CN215260657U - 分流器组件及具有其的制冷系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制冷技术领域，特别是涉及一种分流器组件及具有其的制冷系统。本实用新型提供的一种分流器组件，包括本体及分流盖。本体具有内腔，分流盖上开设有多个与内腔相连通的分流孔，分流盖安装于本体其中一端；本体通过不锈钢管或不锈钢板加工成型，分流盖通过黄铜加工成型。本实用新型还提供一种制冷系统，包括换热器以及上述分流器组件，分流器组件设于换热器的入口处。与现有技术相比，本实用新型的优点在于：一方面通过将本体设置为不锈钢材质，不仅降低了成本，而且还增强了耐压能力，提升了密封性能；另一方面，通过将分流盖设置为黄铜材质，不仅降低了加工的难度，还使得分流孔在分流盖上的开设更加容易。

Description

分流器组件及具有其的制冷系统

技术领域

本实用新型涉及制冷技术领域，特别是涉及一种分流器组件及具有其的制冷系统。

背景技术

分流器又称分液器、分配器，是空调制冷系统中一个重要的部件，起到将流体(液体、气体或者气液混合物)混合并均匀的分配到各管路中去的作用。分流器通常安装于制冷系统中的换热器的入口处，用于将介质均匀地分配给换热器的各个换热管中进行换热。

现有的分流器中，在本体和分流盖材质的选择上通常会出现成本过高的问题。

实用新型内容

基于此，本实用新型针对上述技术问题，提供一种分流器组件，技术方案如下：

一种分流器组件，包括本体及分流盖，所述本体具有内腔，所述分流盖上开设有多个与所述内腔相连通的分流孔，所述分流盖安装于所述本体其中一端；所述本体通过不锈钢管或不锈钢板加工成型，所述分流盖通过黄铜加工成型。

相比传统的本体采用黄铜材质，分流盖采用不锈钢材质而言，本申请一方面通过将所述本体设置为不锈钢材质，不仅降低了成本，而且还增强了耐压能力，提升了密封性能；另一方面，通过将所述分流盖设置为黄铜材质，不仅降低了加工的难度，还使得所述分流孔在所述分流盖上的开设更加容易。

在其中一个实施例中，所述分流盖通过炉中焊接的方式焊接于所述本体的其中一端。

可以理解的是，通过采用炉中焊接的方式焊接将所述分流盖焊接于所述本体上，使得不论有多少个焊点，都可以一次性完成焊接，更好的提升了焊接合格率和生产效率。

在其中一个实施例中，所述本体远离所述分流盖一端安装有与所述内腔相连通的套管，所述套管用于连接制冷系统中的其他管路。

在其中一个实施例中，所述套管靠近所述本体一端设有导正部，所述导正部沿所述套管的径向扩张，所述套管插接于所述本体，并通过所述导正部贴合于所述本体的内壁。

可以理解的是，通过在所述套管上设置所述导正部，从而避免所述套管伸入所述本体内并安装于所述本体的过程发生倾斜，从而影响安装。

在其中一个实施例中，所述套管包括大径段和小径段，所述大径段和所述小径段之间形成有缩口段，所述缩口段的两端分别连接所述大径段和所述小径段，且所述缩口段沿所述套管的径向收缩，所述套管插接于所述本体，并通过所述缩口段抵持于所述本体上。

可以理解的是，通过在所述大径段和所述小径段之间设置形成所述缩口段，从而防止所述套管伸入所述本体内与所述本体连接的过程中插入太深，引发结构的断裂，进而妨碍所述分流器组件的正常运行。

在其中一个实施例中，所述小径段到所述套管的内径自所述大径段朝向所述小径段的方向逐渐增大。

在其中一个实施例中，所述套管通过紫铜管加工成型。

可以理解的是，通过将所述套管设置为紫铜材质，大大降低了生产成本。

在其中一个实施例中，所述套管包括连接于所述缩口段靠近所述本体一端的插接段，沿所述插接段周向开设有熔料槽，所述熔料槽能够与所述本体内壁之间形成容置空间。

可以理解的是，通过在所述插接段上开设熔料槽，使得所述熔料槽与所述本体内壁之间形成容置空间，从而使得焊料融化后可以堆积于所述容置空间中，防止焊料的流焊。

在其中一个实施例中，所述容置空间的宽度为A，且A满足以下关系式：0.03≤A≤0.15。

在其中一个实施例中，所述容置空间的长度为B，所述大径段的壁厚为T，且B满足以下关系式：2T≤B≤4T。

本实用新型还提供如下技术方案：

一种制冷系统，所述制冷系统包括换热器以及分流器组件，所述分流器组件设于所述换热器的入口处。

与现有技术相比，本申请一方面通过将所述本体设置为不锈钢材质，不仅降低了成本，而且还增强了耐压能力，提升了密封性能；另一方面，通过将所述分流盖设置为黄铜材质，不仅降低了加工的难度，还使得所述分流孔在所述分流盖上的开设更加容易。

