CN215238720U

CN215238720U - 一种扁形焊丝制造装置

Info

Publication number: CN215238720U
Application number: CN202120884986.9U
Authority: CN
Inventors: 张龙洲
Original assignee: Ningbo Aux Electric Co Ltd; Ningbo Aux Intelligent Commercial Air Conditioning Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Aux Air Conditioning Co Ltd; Ningbo Aux Electric Co Ltd
Priority date: 2021-04-27
Filing date: 2021-04-27
Publication date: 2021-12-21
Anticipated expiration: 2031-04-27

Abstract

本实用新型提供了一种扁形焊丝制造装置。所述制造装置包括：传送部，沿其传送方向依次设有加热段、保温压制段以及下料段；加热器，设于所述加热段；至少三对滚轮组，每对滚轮组包括两个相对设置的压制滚轮、以及该两个所述压制滚轮之间形成的压制间距U；其中，沿所述传送方向于所述保温压制段上依次设置所述至少三个滚轮组、且所述U依次减小，最后一个所述滚轮组的所述压制间距为扁形焊丝的厚度；切割刀，设于所述下料段。解决了扁形焊丝在制造过程中容易折弯的问题。

Description

一种扁形焊丝制造装置

技术领域

本实用新型涉及焊丝加工技术领域，具体而言，涉及一种扁形焊丝制造装置。

背景技术

近年来，随着汽配、空调以及制冷行业的迅速发展，铝、铜及其合金焊丝的应用越来越多。由于铝、铜及其合金表面容易形成一层致密的氧化膜，钎焊时需要添加助焊剂。对比较细小的焊缝进行焊接时，焊丝容易添加过多而形成焊疤，需要扁形焊丝才能够避免形成焊疤。

目前，带有助焊剂的药芯焊丝多为圆柱形结构，并没有扁形结构的药芯焊丝。如果将圆柱形结构的焊丝加工成扁形结构，在操作过程中容易折弯，成品率低。

实用新型内容

本实用新型解决了扁形焊丝在制造过程中容易折弯的问题。

为解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种扁形焊丝制造装置，包括：传送部，沿其传送方向依次设有加热段、保温压制段以及下料段；加热器，设于所述加热段；至少三对滚轮组，每对滚轮组包括两个相对设置的压制滚轮、以及该两个所述压制滚轮之间形成的压制间距U；其中，沿所述传送方向于所述保温压制段上依次设置所述至少三个滚轮组、且所述U依次减小，最后一个所述滚轮组的所述压制间距为扁形焊丝的厚度；切割刀，设于所述下料段。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：所述至少三个滚轮组能够保证合理的压制效果，压制间距U依次减小，并且由最后一个滚轮组压制得到目标厚度的扁形焊丝；由此，在压制过程中避免出现焊丝折弯的问题。

在本实用新型的一个实施例中，所述加热器为高频感应线圈，所述高频感应线圈的中部为加热通道。

传统的加热器采用加热箱，在使用时，需要将所述加热箱整体加热。采用该技术方案所达到的技术效果：所述高频感应线圈具有加热速度快、热量损失小以及控制精度高等优点；所述高频感应线圈在没有焊丝通过时为空载，消耗的电能只是线圈本身电阻的损耗。

在本实用新型的一个实施例中，待加工焊丝的直径为D₁，扁形焊丝的厚度为D₂；在D₁-D₂＞6mm时，至少设有四对所述滚轮组。

采用该技术方案所达到的技术效果：根据待加工焊丝的直径与所要制造的扁形焊丝的厚度的差值设置所述滚轮组的数量，从而进一步保证压制合理，提高扁形焊丝的成品率。

在本实用新型的一个实施例中，沿所述传送方向、相邻两个所述滚轮组的所述U之间的差值为2mm。

在本实用新型的一个实施例中，沿所述传送方向、最后一个滚轮组与其前一个滚轮组的所述U之间的差值不大于2mm。

采用该技术方案所达到的技术效果：也即在D₁-D₂-6每大于2mm时，增加一对所述滚轮组；所述滚轮组的数量设置合理，保证了压制效果。

在本实用新型的一个实施例中，待加工焊丝的直径为D₁，扁形焊丝的厚度为D₂；在D₁-D₂≤6mm时，设有三对所述滚轮组。

采用该技术方案所达到的技术效果：待加工焊丝的直径与所要制造的扁形焊丝的厚度的差值较小时，则只用三对所述滚轮组即可。

在本实用新型的一个实施例中，沿所述传送方向靠后设置的两个所述滚轮组的所述U相等。

在本实用新型的一个实施例中，沿所述传送方向、相邻两个所述滚轮组之间的距离至少为所述压制滚轮的直径的1.2倍。

采用该技术方案所达到的技术效果：能够避免压制滚轮沾到焊条材料时发生阻塞造成压制滚轮停机，进而烧坏电机的问题。

在本实用新型的一个实施例中，所述制造装置还包括：两个限位板，夹持在所述至少三对滚轮组相对的两侧。

采用该技术方案所达到的技术效果：两个所述限位板用于夹紧所述至少三个滚轮组，保证压制滚轮的稳定滚动；而将使用透明材料制成的限位板，还能够方便随时观察扁形焊丝的制造过程。

