池壁施工容易导致防水套管移位，致使穿池壁管中心标高与原设计标高不符，穿池壁管道与原设计位置存在较大偏差；在同一根管道连续多次穿池壁需要安装在同一轴线上时，该缺陷尤其严重。②池体土建施工完毕后，穿池壁管道标高设计变更或池壁防水套管施工时管中心标高设置偏差致使穿池壁管道无法安装、防水套管需要凿除返工、后期防水套管渗漏水机率大增。2)填充材料7引起的防水套管渗水。主要体现在两个方面：①因环境温度或内部流体压力变化产生的周期性涨缩，引起穿池壁管道与防水套管之间填充材料7疏松、老化、产生缝隙，产生渗漏水。②因安装误差导致穿池壁管道与防水套管出现偏心，两者之间的充填空间不均，油麻充填施工工艺无法保证完全填满穿池壁管道与防水套管之间的空隙，产生渗漏水。3)填充材料不环保。由于石棉纤维能引起石棉肺、胸膜间皮瘤等疾病，充填材料石棉水泥虽国家尚未禁止使用，但不利于施工人员人体健康防护和环保材料应用发展趋势。4)安装精度要求高，施工难度大。防水套管仅比穿池壁管道外径大约30mm，此种情况下，将穿池壁管道穿过防水套管并保证管道轴线居中、水平，较高的安装精度大大增加了施工难度、降低了施工速度。

为解决使用防水套管的缺点，本领域技术人员研发出专利号为CN 206889866U的一种避免渗漏的管道穿池壁装置(如图2所示)，其包括钢板1，钢板1设置在穿池壁管道6的外径上，所述的钢板1上固定设置环形止水板。其主要施工工艺是：将外缘焊有止水环的钢板竖直埋放于所穿池壁厚度中间部位，两侧支设木模板8；混凝土浇筑完毕后，拆除木模板8后；在钢板上用火焰切割圆孔，将所述的穿池壁管道穿过该圆孔，并将管道与钢板接触处焊接牢固，然后将钢板两侧用混凝土灌浆并抹平。但是该施工工艺主要存在以下缺点：1)安装精度要求高，施工难度大。钢板开孔仅比管道外径略大，此种情况下，将穿池壁管道穿过开孔的钢板，并保证管道轴线居中、水平，较高的安装精度大大增加了施工难度、降低了施工速度。2)穿池壁管道施工易损坏开孔钢板和两者接触焊缝。钢板开孔与穿池壁管道之间缝隙不宜过大，否则不利于保证焊接质量，但缝隙较小又增加了穿池壁管道穿过施工难度，且穿池壁管道施工中稍有倾斜就将挤压损坏钢板，同时也会磨损掉管壁外的防腐蚀涂层；同时该工艺穿池壁管道与钢板仅靠内外两圈焊缝焊接固定，两者固定能力不强，穿池壁管道震动将会影响甚至破坏内外两圈焊缝，致使产生渗漏水。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种施工容易，对安装施工精度要求不高，现场施工变化适应性强，能够有效提高施工效率，抗渗漏水性能好的管道穿池壁结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种管道穿池壁结构，包括池壁主体和四周埋设在所述池壁主体内的钢板，所述钢板具有开孔，所述钢板的一侧连接有第一管道，所述钢板的另一侧连接有第二管道，所述第一管道和所述第二管道的端部与所述钢板的侧面相抵并通过焊接方式密封连接，所述开孔连通所述第一管道和所述第二管道。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述开孔的孔径、所述第一管道的内径和所述第二管道的内径相等，且所述开孔的孔壁、所述第一管道的内壁和所述第二管道的内壁平齐。

所述第一管道和所述第二管道的内外两侧均通过环形焊缝与所述钢板密封连接。

所述第一管道和所述第二管道的壁厚相等，且所述钢板的厚度为所述第一管道和所述第二管道的壁厚的两倍。

所述钢板的外周设置有向一侧弯折的环形弯折部。

所述环形弯折部与所述钢板侧面之间的夹角α为135°-165°。

所述环形弯折部的长度为50mm-70mm。

所述环形弯折部的外缘与所述第一管道和所述第二管道的外壁之间的间距不小于所述第一管道和所述第二管道的外径，且不小于200mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的管道穿池壁结构中，钢板四周埋设在池壁主体内，第一管道和第二管道的端部均与钢板的侧面相抵并通过焊接方式密封连接，通过钢板的开孔连通第一管道和第二管道，钢板与池壁主体之间、第一管道和第二管道与钢板之间均形成良好的密封，其密封性和防渗漏水性能好，可靠性高，使用寿命长；并且，由于第一管道和第二管道的端部均与钢板的侧面相抵并通过焊接方式密封连接，在施工时，管道无需穿过开孔，在保证安装精度的前提下，可降低施工难度，还可避免管道穿过开孔过程中挤压损坏钢板和磨损掉管壁上防腐蚀涂层的问题。

