CN215256452U - 燃烧室及发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种燃烧室及发动机，涉及发动机燃烧技术领域，以解决相关天然气发动机技术中燃烧过程中火焰传播速度慢，对发动机的工作热效率造成影响的问题，该燃烧室包括气缸、活塞及燃烧室本体，活塞在气缸中往复运动，靠近气缸的口边缘处设置有进气门和排气门，活塞的顶面设置有凹陷部，凹陷部形成燃烧室本体，燃烧室本体靠近进气门一侧的壁面上设置有台阶部，台阶部具有台阶面，台阶面的一端与活塞的顶面通过直线段相连，台阶面的另一端与燃烧室本体的底面通过弧段过渡相连。本实用新型提供的燃烧室及发动机，能够优化气流组织，提高火焰传播速率，从而提高发动机的工作热效率。

Description

燃烧室及发动机

技术领域

本实用新型涉及发动机燃烧技术领域，尤其涉及一种燃烧室及发动机。

背景技术

天然气作为发动机的主要代替燃料，具有良好的安全性与经济性，其中，天然气发动机开发的核心是提高燃烧效率，降低排放和油耗，天然气发动机开发的重点是在于燃烧系统的开发，通过开发出与天然气的雾化特性相匹配的燃烧系统，能够促使天然气在燃烧系统中更加均匀和快速的燃烧，从而提高发动机的工作热效率。

在燃烧系统的开发中，燃烧室结构的设计是燃烧系统开发的核心，燃烧室的结构能够影响到气体的流动，以及发动机气缸内的流场分布等，现有技术中采用的燃烧室在工作时，气体燃料从进气门进入到燃烧室中，在燃烧室内相互挤压形成缸内流动，并通过火花塞点燃，燃烧后的废气从排气门排出。

然而，采用上述燃烧室结构，燃烧前燃烧室内整体的气流强度和湍流强度均较低，燃烧时火焰传播速度较慢，降低了发动机的工作热效率。

实用新型内容

为了解决背景技术中提到的至少一个问题，本实用新型提供一种燃烧室及发动机，能够优化气流组织，提高火焰传播速率，从而提高发动机的工作热效率。

第一方面，本实用新型实施例提供一种燃烧室，包括气缸、活塞及燃烧室本体，所述活塞在所述气缸中往复运动，靠近所述气缸的口边缘处设置有进气门和排气门，所述活塞的顶面设置有凹陷部，所述凹陷部形成所述燃烧室本体；

所述燃烧室本体靠近所述进气门一侧的壁面上设置有台阶部，所述台阶部具有台阶面，所述台阶面的一端与所述活塞的顶面通过直线段相连，所述台阶面的另一端与所述燃烧室本体的底面通过弧段过渡相连。

如上所述的燃烧室，可选的，所述弧段包括第一弧段和第二弧段，所述第一弧段和所述第二弧段过渡相连；

所述第一弧段和所述第二弧段中的一个朝向所述燃烧室本体的一侧具有凸出部，所述第一弧段和所述第二弧段中的另一个朝向所述燃烧室本体的一侧具有凹陷部。

如上所述的燃烧室，可选的，所述第一弧段的半径介于3-10mm，所述第二弧段的半径介于5-15mm。

如上所述的燃烧室，可选的，在所述燃烧室本体靠近所述排气门一侧的壁面上具有第三弧段，所述第三弧段过渡连接所述活塞的顶面与所述燃烧室本体的底面；

所述第三弧段朝向所述燃烧室本体的一侧具有凹陷部。

如上所述的燃烧室，可选的，所述第三弧段的半径介于5-25mm。

如上所述的燃烧室，可选的，所述燃烧室本体包括燃烧室上半部和燃烧室下半部，所述燃烧室上半部的外径介于60-150mm，所述燃烧室下半部的外径介于35-120mm。

如上所述的燃烧室，可选的，所述燃烧室本体的深度介于25-60mm，所述台阶面距离所述燃烧室本体的底面的高度介于10-40mm。

如上所述的燃烧室，可选的，所述燃烧室本体的中心线相对所述气缸的中轴线在水平方向上偏移，且所述燃烧室本体朝向所述进气门一侧偏移；

所述燃烧室本体的偏移距离介于0-15mm。

如上所述的燃烧室，可选的，所述燃烧室包括气缸套、气缸盖和活塞，所述气缸套环绕设置在所述气缸的外周壁上，所述气缸盖盖设在所述气缸上，所述活塞在所述气缸内做往复运动。