在本实用新型的一个实施例中，所述制造装置还包括：倾斜下料网，沿所述传送方向设于所述切割刀之后。

采用该技术方案所达到的技术效果：在切割扁形焊丝之后，将切割后的成品扁形焊丝通过倾斜下料网进行装箱。

在本实用新型的一个实施例中，所述制造装置还包括：冷却器，设于所述下料段。

采用该技术方案所达到的技术效果：所述冷却器可以辅助加快扁形焊丝的冷却。

综上所述，本申请上述各个实施例可以具有如下一个或多个优点或有益效果：i)能够保证扁形焊丝的合理压制，提高扁形焊丝的成品率，避免折弯问题；ii)根据待加工焊丝的直径与所要制造的扁形焊丝的厚度的差值设置合适数量的滚轮组，保证压制效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的扁形焊丝制造装置100的结构示意图。

图2为图1所示制造装置100的侧视图。

图3为图1中保温压制段10b的结构示意图。

图4为图1中扁形焊丝30的剖面图。

100为扁形焊丝制造装置；10为传送部；10a为加热段；10b为保温压制段；10c为下料段；20为待加工焊丝；30为扁形焊丝；31为基材；32为助焊剂；40为加热器；50为第一滚轮组；50a为第一压制滚轮；50b为第二压制滚轮；51为第二滚轮组；51a第三压制滚轮；51b为第四压制滚轮；52为第三滚轮组；52a为第五压制滚轮；52b为第六压制滚轮；53为驱动器；54为传动铰链；55为限位板；60为切割刀；70为倾斜下料网；

D₁为待加工焊丝20的直径；D₂为扁形焊丝30的直径；U₁为第一滚轮组50的压制间距；U₂为第二滚轮组51的压制间距；H为第一滚轮组50和第二滚轮组51之间的距离；R为压制滚轮的直径；W为压制滚轮的厚度。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

参见图1，其为本实用新型实施例提供的扁形焊丝制造装置的结构示意图。该扁形焊丝制造装置100例如包括：传送部10、加热器40、至少三个滚轮组以及切割刀60。

其中，传送部10沿其传送方向依次设有加热段10a、保温压制段10b和下料段10c。加热器40设于加热段10a；所述至少三个滚轮组沿所述传送方向依次设于保温压制段10b；而切割刀60设于下料段10c。

待加工焊丝20经过加热器40加热后，经过所述至少三个滚轮组的依次压制，得到扁形焊丝30；切割刀60切割扁形焊丝30至合适长度，得到成品扁形焊丝30。

每个所述滚轮组包括两个可转动的压制滚轮，两个压制滚轮的转动面相对设置，且二者之间形成压制间距U；沿所述传送方向所述至少三个滚轮组的所述U依次减小，并且最后一个所述滚轮的压制间距U等于扁形焊丝30的直径D₂。

参见图2，所述至少三个滚轮组的两侧分别设有限位板55；两个限位板55夹持所述至少三个滚轮组，使得所述至少三个滚轮组在该两个限位板55之间转动并压制待加工焊丝20。例如位于上方的限位板55为透明材质或设有透明部，以便于观察加工状态。

该制造装置100例如还包括倾斜下料网70，其沿所述传送方向设在切割刀60之后；经过切割刀60切割得到长度适中的成品扁形焊丝30，并经过倾斜下料网70下料。

该制造装置100例如还包括设于下料段10c的冷却器。所述冷却器可以包括鼓风机、冷却喷雾器等装置，以用于对切割后的扁形焊丝30进行快速冷却。

结合图3，所述至少三个滚轮组例如至少包括第一滚轮组50、第二滚轮组51和第三滚轮组52。第一滚轮组50包括第一压制滚轮50a和第二压制滚轮50b；第二滚轮组51包括第三压制滚轮51a和第四压制滚轮51b；第三滚轮组52包括第五压制滚轮52a和第六压制滚轮52b。

其中，第一压制滚轮50a、第三压制滚轮51a以及第五压制滚轮52a设在同一侧，三者之间通过传动铰链54连接，通过驱动器53驱动该三者同速转动；驱动器53例如为步进电机。而第二压制滚轮50b、第四压制滚轮51b以及第六压制滚轮52b设在相对的另一侧，同样的，通过驱动器53和传动铰链54进行传动，使得该三者同速转动。

待加工焊丝20通过加热器40加热后，传送至第一压制滚轮50a和第二压制滚轮50b之间，压制直径为第一滚轮组50的压制间距U₁；再传送至第三压制滚轮51a和第四压制滚轮51b之间，该压制直径为为第二滚轮组51的压制间距U₂；沿所述传送方向，传送至最后一个滚轮组进行压制，得到直径为D₂的扁形焊丝30。其中，最后一个滚轮组的压制距离为扁形焊丝30的直径D₂。其中，压制滚轮可以采用同样的尺寸，例如压制滚轮的直径为R，压制滚轮的厚度为W。其中，待加工焊丝20的直径例如为D₁，可以设置所述R＝D₁+30mm