附图说明

图1为现有防水套管的安装结构示意图。

图2为现有管道穿池壁装置的安装结构示意图。

图3为本实用新型提供的管道穿池壁结构的安装结构示意图。

图例说明：

1、钢板；11、环形弯折部；2、开孔；3、第一管道；4、第二管道；5、防水套管；6、管道；7、填充材料；8、木模板；100、池壁主体。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图3所示，本实施例的管道穿池壁结构，包括池壁主体100和四周埋设在池壁主体100内的钢板1，钢板1具有开孔2，钢板1的一侧连接有第一管道3，钢板1的另一侧连接有第二管道4，第一管道3和第二管道4的端部与钢板1的侧面相抵并通过焊接方式密封连接，开孔2连通第一管道3和第二管道4。该管道穿池壁结构中，钢板1四周埋设在池壁主体100内，第一管道3和第二管道4的端部均与钢板1的侧面相抵并通过焊接方式密封连接，通过钢板1的开孔2连通第一管道3和第二管道4，钢板1与池壁主体100之间、第一管道3和第二管道4与钢板1之间均形成良好的密封，其密封性和防渗漏水性能好，可靠性高，使用寿命长；并且，由于第一管道3和第二管道4的端部均与钢板1的侧面相抵并通过焊接方式密封连接，在施工时，管道无需穿过开孔2，在保证安装精度的前提下，可降低施工难度，还可避免管道穿过开孔2过程中挤压损坏钢板1和磨损掉管壁上防腐蚀涂层的问题。

优选的，开孔2的孔径、第一管道3的内径和第二管道4的内径相等，且开孔2的孔壁、第一管道3的内壁和第二管道4的内壁平齐。该结构中开孔2的孔壁、第一管道3的内壁和第二管道4的内壁平齐，能够使得水流通过由第一管道3、开孔2、第二管道4构成的管道穿池壁结构时，水流的流动平稳，达到与一根穿池壁管道穿过开孔的现有技术相同的技术效果。

优选的，第一管道3和第二管道4的内外两侧均通过环形焊缝与钢板1密封连接。通过在第一管道3的内壁侧和外壁侧与钢板1焊接形成内外两圈环形焊缝，增强了第一管道3与钢板1之间的连接强度，大大降低了管道震动对环形焊缝的影响，抗渗漏水性能更好；第二管道4与第一管道3同理，此处不再赘述。在本实施例中，优选环形焊缝的宽度为6mm，并对环形焊缝进行防腐处理，延长使用寿命。

优选的，第一管道3和第二管道4的壁厚相等，且钢板1的厚度为第一管道3和第二管道4的壁厚的两倍。采用厚度为第一管道3和第二管道4壁厚两倍的钢板，能够增强管道穿池壁结构的整体强度，防止外力和管道震动对钢板1造成损坏，导致管道穿池壁结构失效。

优选的，钢板1的外周设置有向一侧弯折的环形弯折部11。在本实施例中，该环形弯折部11向迎水面一侧弯折，增强钢板1的止水效果。

优选的，环形弯折部11与钢板1侧面之间的夹角α为135°-165°。在本实施例中，环形弯折部11与钢板1侧面之间的夹角α优选为150°，可以保证钢板1施工时具有一定的刚度，易成型、易加工，利于快速施工、增强止水效果。

优选的，环形弯折部11的长度为50mm-70mm。在本实施例中，环形弯折部11的长度优选为60mm，可以增强钢板1与池壁主体100的咬合、固定效果，利于增强止水效果。

优选的，环形弯折部11的外缘与第一管道3和第二管道4的外壁之间的间距不小于第一管道3和第二管道4的外径，且不小于200mm。该结构在预埋钢板1后，留有供开设开孔2时进行位置调节的空间，能够使管道穿池壁结构对管道中心标高较小变动有一定的适应性。

本实用新型利用上述管道穿池壁结构的施工方法，包括以下步骤：

(S1)搭设用于浇筑成型池壁主体100的钢筋混泥土模板体系，该钢筋混凝土模板体系具有用于安装钢板1的安装通孔，将钢板1装设在该安装通孔内，使钢板1的四周边缘埋入钢筋混凝土模板体系内部，并将钢板1与钢筋混凝土模板体系内部的钢筋连接固定；

(S2)向钢筋混凝土模板体系内浇筑混凝土，待混凝土达到设计强度后，拆除钢筋混凝土模板体系的模板；

(S3)在钢板1上的设计位置开设开孔2；

(S4)将第一管道3与钢板1上的开孔2对正，在第一管道3的内侧和外侧均采用焊接方式形成连接固定钢板1的环形焊缝，并对环形焊缝进行防腐处理；将第二管道4与钢板1上的开孔2对正，在第二管道4的内侧和外侧均采用焊接方式形成连接固定钢板1的环形焊缝，并对环形焊缝进行防腐处理；

(S5)清理钢板1、第一管道3和第二管道4的表面杂物，并进行除锈和防腐处理。

该管道穿池壁的施工方法将钢板1埋设在钢筋混凝土模板体系内并浇筑成型，在钢板1上的设计位置开设开孔2，对管道中心标高较小变动有一定适应性，先将第一管道3与开孔2对正，在第一管道3的内外侧采用焊接方式形成连接固定钢板1的环形焊缝，再将第二管道4与开孔2对正，在第二管道4的内外侧采用焊接方式形成连接固定钢板1的环形焊缝，无需进行管道穿越施工，避免了在钢板两边安装支撑穿池壁管道支架的工序，克服了管道穿越施工施工工期长的缺陷，有效提高施工效率，在保证安装精度的前提下，可降低施工难度，还可避免管道穿过开孔过程中挤压损坏钢板和磨损掉管壁上防腐蚀涂层的问题。

