CN215257144U - 一种排气装置及液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种排气装置及液压系统，属于液压排气技术领域。所述排气装置包括：排气阀座固定设置在基座孔内，排气阀座内开设有通腔；排气阀芯可升降式地设置在通腔内；压板固定设置在排气阀芯的顶部，压板的圆周面处开设有若干缺口；弹性件套设于排气阀芯上，弹性件设置在通腔内；锁紧件与排气阀座的外壁螺纹连接，锁紧件内开设有排气通道及内腔，内腔与排气通道连通；顶针的第一端与排气阀芯的顶部接触，顶针的第二端设置在锁紧件的内腔内，顶针的顶部开设有若干通槽。本实用新型排气装置及液压系统在排气过程中实现工作介质与外界之间的物理隔绝，外界的空气不会进入工作介质，因此可以准确判断油缸中的空气是否排尽。

Description

一种排气装置及液压系统

技术领域

本实用新型涉及液压排气技术领域，特别涉及一种排气装置及液压系统。

背景技术

液压系统，如液压缸，液压泵，液压马达等广泛应用于各种机械设备中。液压系统工作前一般需排出工作介质中的空气。否则将产生液压系统工作介质体积模量降低，系统响应缓慢和失去刚度，气蚀，工作介质氧化变质，润滑性降低，工作噪音等不利影响。

目前液压系统多采用排气螺栓控制排气，排气螺栓底端锥面压紧油缸基座孔相应锥面实现对工作介质的密封。当需要进行排气操作时，旋松排气螺栓，此时工作介质上方的空气通过排气螺栓锥面与油缸基座孔锥面之间的间隙排出，再经过排气螺栓上加工的横向盲孔及中间盲孔排出。当排出的工作介质中无气泡时，则认为工作介质中的空气已排尽，再次旋紧排气螺栓完成排气。

但是，在实际使用过程中，发现排气螺栓存在三点主要缺陷：

一，是排气时需要旋松排气螺栓，此时环境中的空气将会通过排气螺栓外螺纹与基座内螺纹之间的间隙进入工作介质，导致即使油缸中的空气已排尽，从排气螺栓排出的工作介质中仍有气泡，无法准确判断油缸中的空气是否排尽；

二，是排气过程中部分工作介质将从排气螺栓外螺纹与基座内螺纹之间的间隙流出，污染周围工作件，或者对操作人员造成腐蚀伤害；

三，是未贯彻模块化设计思想，排气操作时油缸基座内螺纹实际也需要参与工作，多次操作排气后油缸基座内螺纹容易出现损伤。

实用新型内容

本实用新型提供一种排气装置及液压系统，解决了或部分解决了现有技术中液压系统采用排气螺栓控制排气，无法准确判断油缸中的空气是否排尽，工作介质渗出，油缸基座内螺纹容易出现损伤的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种排气装置，固定设置在油缸基座开设的基座孔内，所述排气装置包括：排气阀座、排气阀芯、锁紧件、顶针、压板及弹性件；所述排气阀座固定设置在所述基座孔内，所述排气阀座内开设有通腔；所述排气阀芯可升降式地设置在所述通腔内；所述压板固定设置在所述排气阀芯的顶部，所述压板的圆周面处开设有若干缺口；所述弹性件套设于所述排气阀芯上，所述弹性件设置在所述通腔内；所述锁紧件与所述排气阀座的外壁螺纹连接，所述锁紧件内开设有排气通道及内腔，所述内腔与所述排气通道连通；所述顶针的第一端与所述排气阀芯的顶部接触，所述顶针的第二端设置在所述锁紧件的内腔内，所述顶针的顶部开设有若干通槽；所述基座孔可通过所述通腔、若干所述缺口、若干所述通槽及所述内腔与所述排气通道连通。