第二方面，本实用新型还提供一种发动机，包括如上所述的燃烧室。

本实用新型实施例提供一种燃烧室及发动机，该燃烧室包括气缸、活塞及燃烧室本体，所述活塞在所述气缸中往复运动，靠近所述气缸的口边缘处设置有进气门和排气门，所述活塞的顶面设置有凹陷部，所述凹陷部形成所述燃烧室本体；

所述燃烧室本体靠近所述进气门一侧的壁面上设置有台阶部，所述台阶部具有台阶面，所述台阶面的一端与所述活塞的顶面通过直线段相连，所述台阶面的另一端与所述燃烧室本体的底面通过弧段过渡相连。

通过设置台阶部，台阶部可以将燃烧室本体靠近进气门的一侧划分为两个区域，这样一方面能够在进气过程中对燃料、新鲜空气混合气的进气流动过程进行倒流，实现气流运动在时间和空间的分布优化，提高燃烧室内整体的气流强度和湍流强度；另一方面能够优化压缩冲程中气流组织，减少对进气滚流的损耗，提高局部湍流强度，提高火焰传播速率，因此，本申请中提供的燃烧室，解决了现有技术中燃烧室内因整体气流强度较低导致的火焰传播速度较慢，对发动机的工作热效率造成影响的问题。

除了上面所描述的本实用新型实施例解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本实用新型实施例提供的燃烧室所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的燃烧室的结构示意图；

图2是燃烧室本体的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的燃烧室与现有燃烧室中的气体湍动能对比分析曲线图；

图4为本实用新型实施例提供的燃烧室与现有燃烧室中的气缸压力对比分析曲线图；

图5为本实用新型实施例提供的燃烧室与现有燃烧室中的放热率对比分析曲线图；

图6a为本实用新型实施例提供的燃烧室中气体湍流动能场的仿真图；

图6b为现有燃烧室中气体湍流动能场的仿真图；

图7a为本实用新型实施例提供的燃烧室中火焰传播过程的仿真图；

图7b为现有燃烧室中火焰传播过程的仿真图。

附图标记说明：

100-燃烧室；

10-气缸；

11-气缸套；

12-气缸盖；

20-活塞；

21-活塞的顶面；

30-燃烧室本体；

301-台阶部；

3011-台阶面；

302-第一弧段；

303-第二弧段；

304-第三弧段；

305-燃烧室本体的底面；

31-燃烧室上半部；

32-燃烧室下半部；

40-进气门；

50-排气门。

具体实施方式

在燃烧系统的开发中，燃烧室结构的设计是燃烧系统开发的核心，燃烧室的结构能够影响到气体的流动，以及发动机气缸内的流场分布等，其中，燃烧室是燃料或者推进剂在其中燃烧并生成高温燃气的装置，是一种用耐高温合金材料制作的燃烧设备，燃烧室结构主要包括气缸和活塞等，活塞顶面设置有一凹坑，凹坑形成为燃烧室，活塞在气缸内做往复运动并到达上止点后，燃料在该燃烧室内开始燃烧。其中，上止点为活塞在气缸内运动时达到的最高点，也就是说，当气缸内容积达到最小时活塞所处的位置。

现有技术中通常采用碗型燃烧室结构，碗型燃烧室结构包括气缸和活塞等，靠近气缸的口边缘处设置有进气门和排气门，现有中的燃烧室在工作时，气体燃料从进气门进入到燃烧室中，在燃烧室内相互挤压形成缸内流动，并通过火花塞点燃，燃烧后的废气从排气门排出，然而该燃烧室的结构，使得在燃烧前燃烧室内整体的气流强度和湍流强度均较低，燃烧时火焰的传播速度较慢，发动机的工作热效率降低。

