CN215232247U - 一种物料连续提取系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种物料连续提取系统，包括加热装置和物料回收循环装置；加热装置包括进料管道、筒体、多个物料盘、料渣排出机构和多个物料蒸气排出机构，筒体内设置有加热处理腔，进料管道与筒体的顶端连接，且进料管道与加热处理腔的顶端连通，各物料盘间隔设置于加热处理腔内，每一物料盘开设有多个下料孔，每一物料盘与一物料蒸气排出机构连接，且物料蒸气排出机构与物料回收循环装置连接，料渣排出机构设置于加热处理腔的底端。加热装置用于对连续加料的物料加热，使物料在不同温度逸出各种组分，并使连续排除的固形物为干灰态并无提取物逸出的各种组分顺畅排出。生产过程中无需停止加热，使得能够保持连续生产，有效提高生产效率。

Description

一种物料连续提取系统

技术领域

本实用新型涉及物料提取技术领域，特别是涉及一种物料连续提取系统。

背景技术

现有技术中，常用加热炉对一些废弃物料进行加热，根据物料对温度的要求，进行加热到所需的温度。由于物料是在密封空间中加热，加热过程中容易产生高压，存在爆炸的风险。在此过程中，温度的控制操作较为繁琐，且温度不易控制。此外，在加热过程中，需要提取物料时，需要停止加热，导致无法连续生产，一方面导致对提取物的质量不易控制，容易产生泄露，易形成二次污染，另一方面导致生产效率低下。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种物料连续提取系统。

一种物料连续提取系统，包括加热装置和物料回收循环装置；

所述加热装置包括进料管道、筒体、多个物料盘、多个刮片组件、驱动电机、主轴、料渣排出机构和多个物料蒸气排出机构，所述筒体内设置有加热处理腔，所述进料管道与所述筒体的顶端连接，且所述进料管道与所述加热处理腔的顶端连通，所述驱动电机与所述主轴驱动连接，各所述刮片组件分别与所述主轴固定连接，所述主轴转动设置于所述加热处理腔内；

各所述物料盘间隔设置于所述加热处理腔内，各所述物料盘沿所述主轴的轴向依次设置，各所述物料盘的中部开设有轴孔，所述主轴依次穿过各所述轴孔，且所述主轴转动设置于各所述轴孔内，相邻两个所述物料盘之间形成一料腔，每一所述刮片组件转动设置于一所述料腔内，每一所述物料盘开设有多个下料孔，相邻的所述料腔之间通过对应的各所述下料孔连通，每一所述物料盘与一所述物料蒸气排出机构连接，且所述物料蒸气排出机构与所述物料回收循环装置连接，所述料渣排出机构设置于所述加热处理腔的底端，且所述料渣排出机构至少部分设置于所述加热处理腔的外部。

本实用新型的有益效果是：加热装置用于对连续加料的物料加热，使物料在不同温度逸出各种组分，并使连续排除的固形物为干灰态并无提取物逸出的各种组分顺畅排出。无论是进料管道的进料、物料蒸气排出机构对物料蒸气的排出，还是料渣排出机构对料渣的排出，均可在加热过程中进行，而无需停止加热，使得物料连续提取系统能够保持连续生产，有效提高了生产效率，并且无需冷却进行取料，有效降低了能量损耗，此外，避免了泄漏的发生，提高了对提取物的质量控制。此外，还能够连续干燥，生产效率较高且环保、安全、节能；对可提取物料经逐层蒸发，挥发面积较大，故而挥发物的蒸发效率较高，同时挥发物的回收率较高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1A为一实施例的物料连续提取系统的一方向结构示意图；