附图说明

图1为本实用新型提供的分流器组件一视角的结构示意图；

图2为本实用新型提供的分流器组件另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型提供的分流器组件的剖面结构示意图；

图4为图3中的A处局部放大示意图；

图5为本实用新型提供的套管的实施例一的结构示意图；

图6为本实用新型提供的套管的实施例二的结构示意图；

图7为本实用新型提供的套管的实施例三的结构示意图；

图8为本实用新型提供的套管的实施例四的结构示意图；

图9为本实用新型提供的套管的实施例五的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

100、分流器组件；10、本体；11、内腔；12、进口；13、出口；131、流道；20、分流盖；21、分流孔；22、安装孔；30、套管；311、缩口段；32、导正部；33、插接段；331、熔料槽；34、大径段；35、小径段；36、锥形段；40、容置空间。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1至图9，本实用新型提供一种分流器组件100，该分流器组件100通常安装于制冷系统中的换热器的入口处，用于将介质均匀地分配给换热器的各个换热管中进行换热。在本实施例中，分流器组件100安装在蒸发器中的入口处，在其他实施例中，分流器组件100还可安装于冷凝器的入口处，在此不作限定。

具体地，本实用新型提供的分流器组件100包括本体10及分流盖20。本体10具有内腔11，分流盖20上开设有多个与内腔11相连通的分流孔21，分流盖20安装于本体10其中一端；本体10通过不锈钢管或不锈钢板加工成型，分流盖20通过黄铜加工成型。

需要说明的是，现有的分流器中，在本体和分流盖材质的选择上通常会出现成本过高的问题。而本实施方式中，一方面通过将本体10设置为不锈钢材质，不仅降低了成本，而且还增强了耐压能力，提升了密封性能；另一方面，通过将分流盖20设置为黄铜材质，不仅降低了加工的难度，还使得分流孔21在分流盖20上的开设更加容易。

如图1至图3所示，本体10由不锈钢管经过旋压或水涨成型。相较于现有中黄铜材质的本体10，不锈钢材质的本体10不仅能够降低成本，而且耐压能力高，密封性高，同时可避免使用黄铜材料制作在做氨熏试验时发生开裂的问题。

当然，在其他实施例中，本体10也可以采用铝或铁等其他材质制作，在此不作限定。

进一步地，本体10上开设有与内腔11相连通的进口12和出口13。进口12用于介质的流入，出口13用于介质的流出。介质从进口12进入内腔11，再通过出口13将内腔11中的介质排出。在本实施例中，介质为气态的制冷剂、液态的制冷剂或者气液两相混合的制冷剂；在其他实施例中，介质也可以为其他形态的物质，在此不作限定。

具体地，本体10内设有与进口12相连通的流道131，。从进口12中流入的介质通过流道131流向出口13，。

优选地，本体10整体呈自进口12朝向出口13逐渐扩张的喇叭状。如此设置也能便于介质实现分流。当然，在其他实施例中，本体10也可以设置为圆柱状等其他形状，在此不作限定。

进一步地，分流盖20由黄铜板经过拉伸、冲压成型或者通过黄铜棒加工成型。本申请在黄铜材质的分流盖20上开设分流孔21的加工难度更低，使得分流孔21在分流盖20上的开设更加容易。

优选地，分流孔21的数量至少设置为2个。即，分流孔21的数量可以为2个、3个、4个甚至更多，在此不作限定。

具体地，黄铜材质的分流盖20通过炉中焊接的方式焊接于不锈钢材质的本体10的其中一端。通过采用炉中焊接的方式将分流盖20焊接于本体10上，使得在焊接的过程中对多个焊点均可以一次性完成焊接，如此更好的提升了焊接合格率和生产效率。另外的，无论用间歇式炉或连续炉，炉中焊接都能以较低的单件成本钎焊大批量的组件，大大降低了加工成本，有效地提升了经济性。

进一步地，分流盖20靠近本体10一端具有开口设置的安装孔22，本体10同轴心的插入安装孔22中与分流盖20焊接。分流孔21开设于分流盖20远离本体10一端，且与安装孔22相连通。本体10中与进口12连通的流道131通过出口13与分流孔21相通，以将从进口12流入的介质通过多个分流孔21往不同的方向分流出去。