针对上述技术问题，本实用新型提供一种燃烧室及发动机，燃烧室包括气缸、活塞及燃烧室本体，活塞在气缸中往复运动，靠近气缸的口边缘处设置有进气门和排气门，活塞的顶面设置有凹陷部，凹陷部形成燃烧室本体；

燃烧室本体靠近进气门一侧的壁面上设置有台阶部，台阶部具有台阶面，台阶面的一端与活塞的顶面通过直线段相连，台阶面的另一端与燃烧室本体的底面通过弧段过渡相连。

通过设置台阶部，台阶部可以将燃烧室本体靠近进气门的一侧划分为两个区域，这样一方面能够在进气过程中对燃料、新鲜空气混合气的进气流动过程进行倒流，实现气流运动在时间和空间的分布优化，提高燃烧室内整体的气流强度和湍流强度；另一方面能够优化压缩冲程中气流组织，减少对进气滚流的损耗，提高局部湍流强度，提高火焰传播速率，因此，本申请中提供的燃烧室，解决了现有技术中燃烧室内因整体气流强度较低导致的火焰传播速度较慢，对发动机的工作热效率造成影响的问题。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面参考附图并结合具体实施例描述本实用新型。

实施例一

图1为本实用新型实施例提供的燃烧室的结构示意图，图2是燃烧室本体的结构示意图，图3为本实用新型实施例提供的燃烧室与现有燃烧室中的气体湍动能对比分析曲线图，图4为本实用新型实施例提供的燃烧室与现有燃烧室中的气缸压力对比分析曲线图，图5为本实用新型实施例提供的燃烧室与现有燃烧室中的放热率对比分析曲线图，图6a为本实用新型实施例提供的燃烧室中气体湍流动能场的仿真图，图6b为现有燃烧室中气体湍流动能场的仿真图，图7a为本实用新型实施例提供的燃烧室中火焰传播过程的仿真图，图7b为现有燃烧室中火焰传播过程的仿真图。

如图1和图2所示，本实施例提供一种燃烧室100，燃烧室100可以包括气缸10、活塞20及燃烧室本体30，活塞20位于气缸10中，其中，气缸10为一种圆筒形金属机件，并引导活塞20在其中做往复运动，靠近气缸10的口边缘处设置有进气门40和排气门50，进气门40是将外部空气吸入发动机内，并与燃料在燃烧室本体30中混合燃烧，排气门50是将燃烧后的废气排出并进行散热。

其中，本实施例中，活塞20的顶面设置有凹陷部，凹陷部形成燃烧室本体30，当活塞20在气缸10内运行到上止点时，燃料在燃烧室100内开始燃烧，需要解释的是，上止点为活塞20在气缸10内运动时达到的最高点，也就是说是气缸10内容积达到最小时活塞20所处的位置，燃料燃烧时活塞20处于上止点，燃料燃烧完成后活塞20处于最远位置时为下止点。

其中，本实施例中，燃烧室本体30靠近进气门40一侧的壁面上设置有台阶部301，台阶部301具有台阶面3011，其中，台阶面3011的一端与活塞的顶面21通过直线段相连，这样使得靠近进气门40一侧的燃烧室本体30的面积增大，燃料燃烧的面积充分。

其次，台阶面3011的另一端与燃烧室本体的底面305通过弧段过渡相连，这样位于燃烧室本体的底面305的燃料在燃烧时可以向上运动，并且通过弧段过渡有利于消除燃烧室100的死区，从而保证燃料在燃烧室100中充分燃烧，其次，通过弧段过渡还能够避免燃烧室本体30的外周壁存在尖角。

其中，本实施例中提供的燃烧室100与现有中的燃烧室100相比，经过大量的分析，可以从以下五个方面进行对比：

第一方面，从气体湍动能的速度方面进行对比，具体的，当活塞20运行到上止点附近，燃料开始在燃烧室本体30内燃烧，由于压缩冲程中挤气面积充足，有利于提高燃烧室本体30内的气流强度和湍流强度，并加快燃料的燃烧速度(具体参见图3所示)，其中，图3为本申请中提供的燃烧室100与现有燃烧室100中的气体湍动能对比分析曲线图，图3中s1为本申请燃烧室100中的气体湍动能曲线图，s2为现有燃烧室100中的气体湍动能曲线图，当曲轴转动燃烧开始相位附近时，本申请中燃烧室100的湍动能明显在上止点之前高于现有燃烧室100，湍流强度也更高，需要说明的是，曲轴安装在气缸10内部，曲轴上设置有连杆，曲轴通过该连杆带动活塞20在气缸10内做往复运动。

