CN215285603U - 电池表面撕膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池表面撕膜装置，涉及锂电池技术领域，包括底板、旋转板、夹膜机构；所述旋转板铰接在所述底板的一侧；所述夹膜机构固定连接在所述旋转板上；所述夹膜机构包括夹紧装置，所述夹紧装置位于所述旋转板的径向中段位置。本实用新型的优点在于：大大节省了撕膜难度和时间，能够快速有效地撕除电芯表面绝缘膜。

Description

电池表面撕膜装置

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池表面撕膜装置。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂电池模组是指由锂电池经串并联方式组合并加保护线路板及外壳后能够直接供电的组合体。锂电池在使用前，需要对锂电池表面包敷绝缘膜，以防止电池短路，在锂电池回收时，需要对锂电池表面的包覆膜去除，或包敷不理想时进行重新包敷。在现有技术中，一般都是通过人工手动撕扯包膜，由于包膜黏力较大，费时费力，加重了工人的劳动强度，增加了人工成本，工作效率低。同时，采用此方式易造成电池受力不均，存在局部外壳变形风险。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能够节省撕膜难度和时间的电池表面撕膜装置。

本实用新型是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：电池表面撕膜装置，包括底板(1)、旋转板(2)、夹膜机构(7)；所述旋转板(2)铰接在所述底板(1)的一侧；所述夹膜机构(7)固定连接在所述旋转板(2)上；所述夹膜机构(7)包括夹紧装置(72)，所述夹紧装置(72)位于所述旋转板(2) 的径向中段位置。利用夹紧装置夹紧人工撕开的电池表面包膜角，再通过旋转板转动进行撕膜，撕膜方向与黏力方向垂直，由于夹紧装置位于旋转板的径向中段位置，根据杠杆原理，能有效减少撕膜时所受的阻力，大大节省了撕膜难度和时间，能够快速有效地撕除电芯表面绝缘膜，显著降低旧电池回收的人力成本问题。

作为优化的技术方案，所述夹膜机构(7)设有两个，两个夹膜机构(7) 沿平行于所述旋转板(2)的旋转中轴线的方向间隔排列并对称设置。两个夹膜机构可以分别夹住电池同一侧的两个包膜角进行撕除，受力更加均匀。

作为优化的技术方案，所述夹膜机构(7)还包括支撑板(71)、伸缩装置 (73)、挤压块(74)；所述支撑板(71)固定连接在所述旋转板(2)上；所述夹紧装置(72)包括夹紧板(721)、拉力弹簧(722)，两个对称设置的夹紧板 (721)分别铰接在所述支撑板(71)上，所述拉力弹簧(722)的两端分别固定连接在两个夹紧板(721)上，所述拉力弹簧(722)在自然状态下两个夹紧板(721)的头部相互分开；所述伸缩装置(73)具有自锁结构，所述伸缩装置(73)固定连接在所述支撑板(71)上，所述伸缩装置(73)的伸缩方向平行于所述旋转板(2)的径向；所述挤压块(74)固定连接在所述伸缩装置(73) 的伸缩端，所述挤压块(74)的头部朝向所述夹紧装置(72)的尾部。

作为优化的技术方案，所述夹膜机构(7)还包括导轨(75)、滑块(76)；所述导轨(75)固定连接在所述支撑板(71)上，所述导轨(75)的长度方向平行于所述伸缩装置(73)的伸缩方向；所述滑块(76)固定连接在所述挤压块(74)上，所述滑块(76)与所述导轨(75)滑动配合。

作为优化的技术方案，该电池表面撕膜装置还包括限位机构(5)，所述限位机构(5)固定连接在所述底板(1)的顶面；所述限位机构(5)包括第一限位块(51)、第二限位块(52)；所述第一限位块(51)的长度方向平行于所述旋转板(2)的转动中心轴；所述第二限位块(52)的长度方向垂直于所述第一限位块(51)的长度方向，所述第二限位块(52)向所述底板(1)上与铰接侧相对的一侧延伸。

作为优化的技术方案，该电池表面撕膜装置还包括防倾倒机构(6)，所述防倾倒机构(6)固定连接在所述底板(1)的顶面，所述限位机构(5)与所述防倾倒机构(6)间隔设置，所述限位机构(5)靠近所述底板(1)的铰接侧，所述防倾倒机构(6)远离所述底板(1)的铰接侧。

作为优化的技术方案，所述防倾倒机构(6)包括固定板(61)、限高板(62)；所述固定板(61)固定连接在所述底板(1)上，所述固定板(61)的上部设有通孔；所述限高板(62)可拆卸地插在所述通孔中，所述限高板(62)的一端被限位在所述通孔背对所述旋转板(2)的一侧，另一端凸出在所述通孔朝向所述旋转板(2)的一侧。