图1B为一实施例的物料连续提取系统的另一方向结构示意图；

图2为一实施例的物料连续提取系统的加热装置的剖面结构示意图；

图3为一实施例的物料连续提取系统的加热装置的筒体与内部结构分解结构示意图；

图4为一实施例的物料连续提取系统的加热装置的筒体的立体分解结构示意图；

图5为一实施例的物料连续提取系统的加热装置的一方向立体分解结构示意图；

图6为一实施例的物料连续提取系统的加热装置的另一方向立体分解结构示意图；

图7为一实施例的物料连续提取系统的物料回收循环装置的一方向结构示意图；

图8A为一实施例的物料连续提取系统的换热装置的剖面结构示意图；

图8B为一实施例的物料连续提取系统的换热装置的一方向立体结构示意图；

图8C为图8B中的A处局部放大示意图；

图9A为一实施例的物料连续提取系统的排出过滤装置的剖面结构示意图；

图9B为一实施例的物料连续提取系统的排出过滤装置的一方向立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1A、图1B、图2、图3和图5所示，其为本发明一实施例的一种物料连续提取系统10，包括：加热装置100和物料回收循环装置300；

所述加热装置100包括进料管道110、筒体200、多个物料盘120、多个刮片组件130、驱动电机140、主轴141、料渣排出机构150和多个物料蒸气排出机构160，所述筒体200内设置有加热处理腔201，所述进料管道110与所述筒体200的顶端连接，且所述进料管道110与所述加热处理腔201的顶端连通，所述驱动电机140与所述主轴141驱动连接，各所述刮片组件130分别与所述主轴141固定连接，所述主轴141转动设置于所述加热处理腔201内；

各所述物料盘120间隔设置于所述加热处理腔201内，各所述物料盘120 沿所述主轴141的轴向依次设置，各所述物料盘120的中部开设有轴孔，所述主轴141依次穿过各所述轴孔，且所述主轴141转动设置于各所述轴孔内，相邻两个所述物料盘120之间形成一料腔202，每一所述刮片组件130转动设置于一所述料腔202内，每一所述物料盘120开设有多个下料孔121，相邻的所述料腔202之间通过对应的各所述下料孔121连通，每一所述物料盘120与一所述物料蒸气排出机构160连接，且所述物料蒸气排出机构160与所述物料回收循环装置300连接，所述料渣排出机构150设置于所述加热处理腔201的底端，且所述料渣排出机构150至少部分设置于所述加热处理腔201的外部。

具体地，加热装置100用于对物料加热，被加热的物料可以是磷、砷、氧化钙、氯化或苯甲酰氯等以及与水的混合物。为了便于描述，下面实施例中，以加热的物料为磷为例子做进一步阐述。

本实施例中，主轴141的轴向平行于竖直方向，各物料盘120沿着主轴141 的轴向等距设置，且各物料盘120垂直于主轴141，即物料盘120由上至下依次设置。物料盘120的外侧边缘与筒体200固定连接，使得筒体200内侧的加热处理腔201被各物料盘120分隔为多个料腔202。物料盘120用于承载物料。加热装置还包括顶盖180，顶盖180连接于筒体200的顶端，顶盖180与筒体200 连接内侧形成加热处理腔201，且进料管道110设置于顶盖180，进料管道110 与加热处理腔201连通。

物料由进料管道110由顶端进入加热处理腔201内，并掉落至最上层的物料盘120上，随后被加热。本实施例中，驱动电机140为调速电机。加热过程中，驱动电机140驱动主轴141转动，带动刮片组件130转动，刮片组件130 对物料盘120上的物料进行搅拌，使得物料得到均匀加热，并且固定物料在搅拌过程中，通过下料孔121掉落至下层的物料盘120上，各层物料盘120上的物料依次掉落至下层的物料盘120，使得隔层物料盘120均装有固体物料，并且使得固体物料得到均匀加热。物料加热后，形成物料蒸气，比如磷在加热后，形成磷蒸气，物料蒸气通过物料蒸气排出机构160输送至物料回收循环装置300 中，使得物料蒸气得到回收。本实施例中，料渣排出机构150位于最底层的物料盘120的下方，使得各层物料盘120上加热残留的固体物料残渣，掉落至最底层的物料盘120后，由最底层的物料盘120的下料孔121掉落至料渣排出机构150，由料渣排出机构150排出。在加热过程中，进料管道110可以持续进料，而物料蒸气排出机构160可以持续对物料蒸气进行排出，料渣排出机构150持续将料渣排出。