第二方面，从燃烧室100中的气缸10的压力进行对比，具体的，如图4所示，曲轴转动到一定角度时，活塞20运动到上止点位置，此时气缸10内的挤气面积足够充分，燃烧速度加快，且可以提前到达峰值相位，燃料在燃烧室100中的持续期缩短，燃烧的等容度提高，其中，燃烧等容度是指循环加热中等容加热循环占混合加热循环的比例，燃烧的等容度越高，发动机的热效率越高，其中，图4中s1为本申请燃烧室100中的气缸10压力曲线图，s2为现有燃烧室100中的气缸10压力曲线图。

第三方面，从燃烧室100中的放热率进行对比，具体的，如图5所示，曲轴转动到一定角度时，燃烧室100中的湍动能强度得到一定的提高，这样燃料燃烧时的火焰传播速度不断加快，从而缩短燃烧室100中燃料的整体燃烧时间，其中，火焰传播速度是指火焰前锋沿其法线方向相对于未燃可燃混合气的推进速度，火焰传播速度决定了进行燃烧过程的火焰前锋在空间的移动速度，其值高低取决于可燃混合气本身的性质、压力、温度、过量空气系数、可燃混合气流动状况以及周围散热条件等，其中，图5中s1为本申请燃烧室100中的放热率变化曲线图，s2为现有燃烧室100中的放热率变化曲线图。

第四方面，分别制作出本申请和现有技术的气体湍流动能场的仿真图，具体的，如图6a和图6b所示，图6a中A部分为本申请中燃烧室100中的气体湍流动能场，图6b中B部分为现有中燃烧室100中的气体湍流动能场，从图6a和图6b的对比图可知，本申请中提供的燃烧室100，能够保持高强度的湍流，气体燃料的挤压面积集中并且充分。

第五方面，分别制作出本申请和现有技术的燃烧室100中的火焰传播过程的仿真图，具体的，如图7a和图7b所示，图7a中A部分为本申请燃烧室100中火焰的传播过程图，图7b中B部分为现有燃烧室100中火焰的传播过程图，从图7a和图7b的对比图可知，在相同的时刻，本申请中提供的燃烧室100，不仅火焰传播面积大，而且燃烧面积更为集中。

因此，本实施例中提供的燃烧室100，通过设置台阶部301，台阶部301可以将燃烧室本体30靠近进气门40的一侧划分为两个区域，这样相比于现有中的碗型燃烧室100而言，一方面能够增大进气过程中燃料和新鲜空气的进气面积，实现气流运动在时间和空间的分布优化，提高燃烧室100内整体的气流强度和湍流强度；另一方面能够优化气流组织，减少对进气滚流的损耗，提高火焰传播速率。解决了现有技术中燃烧室100内因整体气流强度较低导致的火焰传播速度较慢，对发动机的工作热效率造成影响的问题。

进一步的，如图1和图2所示，弧段可以包括第一弧段302和第二弧段303，第一弧段302和第二弧段303过渡相连，其中，第一弧段302和第二弧段303中的一个朝向燃烧室本体30的一侧具有凸出部，第一弧段302和第二弧段303中的另一个朝向燃烧室本体30的一侧具有凹陷部。

本实施例中，具体以第一弧段302具有凸出部，第二弧段303具有凹陷部为例进行说明，其中，第一弧段302为靠近进气门40的一侧，第二弧段303为靠近燃烧室本体的底面305一侧，通过设置第二弧段303具有凹陷部，这样能够进一步消除燃烧室100的死区，保证燃料在燃烧室100中充分燃烧；另外，通过设置第一弧段302具有凸出部，在凸出部的作用下，可以推动燃料向进气门40的一侧不断运动。需要说明的是，对于第一弧段302和第二弧段303的直径不做进一步限定。