进一步地，所述排气阀座朝向所述基座孔的端面上开设有排气孔；所述排气阀芯朝向所述基座孔的端面上固定设置有挡块；所述挡块可设置在所述排气孔内。

进一步地，所述挡块的形状与所述排气孔的形状相匹配；所述挡块的尺寸与所述排气孔的尺寸相匹配。

进一步地，所述挡块的形状为锥台状，所述排气孔的形状为锥台状。

进一步地，所述挡块的周面上开设有安置槽；所述安置槽内固定设置有橡胶密封件。

进一步地，所述内腔内开设有凹槽；所述顶针的顶部固定设置有凸块；所述凸块设置在所述凹槽内。

进一步地，所述凸块的形状与所述凹槽的形状相匹配；所述凸块的尺寸与所述凹槽的尺寸相匹配。

进一步地，所述凸块的形状为台阶状，所述凹槽的形状为台阶状。

进一步地，所述排气装置还包括：送气管；所述送气管与所述排气通道连通；其中，所述送气管为透明软管。

本申请还提供一种液压系统，包括所述的排气装置。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于排气阀座固定设置在基座孔内，排气阀座内开设有通腔，排气阀芯可升降式地设置在通腔内，压板固定设置在排气阀芯的顶部，压板的圆周面处开设有若干缺口，弹性件套设于排气阀芯上，弹性件设置在通腔内，锁紧件与排气阀座的外壁螺纹连接，锁紧件内开设有排气通道及内腔，内腔与排气通道连通，顶针的第一端与排气阀芯的顶部接触，顶针的第二端设置在锁紧件的内腔内，顶针的顶部开设有若干通槽，基座孔可通过通腔、若干缺口、若干通槽及内腔与排气通道连通，所以，当液压系统进行排气时，在排气阀座上旋紧锁紧件，锁紧件的内腔带动顶针向排气阀芯的方向动作，顶针压迫排气阀芯，使基座孔通过通腔、若干缺口、若干通槽及内腔与排气通道连通，将液压系统中的气体排出，同时，压板在通腔内压迫弹性件，排气过程中实现工作介质与外界之间的物理隔绝，外界的空气不会进入工作介质，因此可以准确判断油缸中的空气是否排尽，同时，排气过程中工作介质仅通过排气通道排放到指定位置，无其它泄漏点，不会对周围工作件或者操作人员造成危害，贯彻模块化设计思想，排气操作时仅有锁紧件动作，不会损伤油缸基座内螺纹，当液压系统排气完毕时，在排气阀座上放松锁紧件，弹性件复位，顶动压板，压板带动排气阀芯向背离基座孔的方向动作，将基座孔与通腔进行隔断，液压系统不再排气。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的排气装置的结构示意图；

图2为图1中排气装置A-A向剖视图。

具体实施方式

参见图1-2，本实用新型实施例提供了一种排气装置，固定设置在油缸基座10开设的基座孔内，所述排气装置包括：排气阀座1、排气阀芯2、锁紧件3、顶针4、压板5及弹性件6。

排气阀座1固定设置在基座孔内，排气阀座1内开设有通腔。

排气阀芯2可升降式地设置在通腔内。

压板5固定设置在排气阀芯2的顶部，压板5的圆周面处开设有若干缺口。

弹性件6套设于排气阀芯2上，弹性件6设置在通腔内。

锁紧件3与排气阀座1的外壁螺纹连接，锁紧件3内开设有排气通道及内腔，内腔与排气通道连通。

顶针4的第一端与排气阀芯2的顶部接触，顶针4的第二端设置在锁紧件3的内腔内，顶针4的顶部开设有若干通槽。

基座孔可通过通腔、若干缺口、若干通槽及内腔与排气通道连通。

本申请具体实施方式由于排气阀座1固定设置在基座孔内，排气阀座1内开设有通腔，排气阀芯2可升降式地设置在通腔内，压板5固定设置在排气阀芯2的顶部，压板5的圆周面处开设有若干缺口，弹性件6套设于排气阀芯2上，弹性件6设置在通腔内，锁紧件3与排气阀座1的外壁螺纹连接，锁紧件3内开设有排气通道及内腔，内腔与排气通道连通，顶针4的第一端与排气阀芯2的顶部接触，顶针4的第二端设置在锁紧件3的内腔内，顶针4的顶部开设有若干通槽，基座孔可通过通腔、若干缺口、若干通槽及内腔与排气通道连通，所以，当液压系统进行排气时，在排气阀座1上旋紧锁紧件3，锁紧件3的内腔带动顶针4向排气阀芯2的方向动作，顶针4压迫排气阀芯2，使基座孔通过通腔、若干缺口、若干通槽及内腔与排气通道连通，将液压系统中的气体排出，同时，压板5在通腔内压迫弹性件6，排气过程中实现工作介质与外界之间的物理隔绝，外界的空气不会进入工作介质，因此可以准确判断油缸中的空气是否排尽，同时，排气过程中工作介质仅通过排气通道排放到指定位置，无其它泄漏点，不会对周围工作件或者操作人员造成危害，贯彻模块化设计思想，排气操作时仅有锁紧件3动作，不会损伤油缸基座内螺纹，当液压系统排气完毕时，在排气阀座1上放松锁紧件3，弹性件6复位，顶动压板5，压板5带动排气阀芯2向背离基座孔的方向动作，将基座孔与通腔进行隔断，液压系统不再排气。