优选地，分流盖20呈圆柱状设置，增加了分流盖20与本体10的焊接面积，增强了焊接的结构强度；当然，在其他实施例中，分流盖20还可以设置为圆板状等其他形状，只要能够实现密封的安装于本体10上即可，在此不作限定。

进一步地，本体10远离分流盖20一端安装有与内腔11相连通的套管30。套管30安装于本体10的进口12处，且焊接在本体10的进口12位置。套管30用于连接制冷系统中的其他管路。

优选地，套管30通过紫铜管加工成型。通过将套管30设置为紫铜材质，大大降低了生产成本。当然，在其他实施例中，套管30还可以采用黄铜、不锈钢等其他材质，在此不作限定。

如图4所示，套管30包括安装于本体10内的插接段33。插接段33为套管30位于进口12内与本体10内壁焊接的一段。沿插接段33周向开设有熔料槽331。当套管30安装于本体10内，即，插接段33伸入进口12中与本体10安装时，熔料槽331能够与本体10内壁之间形成容置空间40，容置空间40形成为插接段33外周壁与本体10内壁之间的间隙，容置空间40用于堆积融化后的焊料。

需要说明的是，如若插接段33外周壁与本体10内壁之间不存在间隙或者间隙过小，则会使得焊料无处容置而流入本体10内或者流出本体10外，从而造成套管30与本体10之间焊接的失效。因此在插接段33外周壁与本体10内壁之间设置一定的容置空间40来容纳融化后的焊料，从而避免焊料的流焊，增强焊接强度。除此之外，在插接段33外周壁与本体10内壁之间设置一定的容置空间40还可以便于套管30在本体10内的安装。

具体地，容置空间40的宽度为A，且A满足关系式：0.03≤A≤0.15。若容置空间40的宽度A过小，则可能导致焊料的流焊，影响焊接的效果；若容置空间40的宽度A过大，则可能导致无法焊接；因此需要将容置空间40的宽度A控制在0.03≤A≤0.15的范围内，才能保证最好的焊接效果。进一步地，容置空间40的长度为B，大径段34的壁厚为T，且B满足关系式：2T≤B≤4T。如此便将容置空间40的长宽均限定在合适的尺寸范围内，以使容置空间40达到最好的防焊料流焊的效果。

如图5所示，在实施例一中，套管30上设有缩口段311。缩口段311用于对套管30在本体10上的安装进行限位。缩口段311将套管30分成了大径段34和小径段35两部分，缩口段311的两端分别连接大径段34和小径段35。其中，大径段34和小径段35均为直径处处相等的直段。当套管30伸入本体10中与本体10连接时，缩口段311抵接在本体10的端面上进行限位，从而防止套管30伸入本体10内与本体10连接的过程中插入太深，引发结构的断裂，进而妨碍分流器组件100的正常运行。

在其他实施例中，缩口段311还可以为限位凸起或者限位台阶；只要能够对套管30的安装实现限位作用即可，在此不作限定。

进一步地，小径段35远离大径段34一端设有导正部32，导正部32的直径大于小径段35的直径且小于大径段34的直径。当套管30伸入本体10中与本体10连接时，导正部32能够与本体10内壁相贴合，导正部32起到了对套管30安装的导正作用，避免套管30伸入本体10内并安装于本体10的过程发生倾斜，从而影响安装。

具体地，由于导正部32能够与本体10内壁相贴合，而导正部32的直径大于小径段35的直径，从而使得小径段35和本体10内壁之间形成了容置空间40，而此时导正部32与小径段35之间由于直径不同形成的台阶位置便形成了套管30上的熔料槽331。

如图6所示，在实施例二中，实施例二的结构与实施例一的结构基本一致，其相同部分可以参考实施例一中的阐述，在此就不再赘述，其不同之处在于：

在本实施例中，小径段35设置为锥形段36，且该锥形段36的直径自缩口段311与小径段35的连接处朝向远离大径段34的方向逐渐增大，增大至当套管30伸入本体10中与本体10连接时，锥形段36的大径处能够与本体10的内壁相贴合。如此也能使得小径段35与本体10内壁之间形成有容置空间40，用于堆积融化后的焊料。

如图7所示，在实施例三中，实施例三的结构与实施例二的结构基本一致，其相同部分可以参考实施例二中的阐述，在此就不再赘述，其不同之处在于：

在本实施例中，锥形段36的大径位置还设置有导正部32，且该导正部32的直径略大于锥形段36的大径位置的直径。当套管30伸入本体10中与本体10连接时，导正部32能够与本体10内壁相贴合，导正部32起到了对套管30安装的导正作用，避免套管30伸入本体10内并安装于本体10的过程发生倾斜，从而影响安装。如此也能使得小径段35与本体10内壁之间形成有容置空间40，用于堆积融化后的焊料。