进一步的，第一弧段302的半径可以介于3-10mm，其中，如图2所示，第一弧段302的半径可以为R1，其中，R1可以介于3-10mm，示例性的，R1可以为3mm，R1可以为5mm，R1还可以为10mm，本实施例中对此不做进一步限定，只要使得第一弧段302的半径介于3-10mm均属于本申请的保护范围。通过设置第一弧段302的半径介于3-10mm，进一步确保消除燃烧室100的死区，并保证燃料在燃烧室100中充分燃烧。

另外，第二弧段303的半径可以介于5-15mm，其中，如图2所示，第一弧段302的半径可以为R2，其中，R2可以介于5-15mm，示例性的，R2可以为5mm，R2可以为10mm，R2还可以为15mm，本实施例中对此不做进一步限定，只要使得第二弧段303的半径介于5-15mm均属于本申请的保护范围，通过设置第二弧段303的半径介于5-15mm，进一步确保在凸出部的作用下，可以不断推动燃料向进气门40的一侧运动。

进一步的，如图1所示，在燃烧室本体30靠近排气门50一侧的壁面上具有第三弧段304，第三弧段304过渡连接活塞的顶面21与燃烧室本体的底面305，第三弧段304朝向燃烧室本体30的一侧具有凹陷部，通过设置第三弧段304具有凹陷部，该侧的挤气气流增强，使与滚流汇流后向下运动的气流强度增强，因此在燃烧室100底部的气流碰撞效果也更加剧烈。

进一步的，第三弧段304的半径可以介于5-25mm，第三弧段304的半径可以为R3，其中，R3可以介于5-25mm，示例性的，R3可以为5mm，R3可以为10mm，R3还可以为25mm，本实施例中对此不做进一步限定，只要使得第三弧段304的半径介于5-25mm均属于本申请的保护范围，通过设置第三弧段304的半径介于5-25mm，能够进一步增加该侧的挤气气流。

进一步的，如图1所示，燃烧室本体30可以包括燃烧室上半部31和燃烧室下半部32，燃烧室上半部31的外径可以介于60-150mm，燃烧室下半部32的外径可以介于35-120mm。

其中，燃烧室上半部31的外径可以为L1，L1可以为60mm，L1可以为100mm，L1还可以为150mm，其中，燃烧室上半部31的外径介于60-150mm之间均属于本申请的保护范围。

示例性，L1可以为35mm，L1可以为100mm，L1还可以为120mm，其中，燃烧室上半部31的外径介于35-120mm之间均属于本申请的保护范围。

其中，燃烧室下半部32的外径可以为L2，示例性，L2可以为35mm，L2可以为100mm，L2还可以为120mm，其中，燃烧室下半部32的外径介于35-120mm之间均属于本申请的保护范围。需要说明的是，燃烧室上半部31的外径、燃烧室下半部32的外径均可以根据实际情况进行设置。

进一步的，燃烧室本体30的深度可以介于25-60mm，其中，燃烧室本体30的深度可以为H1，示例性，H1可以为25mm，H1可以为50mm，H1还可以为60mm，只要使得燃烧室本体30的深度介于25-60mm之间均属于本申请的保护范围。

另外，台阶面3011距离燃烧室本体的底面305的高度可以介于10-40mm，其中，台阶面3011距离燃烧室本体的底面305的高度可以为H2，示例性的，H2可以为10mm，H2可以为30mm，H2还可以为40mm，通过设置台阶面3011距离燃烧室本体的底面305的高度介于10-40mm，通过大量分析，这样能够最大程度的实现气流运动在时间和空间的分布优化，提高燃烧室100内整体的气流强度和湍流强度。

进一步的，如图1所示，燃烧室本体30的中心线相对气缸10的中轴线可以在水平方向上偏移，且燃烧室本体30朝向进气门40一侧偏移，通过设置燃烧室本体30朝向进气门40一侧偏移，这样进气门40的直径大于排气门50的直径，有助于增加进气面积，燃料在燃烧室本体30中相互挤压形成挤气面积，使得挤气面积充足，挤气气流增强，当活塞20运行到上止点后，燃料开始在燃烧室100内燃烧，由于挤气面积充足，有利于提高燃烧室本体30内的气流强度和湍流强度，并加快燃料的燃烧速度。