其中，锁紧件3可以为锁紧螺母，弹性件6可以为弹簧。

排气阀座1通过密封锥螺纹与基座孔连接，保证密封效果。

锁紧件3通过密封锥螺纹与排气阀座1连接，保证密封效果。

具体地，排气阀座1朝向基座孔的端面上开设有排气孔1-1。排气阀芯2朝向基座孔的端面上固定设置有挡块2-1。

挡块2-1可设置在排气孔1-1内。

当液压系统进行排气时，在排气阀座1上旋紧锁紧件3，锁紧件3的内腔带动顶针4向排气阀芯2的方向动作，顶针4压迫排气阀芯2，挡块2-1脱离排气孔1-1，使基座孔通过排气孔1-1、通腔、若干缺口、若干通槽及内腔与排气通道连通，将液压系统中的气体排出，当液压系统排气完毕时，在排气阀座1上放松锁紧件3，弹性件6复位，顶动压板5，压板5带动排气阀芯2向背离基座孔的方向动作，挡块2-1进入排气孔1-1内，封堵排气孔1-1，将基座孔与通腔进行隔断，液压系统不再排气。

挡块2-1的形状与排气孔1-1的形状相匹配。挡块2-1的尺寸与排气孔1-1的尺寸相匹配，保证密封效果。

挡块2-1的形状为锥台状，排气孔1-1的形状为锥台状，保证密封效果。

挡块2-1的周面上开设有安置槽。安置槽内固定设置有橡胶密封件7，通过橡胶密封件7实现对油缸内工作介质的密封，保证密封效果。

具体地，内腔内开设有凹槽。

顶针4的顶部固定设置有凸块4-1。若干通槽开设在凸块4-1上。

凸块4-1设在凹槽内。

凸块4-1的形状与凹槽的形状相匹配。凸块4-1的尺寸与凹槽的尺寸相匹配。凸块4-1的形状为台阶状，凹槽的形状为台阶状，保证锁紧件3可以带动顶针4动作。

当液压系统进行排气时，在排气阀座1上旋紧锁紧件3，锁紧件3的内腔的凹槽带动顶针4的凸块4-1向排气阀芯2的方向动作，顶针4压迫排气阀芯2，挡块2-1脱离排气孔1-1，使基座孔通过排气孔1-1、通腔、若干缺口、若干通槽及内腔与排气通道连通，将液压系统中的气体排出。

具体地，排气装置还包括：送气管8。

送气管8与排气通道连通。其中，送气管8可通过卡箍9与排气通道连通。

其中，送气管8为透明软管，便于将排气过程中工作介质输送到指定位置，不会对周围工作件或者操作人员造成危害，可通过送气管8观察工作介质中是否有气泡，当观察透明软管8流出的工作介质中没有气泡时，排气完成。

本实用新型还提出一种液压系统，该液压系统采用了所述排气装置，该排气装置的具体结构参照上述实施例，由于本排气装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种排气装置，固定设置在油缸基座开设的基座孔内，其特征在于，所述排气装置包括：排气阀座、排气阀芯、锁紧件、顶针、压板及弹性件；

所述排气阀座固定设置在所述基座孔内，所述排气阀座内开设有通腔；

所述排气阀芯可升降式地设置在所述通腔内；

所述压板固定设置在所述排气阀芯的顶部，所述压板的圆周面处开设有若干缺口；

所述弹性件套设于所述排气阀芯上，所述弹性件设置在所述通腔内；

所述锁紧件与所述排气阀座的外壁螺纹连接，所述锁紧件内开设有排气通道及内腔，所述内腔与所述排气通道连通；

所述顶针的第一端与所述排气阀芯的顶部接触，所述顶针的第二端设置在所述锁紧件的内腔内，所述顶针的顶部开设有若干通槽；

所述基座孔可通过所述通腔、若干所述缺口、若干所述通槽及所述内腔与所述排气通道连通。

2.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于：

所述排气阀座朝向所述基座孔的端面上开设有排气孔；

所述排气阀芯朝向所述基座孔的端面上固定设置有挡块；

所述挡块可设置在所述排气孔内。

3.根据权利要求2所述的排气装置，其特征在于：

所述挡块的形状与所述排气孔的形状相匹配；

所述挡块的尺寸与所述排气孔的尺寸相匹配。

4.根据权利要求3所述的排气装置，其特征在于：

所述挡块的形状为锥台状，所述排气孔的形状为锥台状。

5.根据权利要求2所述的排气装置，其特征在于：

所述挡块的周面上开设有安置槽；

所述安置槽内固定设置有橡胶密封件。

6.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于：

所述内腔内开设有凹槽；

所述顶针的顶部固定设置有凸块；

所述凸块设置在所述凹槽内。

7.根据权利要求6所述的排气装置，其特征在于：

所述凸块的形状与所述凹槽的形状相匹配；

所述凸块的尺寸与所述凹槽的尺寸相匹配。

8.根据权利要求7所述的排气装置，其特征在于：

所述凸块的形状为台阶状，所述凹槽的形状为台阶状。

9.根据权利要求1所述的排气装置，其特征在于，所述排气装置还包括：送气管；

所述送气管与所述排气通道连通；

其中，所述送气管为透明软管。

10.一种液压系统，其特征在于，包括如权利要求1-9任意一项所述的排气装置。

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