作为优化的技术方案，所述防倾倒机构(6)还包括加强筋(63)，所述加强筋(63)的底部与所述底板(1)固定连接，所述加强筋(63)的侧面与所述固定板(61)固定连接。

作为优化的技术方案，该电池表面撕膜装置还包括合页(3)，所述旋转板 (2)通过所述合页(3)与所述底板(1)铰接。

作为优化的技术方案，该电池表面撕膜装置还包括手柄(4)，所述手柄(4) 固定连接在所述旋转板(2)上与铰接侧相对的一侧。

本实用新型的优点在于：大大节省了撕膜难度和时间，能够快速有效地撕除电芯表面绝缘膜，显著降低旧电池回收的人力成本问题。

附图说明

图1是本实用新型实施例电池表面撕膜装置的旋转板处于水平位置状态的示意图。

图2是本实用新型实施例电池表面撕膜装置的旋转板处于竖直位置状态的示意图。

图3是本实用新型实施例防倾倒机构的结构示意图。

图4是本实用新型实施例夹膜机构的结构示意图。

图5是本实用新型实施例电池表面包膜的四角被撕开状态的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2所示，电池表面撕膜装置，包括底板1、旋转板2、合页3、手柄4、限位机构5、防倾倒机构6、夹膜机构7。

旋转板2通过合页3铰接在底板1的一侧；手柄4固定连接在旋转板2上与铰接侧相对的一侧；限位机构5、防倾倒机构6分别固定连接在底板1的顶面，限位机构5与防倾倒机构6间隔设置，限位机构5靠近底板1的铰接侧，防倾倒机构6远离底板1的铰接侧；夹膜机构7设有两个，两个夹膜机构7分别固定连接在旋转板2上，两个夹膜机构7沿平行于旋转板2的旋转中轴线的方向间隔排列并对称设置。

限位机构5包括第一限位块51、第二限位块52；第一限位块51的长度方向平行于旋转板2的转动中心轴；第二限位块52的长度方向垂直于第一限位块 51的长度方向，第二限位块52向底板1上与铰接侧相对的一侧延伸。

如图3所示，防倾倒机构6包括固定板61、限高板62、加强筋63；固定板 61固定连接在底板1上并垂直于底板1，固定板61的上部设有通孔(图未标示)；限高板62可拆卸地插在所述通孔中，限高板62的一端被限位在所述通孔背对旋转板2的一侧，另一端凸出在所述通孔朝向旋转板2的一侧；两个加强筋63 的底部分别与底板1固定连接，两个加强筋63的侧面分别与固定板61背对旋转板2的一侧固定连接。

如图4所示，夹膜机构7包括支撑板71、夹紧装置72、伸缩装置73、挤压块74、导轨75、滑块76；支撑板71固定连接在旋转板2上并垂直于旋转板2；夹紧装置72位于旋转板2的径向中段位置，夹紧装置72包括夹紧板721、拉力弹簧722，两个对称设置的夹紧板721分别铰接在支撑板71的下部，拉力弹簧 722的两端分别固定连接在两个夹紧板721上，拉力弹簧722在自然状态下两个夹紧板721的头部相互分开；伸缩装置73采用具有自锁结构的推拉式快速夹钳，伸缩装置73固定连接在支撑板71的上部，伸缩装置73伸缩方向平行于旋转板 2的径向；挤压块74固定连接在伸缩装置73的伸缩端，挤压块74的头部朝向夹紧装置72的尾部，挤压块74的头部为宽度从上到下逐渐收缩的V型；导轨 75固定连接在支撑板71上，导轨75的长度方向平行于伸缩装置73的伸缩方向；所述滑块76固定连接在挤压块74上朝向支撑板71的一侧，滑块76与导轨75 滑动配合。

电池表面撕膜方法，包括以下步骤：

步骤一，采用烘箱对电池8进行烘烤，在80℃下烘烤15min后取出电池8，能有效减少包膜黏性，减少撕扯难度；

步骤二，如图5所示，人工撕开电池8表面包膜的四角；

步骤三，采用上述电池表面撕膜进行撕膜，具体包括以下步骤：

步骤a，取下限高板62，握住手柄4顺时针转动旋转板2到水平位置，将撕好包膜四角的电池8竖直放在底板1的顶面并位于限位机构5与防倾倒机构6 之间，利用限位机构5进行对电池8进行限位；

步骤b，握住手柄4逆时针转动旋转板2到竖直位置，旋转伸缩装置73的手柄，通过伸缩装置73的伸缩端带动挤压块74离开夹紧装置72，在拉力弹簧 722的作用下，两个夹紧板721的头部相互分开，将电池8的包膜角用手指推入两个夹紧板721的头部之间，然后反向旋转伸缩装置73的手柄，通过伸缩装置 73的伸缩端带动挤压块74挤压进两个夹紧板721的尾部之间，使两个夹紧板 721的头部夹紧，夹住电池8的包膜角自锁，两个夹膜机构7的夹紧装置72分别夹住电池8同一面的两个的包膜角；