其中，本实施例中，如图1所示，燃烧室本体30的偏移距离可以介于0-15mm，其中，燃烧室本体30的偏移距离可以为h，示例性的，h可以为0mm，h可以为5mm，h也可以为15mm，本实施例中对此不做具体限定，只要使得燃烧室本体30的偏移距离介于0-15mm均属于本申请的保护范围。

进一步的，如图1所示，燃烧室100可以包括气缸套11、气缸盖12和活塞20，气缸套11环绕设置在气缸10的外周壁上，气缸盖12盖设在气缸10上，活塞20在气缸10内做往复运动，当活塞20在气缸10内运行到上止点时，燃料在燃烧室100内开始燃烧，当活塞20运行到下止点时燃烧结束。

实施例二

在上述实施例一的基础上，本实施例二提供一种发动机，包括上述任一的燃烧室100。

本实施例中提供的发动机，其中，根据动力来源不同，发动机可分为柴油发动机、汽油发动机、电动汽车电动机以及混合动力等；按照进气系统的工作方式可分为自然吸气、涡轮增压、机械增压和双增压四个类型。

本实施例中的燃烧室100与实施例一中的燃烧室100的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，其他技术特征与实施例一或实施例二相同，并能达到相同的技术效果，在此不再一一赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，所使用的术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“顶端”、“底端”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”“轴向”、“周向”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或原件必须具有特定的方位、以特定的构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成为一体；可以是机械连接，也可以是电连接或者可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以使两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种燃烧室，其特征在于，包括：气缸、活塞及燃烧室本体，所述活塞在所述气缸中往复运动，靠近所述气缸的口边缘处设置有进气门和排气门，所述活塞的顶面设置有凹陷部，所述凹陷部形成所述燃烧室本体；

所述燃烧室本体靠近所述进气门一侧的壁面上设置有台阶部，所述台阶部具有台阶面，所述台阶面的一端与所述活塞的顶面通过直线段相连，所述台阶面的另一端与所述燃烧室本体的底面通过弧段过渡相连。

2.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，所述弧段包括第一弧段和第二弧段，所述第一弧段和所述第二弧段过渡相连；

所述第一弧段和所述第二弧段中的一个朝向所述燃烧室本体的一侧具有凸出部，所述第一弧段和所述第二弧段中的另一个朝向所述燃烧室本体的一侧具有凹陷部。

3.根据权利要求2所述的燃烧室，其特征在于，所述第一弧段的半径介于3-10mm，所述第二弧段的半径介于5-15mm。

4.根据权利要求3所述的燃烧室，其特征在于，在所述燃烧室本体靠近所述排气门一侧的壁面上具有第三弧段，所述第三弧段过渡连接所述活塞的顶面与所述燃烧室本体的底面；

所述第三弧段朝向所述燃烧室本体的一侧具有凹陷部。

5.根据权利要求4所述的燃烧室，其特征在于，所述第三弧段的半径介于5-25mm。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的燃烧室，其特征在于，所述燃烧室本体包括燃烧室上半部和燃烧室下半部，所述燃烧室上半部的外径介于60-150mm，所述燃烧室下半部的外径介于35-120mm。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的燃烧室，其特征在于，所述燃烧室本体的深度介于25-60mm，所述台阶面距离所述燃烧室本体的底面的高度介于10-40mm。

8.根据权利要求1-5中任一项所述的燃烧室，其特征在于，所述燃烧室本体的中心线相对所述气缸的中轴线在水平方向上偏移，且所述燃烧室本体朝向所述进气门一侧偏移；

所述燃烧室本体的偏移距离介于0-15mm。

9.根据权利要求1-5中任一所述的燃烧室，其特征在于，所述燃烧室包括气缸套、气缸盖和活塞，所述气缸套环绕设置在所述气缸的外周壁上，所述气缸盖盖设在所述气缸上，所述活塞在所述气缸内做往复运动。

10.一种发动机，其特征在于，包括上述权利要求1-9中任一项所述的燃烧室。

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