如图8所示，在实施例四中，套管30为一朝向本体10方向逐渐扩径的锥形段36，且该锥形段36的大径位置能够使得套管30伸入本体10中与本体10连接时，锥形段36的大径处能够与本体10的内壁相贴合。如此使得锥形段36其余与本体10内壁间隔的部分与本体10内壁形成容置空间40，用于堆积融化后的焊料。

如图9所示，在实施例五中，实施例五的结构与实施例四的结构基本一致，其相同部分可以参考实施例四中的阐述，在此就不再赘述，其不同之处在于：

在本实施例中，锥形段36的大径位置还设置有导正部32，且该导正部32的直径略大于锥形段36的大径位置的直径。当套管30伸入本体10中与本体10连接时，导正部32能够与本体10内壁相贴合，导正部32起到了对套管30安装的导正作用，避免套管30伸入本体10内并安装于本体10的过程发生倾斜，从而影响安装。如此使得锥形段36其余与本体10内壁间隔的部分与本体10内壁形成容置空间40，用于堆积融化后的焊料。

本实用新型提供的分流器组件100，一方面通过将本体10设置为不锈钢材质，不仅降低了成本，而且还增强了耐压能力，提升了密封性能；另一方面，通过将分流盖20设置为黄铜材质，不仅降低了加工的难度，还使得分流孔21在分流盖20上的开设更加容易。

本实用新型还提供一种制冷系统(图未示)，包括换热器(图未示)及上述分流器组件100，分流器组件100设于换热器的入口处。换热器可为蒸发器或冷凝器。本实用新型的制冷系统通过设置本实用新型提供的分流器组件100，能够提高蒸发器的换热效果，从而提高制冷系统的性能。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种分流器组件，其特征在于，包括本体(10)及分流盖(20)，所述本体(10)具有内腔(11)，所述分流盖(20)上开设有多个与所述内腔(11)相连通的分流孔(21)，所述分流盖(20)安装于所述本体(10)其中一端；所述本体(10)通过不锈钢管或不锈钢板加工成型，所述分流盖(20)通过黄铜加工成型。

2.根据权利要求1所述的分流器组件，其特征在于，所述分流盖(20)通过炉中焊接的方式焊接于所述本体(10)的其中一端。

3.根据权利要求1所述的分流器组件，其特征在于，所述本体(10)远离所述分流盖(20)一端安装有与所述内腔(11)相连通的套管(30)，所述套管(30)用于连接制冷系统中的其他管路。

4.根据权利要求3所述的分流器组件，其特征在于，所述套管(30)靠近所述本体(10)一端设有导正部(32)，所述导正部(32)沿所述套管(30)的径向扩张，所述套管(30)插接于所述本体(10)，并通过所述导正部(32)贴合于所述本体(10)的内壁。

5.根据权利要求3或4所述的分流器组件，其特征在于，所述套管(30)包括大径段(34)和小径段(35)，所述大径段(34)和所述小径段(35)之间形成有缩口段(311)，所述缩口段(311)的两端分别连接所述大径段(34)和所述小径段(35)，且所述缩口段(311)沿所述套管(30)的径向收缩，所述套管(30)插接于所述本体(10)，并通过所述缩口段(311)抵持于所述本体(10)上。

6.根据权利要求5所述的分流器组件，其特征在于，所述小径段(35)到所述套管(30)的内径自所述大径段(34)朝向所述小径段(35)的方向逐渐增大。

7.根据权利要求3所述的分流器组件，其特征在于，所述套管(30)通过紫铜管加工成型。

8.根据权利要求5所述的分流器组件，其特征在于，所述套管(30)包括连接于所述缩口段(311)靠近所述本体(10)一端的插接段(33)，沿所述插接段(33)周向开设有熔料槽(331)，所述熔料槽(331)能够与所述本体(10)内壁之间形成容置空间(40)。

9.根据权利要求8所述的分流器组件，其特征在于，所述容置空间(40)的宽度为A，且A满足以下关系式：

0.03≤A≤0.15。

10.根据权利要求8所述的分流器组件，其特征在于，所述容置空间(40)的长度为B，所述大径段(34)的壁厚为T，且B满足以下关系式：

2T≤B≤4T。

11.一种制冷系统，其特征在于，所述制冷系统包括换热器以及如权利要求1-10任一项所述的分流器组件，所述分流器组件设于所述换热器的入口处。

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