其中，相邻两个滚轮组之间的距离为H，例如第一滚轮组50和第二滚轮组51之间的距离、第二滚轮组51和第三滚轮组52之间的距离均为所述H；所述H至少为所述R的1.2倍。

参见图4，扁形焊丝30包括助焊剂32以及包裹助焊剂32的基材31。扁形焊丝30的截面为矩形结构，扁形焊丝30的厚度为所述D₂，扁形焊丝30的宽度为所述W。

加热器40例如为高频感应线圈，所述高频感应线圈的中部为加热通道。待加工焊丝20穿过该加热通道，经过加热之后进入保温压制段10b进行压制。其中，控制所述高频感应线圈使得加热待加工焊丝20至固液两相状态，并且待加工焊丝20在保温压制段10b也保持为固液两相状态；而切割刀60在扁形焊丝30完全固化前将其切割。

因此，所述高频感应线圈的功率与所述滚轮组的转动速度相关，当所述转动速度越快时，则压制速度越快，此时，需要提高所述高频感应线圈的加热温度。扁形焊丝30的基材31采用不同的材质时，可以调试所述高频感应线圈使其达到合适的温度。例如基材31可以是铝、铝合金、铜或铜合金。

其中，制成所述压制滚轮的材质的硬度至少为基材31未软化时的硬度的1.2倍；制成所述压制滚轮的材质的熔点高于基材31的熔点至少200℃。

其中，待加工焊丝20的直径D₁与扁形焊丝30的直径D₂的差值为所需压制的尺寸，根据所述差值可以设置所述滚轮组的数量以及所述滚轮组的压制间距。具体的，例如至少包括以下多个情形：

情形一：

在D₁-D₂＜2mm时，设置三个所述滚轮组。参见图3，沿所述传送方向设置的第一滚轮组50的压制间距U₁＝D₂+(D₁-D₂)/2，而在其后设置的第二滚轮组51压制间距U₂＝D₂，第三滚轮组52的压制间距为D₂。

情形二：

在2mm≤D₁-D₂≤6mm时，设置三个所述滚轮组。参见图3，沿所述传送方向设置的第一滚轮组50的压制间距U₁＝D₁-2mm，而在其后设置的第二滚轮组51压制间距U₂＝D₂+(U₁-D₂)/2，第三滚轮组52的压制间距为D₂。

情形三：

在D₁-D₂＞6mm时，设置所述滚轮组的数量为3+(D₁-D₂-6)/2，该计算值取整数。沿所述传送方向设置的第一滚轮组50的压制间距U₁＝D₁-2mm，而在其后设置的第二滚轮组51压制间距U₂＝D₁-4mm，第三滚轮组52的压制间距为D₃＝D₁-6mm，依次类推。其中，沿所述传送方向设置的最后一个滚轮组的压制间距始终为D₂。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims

1.一种扁形焊丝制造装置，其特征在于，包括：

传送部(10)，沿其传送方向依次设有加热段(10a)、保温压制段(10b)以及下料段(10c)；

加热器(40)，设于所述加热段(10a)；

至少三对滚轮组，每对滚轮组包括两个相对设置的压制滚轮、以及该两个所述压制滚轮之间形成的压制间距U；其中，沿所述传送方向于所述保温压制段(10b)上依次设置所述至少三个滚轮组、且所述U依次减小，最后一个所述滚轮组的所述压制间距为扁形焊丝(30)的厚度；

切割刀(60)，设于所述下料段(10c)。

2.根据权利要求1所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，

所述加热器(40)为高频感应线圈，所述高频感应线圈的中部为加热通道。

3.根据权利要求1所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，待加工焊丝(20)的直径为D₁，扁形焊丝(30)的厚度为D₂；

在D₁-D₂＞6mm时，至少设有四对所述滚轮组。

4.根据权利要求3所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，

沿所述传送方向、相邻两个所述滚轮组的所述U之间的差值为2mm。

5.根据权利要求3所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，

沿所述传送方向、最后一个滚轮组与其前一个滚轮组的所述U之间的差值不大于2mm。

6.根据权利要求1所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，待加工焊丝(20)的直径为D₁，扁形焊丝(30)的厚度为D₂；

在D₁-D₂≤6mm时，设有三队所述滚轮组。

7.根据权利要求6所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，沿所述传送方向靠后设置的两个所述滚轮组的所述U相等。

8.根据权利要求1所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，沿所述传送方向、相邻两个所述滚轮组之间的距离至少为所述压制滚轮的直径的1.2倍。

9.根据权利要求1所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，还包括：

两个限位板(55)，夹持在所述至少三对滚轮组相对的两侧。

10.根据权利要求1所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，还包括：

倾斜下料网(70)，沿所述传送方向设于所述切割刀(60)之后。

11.根据权利要求1所述的扁形焊丝制造装置，其特征在于，还包括：

冷却器，设于所述下料段(10c)。