优选的，所述防腐处理包括以下步骤：

(S1)向钢板1、第一管道3和第二管道4的表面喷涂C53-31红丹醇酸防锈漆，待C53-31红丹醇酸防锈漆层干燥；

(S2)向钢板1、第一管道3和第二管道4进行第一次喷涂C53-34云铁醇酸防锈漆，待第一次喷涂的C53-34云铁醇酸防锈漆层干燥后，进行第二次喷涂C53-34云铁醇酸防锈漆，待第二次喷涂的C53-34云铁醇酸防锈漆层干燥；

(S3)向钢板1、第一管道3和第二管道4进行第一次喷涂C04-42各色醇酸磁漆，待第一次喷涂的C04-42各色醇酸磁漆层干燥后，进行第二次喷涂C04-42各色醇酸磁漆，待第二次喷涂的C04-42各色醇酸磁漆层干燥后，进行第三次喷涂C04-42各色醇酸磁漆，待第三次喷涂的C04-42各色醇酸磁漆层干燥。

在本实施例中，C53-31红丹醇酸防锈漆作为底层喷涂在钢板1、第一管道3和第二管道4的表面；C53-34云铁醇酸防锈漆作为中间层，喷涂在C53-31红丹醇酸防锈漆层上，在实际施工过程中，喷涂过程分两次操作完成，待第一次喷涂的C53-34云铁醇酸防锈漆层干燥后，进行第二次喷涂，干燥后得到C53-34云铁醇酸防锈漆层共两层；C04-42各色醇酸磁漆作为表层，喷涂在C53-34云铁醇酸防锈漆层上，在实际施工过程中，喷涂过程分三次操作完成，待第一次喷涂的C04-42各色醇酸磁漆层干燥后，进行第二次喷涂，待第二次喷涂的C04-42各色醇酸磁漆层干燥后，进行第三次喷涂，干燥后得到C04-42各色醇酸磁漆层共三层，防腐效果更好。

本实用新型的管道穿池壁结构的施工方法，将钢板1埋设在钢筋混凝土模板体系内并浇筑成型，在钢板1上的设计位置开设开孔2，对管道中心标高较小变动有一定适应性，先将第一管道3与开孔2对正，在第一管道3的内外侧采用焊接方式形成连接固定钢板1的环形焊缝，再将第二管道4与开孔2对正，在第二管道4的内外侧采用焊接方式形成连接固定钢板1的环形焊缝，无需进行管道穿越施工，避免了在钢板1两边安装支撑穿池壁管道支架的工序，克服了管道穿越施工施工工期长的缺陷，有效提高施工效率，在保证安装精度的前提下，可降低施工难度，还可避免管道穿过开孔2过程中挤压损坏钢板1和磨损掉管壁上防腐蚀涂层的问题。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种管道穿池壁结构，包括池壁主体(100)和四周埋设在所述池壁主体(100)内的钢板(1)，所述钢板(1)具有开孔(2)，其特征在于，所述钢板(1)的一侧连接有第一管道(3)，所述钢板(1)的另一侧连接有第二管道(4)，所述第一管道(3)和所述第二管道(4)的端部与所述钢板(1)的侧面相抵并通过焊接方式密封连接，所述开孔(2)连通所述第一管道(3)和所述第二管道(4)。

2.根据权利要求1所述的管道穿池壁结构，其特征在于，所述开孔(2)的孔径、所述第一管道(3)的内径和所述第二管道(4)的内径相等，且所述开孔(2)的孔壁、所述第一管道(3)的内壁和所述第二管道(4)的内壁平齐。

3.根据权利要求2所述的管道穿池壁结构，其特征在于，所述第一管道(3)和所述第二管道(4)的内外两侧均通过环形焊缝与所述钢板(1)密封连接。

4.根据权利要求3所述的管道穿池壁结构，其特征在于，所述第一管道(3)和所述第二管道(4)的壁厚相等，且所述钢板(1)的厚度为所述第一管道(3)和所述第二管道(4)的壁厚的两倍。

5.根据权利要求4所述的管道穿池壁结构，其特征在于，所述钢板(1)的外周设置有向一侧弯折的环形弯折部(11)。

6.根据权利要求5所述的管道穿池壁结构，其特征在于，所述环形弯折部(11)与所述钢板(1)侧面之间的夹角α为135°-165°。

7.根据权利要求5所述的管道穿池壁结构，其特征在于，所述环形弯折部(11)的长度为50mm-70mm。

8.根据权利要求5所述的管道穿池壁结构，其特征在于，所述环形弯折部(11)的外缘与所述第一管道(3)和所述第二管道(4)的外壁之间的间距不小于所述第一管道(3)和所述第二管道(4)的外径，且不小于200mm。

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