本实施例中，加热装置100用于对连续(相对)加料的物料加热，使物料在不同温度逸出各种组分，并使连续排除的固形物为干灰态并无提取物逸出的各种组分顺畅排出。

上述过程中，无论是进料管道110的进料、物料蒸气排出机构160对物料蒸气的排出，还是料渣排出机构150对料渣的排出，均可在加热过程中进行，而无需停止加热，使得物料连续提取系统10能够保持连续生产，有效提高了生产效率，并且无需冷却进行取料，有效降低了能量损耗，此外，避免了泄漏的发生，提高了对提取物的质量控制。此外，本申请还能够连续干燥，生产效率较高且环保、安全、节能；对可提取物料经逐层蒸发，挥发面积较大，故而挥发物的蒸发效率较高，同时挥发物的回收率较高。

为了将各物料盘120固定在加热处理腔内，一个实施例中，如图5所示，各物料盘120设置有多个卡扣部126，每一卡扣部126开设一卡扣槽，顶盖180 连接多个支撑杆125，每一支撑杆125设置于各层的物料盘的卡扣槽内与各各层的卡扣部126连接，从而使得各物料盘120能够稳固地固定在加热处理腔内。

为了使得物料得到均匀加热，在一个实施例中，请结合图2至图4，所述加热装置100还包括循环风机230和多个加热对流管240，各所述加热对流管240 的第一端分别与所述循环风机230连通，各所述加热对流管240的第二端分别设置于各所述料腔202内，且所述加热对流管240的第二端与各所述料腔202 连通，所述循环风机230还与加热处理腔201的底端连通。比如，该循环风机 230为虹吸风机。

本实施例中，所述加热装置100还包括加热机构170，所述加热机构170设置于所述筒体200的底部，加热机构170用于对加热处理腔201进行加热，使得各物料盘120内的物料得到加热。本实施例中，循环风机230位于加热处理腔201靠近底部的位置，这样，循环风机230通过加热对流管240，能够对加热处理腔201内的气体进行控制，比如，循环风机230为抽风机，用于将加热处理腔201的底部的较热的空气抽入至各加热对流管240内，使得加热对流管240 内排出的热空气能够分布至各料腔202，使得各层的物料盘120上的物料得到均匀加热，比如，循环风机230为吹风机，用于将各层的料腔202的空气通过加热对流管240吸入，并且吹向加热处理腔201的底部，从而实现了加热处理腔 201内的气体的循环流通，并且使得加热处理腔201内的物料得到均匀加热。

为了实现加热处理腔201内的气体循环，在一个实施例中，请结合图2至图4，所述筒体200包括外筒210和内筒220，所述内筒220设置于所述外筒210 的内侧，所述加热处理腔201设置于所述内筒220内，所述外筒210和所述内筒220之间间隔设置，所述外筒210和所述内筒220之间形成循环腔203，所述循环风机230设置所述循环腔203内，各所述加热对流管240的第一端分别与所述内筒220连接，且各所述加热对流管240的第一端分别与所述循环腔203 连通。

本实施例中，内筒220和外筒210的横截面为圆形，且内筒220的直径小于外筒210的直径，内筒220和外筒210同心设置，物料盘120的外侧边缘与内筒220连接，内筒220和外筒210之间形成循环腔203，且内筒220开设有与循环腔203连通的多个循环气孔204，各加热对流管240的第一端分别与各循环气孔204一一对应连通，本实施例中，循环风机230的一端与加热处理腔201 的底部连通，循环风机230的另一端设置于循环腔203内，且与循环腔203连通，这样，循环风机230通过该循环腔203实现了与各加热对流管240的连通，循环风机230能够使得加热处理腔201的底部的气体与各料腔202内的气体之间的循环，此外，通过设置内筒220和外筒210，不仅为气体的循环提供了循环的通道，还能够使得内筒220得到加热，进一步使得加热处理腔201内得到均热。