步骤c，将限高板62插入固定板61的通孔中，使限高板62限位在电池8 的上方，然后握住手柄4顺时针转动旋转板2，带动夹紧装置72撕扯电池8的包膜，电池8被防倾倒机构6卡位防止倾倒，旋转板2转动到水平位置时，电池8的一侧包膜被撕下；

步骤d，取下限高板62，旋转伸缩装置73的手柄，通过伸缩装置73的伸缩端带动挤压块74离开夹紧装置72，使两个夹紧板721的头部相互分开，松开电池8的包膜角，取下电池8；

步骤e，更换电池8方向，重复步骤a至步骤d，撕下电池8的另一侧包膜，完成撕膜工序；

步骤四，对撕扯下包膜的电池，利用无水酒精和防尘布对其表面进行擦拭，去除表面胶液，即完成电池撕膜回收工作。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种电池表面撕膜装置，其特征在于：包括底板(1)、旋转板(2)、夹膜机构(7)；所述旋转板(2)铰接在所述底板(1)的一侧；所述夹膜机构(7)固定连接在所述旋转板(2)上；所述夹膜机构(7)包括夹紧装置(72)，所述夹紧装置(72)位于所述旋转板(2)的径向中段位置。

2.如权利要求1所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：所述夹膜机构(7)设有两个，两个夹膜机构(7)沿平行于所述旋转板(2)的旋转中轴线的方向间隔排列并对称设置。

3.如权利要求1所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：所述夹膜机构(7)还包括支撑板(71)、伸缩装置(73)、挤压块(74)；所述支撑板(71)固定连接在所述旋转板(2)上；所述夹紧装置(72)包括夹紧板(721)、拉力弹簧(722)，两个对称设置的夹紧板(721)分别铰接在所述支撑板(71)上，所述拉力弹簧(722)的两端分别固定连接在两个夹紧板(721)上，所述拉力弹簧(722)在自然状态下两个夹紧板(721)的头部相互分开；所述伸缩装置(73)具有自锁结构，所述伸缩装置(73)固定连接在所述支撑板(71)上，所述伸缩装置(73)的伸缩方向平行于所述旋转板(2)的径向；所述挤压块(74)固定连接在所述伸缩装置(73)的伸缩端，所述挤压块(74)的头部朝向所述夹紧装置(72)的尾部。

4.如权利要求3所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：所述夹膜机构(7)还包括导轨(75)、滑块(76)；所述导轨(75)固定连接在所述支撑板(71)上，所述导轨(75)的长度方向平行于所述伸缩装置(73)的伸缩方向；所述滑块(76)固定连接在所述挤压块(74)上，所述滑块(76)与所述导轨(75)滑动配合。

5.如权利要求1所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：该电池表面撕膜装置还包括限位机构(5)，所述限位机构(5)固定连接在所述底板(1)的顶面；所述限位机构(5)包括第一限位块(51)、第二限位块(52)；所述第一限位块(51)的长度方向平行于所述旋转板(2)的转动中心轴；所述第二限位块(52)的长度方向垂直于所述第一限位块(51)的长度方向，所述第二限位块(52)向所述底板(1)上与铰接侧相对的一侧延伸。

6.如权利要求5所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：该电池表面撕膜装置还包括防倾倒机构(6)，所述防倾倒机构(6)固定连接在所述底板(1)的顶面，所述限位机构(5)与所述防倾倒机构(6)间隔设置，所述限位机构(5)靠近所述底板(1)的铰接侧，所述防倾倒机构(6)远离所述底板(1)的铰接侧。

7.如权利要求6所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：所述防倾倒机构(6)包括固定板(61)、限高板(62)；所述固定板(61)固定连接在所述底板(1)上，所述固定板(61)的上部设有通孔；所述限高板(62)可拆卸地插在所述通孔中，所述限高板(62)的一端被限位在所述通孔背对所述旋转板(2)的一侧，另一端凸出在所述通孔朝向所述旋转板(2)的一侧。

8.如权利要求7所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：所述防倾倒机构(6)还包括加强筋(63)，所述加强筋(63)的底部与所述底板(1)固定连接，所述加强筋(63)的侧面与所述固定板(61)固定连接。

9.如权利要求1所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：该电池表面撕膜装置还包括合页(3)，所述旋转板(2)通过所述合页(3)与所述底板(1)铰接。

10.如权利要求1所述的电池表面撕膜装置，其特征在于：该电池表面撕膜装置还包括手柄(4)，所述手柄(4)固定连接在所述旋转板(2)上与铰接侧相对的一侧。

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