为了使得每一料腔202的热量分布更为均匀，在一个实施例中，每一所述料腔202内设置有多个所述加热对流管240。本实施例中，每一所述料腔202内的各所述加热对流管240以所述料腔202的中心为圆心呈放射状设置。每一料腔202内的各加热对流管240的第一端与内筒220连接，各加热对流管240的第二端朝向料腔202的中心，这样，通过多个加热对流管240的与料腔202的连通，能够增大料腔202的气体循环的效率，使得料腔202内更好地实现均热，此外，通过将各加热对流管240的第二端朝向料腔202的中心，使得料腔202 内的气体集中流向料腔202的中心处，并且通过料腔202的中心发散，进一步使得料腔202内的气体得到均热。

为了使得各层的物料盘120上的物料能够均匀散落，在一个实施例中，相邻的两个所述物料盘120上的各所述下料孔121分别相互错开。本实施例中，物料盘120上的物料在刮片组件130的搅拌下，运动至下料孔121，由下料孔 121掉落至下一层的物料盘120，由于上下相邻的两个的物料盘120上的下料孔 121一一错开，使得从上层掉落的物料能够掉落至下层物料盘120上进行加热，并且在随后的搅拌过程中才掉落至更低层的物料盘120内，有效避免了上层的物料穿过多层的物料盘120的下料孔121直接掉落至最底层，使得物料在各层物料盘120上均能够得到有效加热。

为了实现对物料盘120内的物料的搅拌，在一个实施例中，如图6所示，每一所述刮片组件130包括至少一个刮杆131和多个刮片132，各所述刮杆131 的一端分别与所述主轴141连接，同一所述刮片组件130的各所述刮杆转动设置于一所述料腔202内，每一所述刮杆与多个所述刮片132连接。本实施例中，刮杆131的数量为多个，多个刮杆131以主轴141为圆心绕主轴141设置，各刮杆131分别垂直于主轴141的轴向，且刮杆131平行于各物料盘120，这样，刮杆131能够沿着平行于物料盘120的方向转动，带动刮片132做圆周运动，对物料盘120上的物料进行搅拌。此外，通过在刮杆131上设置多个刮片132，且同一刮杆131上的各刮片132之间等距设置，多个刮杆131能够对物料盘120 上的物料进行更为均匀地搅拌。一个实施例中，相邻刮杆131上的各刮片132 一一错开，即相邻的刮杆131上的各刮片132的转动半径一一相异，进而使得物料盘120上的在不同半径位置上的物料均能够得到搅拌。

为了加热后产生的物料蒸气能够被物料蒸气排出机构160排出至物料回收循环装置300，在一个实施例中，请结合图5和图6，每一所述物料盘120开设有与所述料腔202连通的排出槽122，每一所述物料蒸气排出机构160包括出料绞龙161和排出管162，所述排出管162的一端与所述排出槽122连通，所述出料绞龙161转动设置于所述排出管162内，所述排出管162远离所述排出槽122 的一端与物料回收循环装置300连接。

本实施例中，排出槽122用于将物料蒸气导出至排出管162，进而由排出管 162输送至物料回收循环装置300，本实施例中，排出槽122开设于物料盘120 的上表面，物料蒸气随着刮片组件130的转动流通至排出槽122，出料绞龙161 在工作时转动，进而使得形成的物料蒸气能够随着出料绞龙161的转动而流通至排出管162，进而由排出管162输送至物料回收循环装置300，从而实现了物料蒸气的回收，实现了在加热过程中不间断地将物料蒸气的回收，有效提高了生产效率。

为了避免固体物料随着出料绞龙161输送至排出管162内，避免固体物料进入回收循环装置，在一个实施例中，请结合图5和图6，排出槽122贯穿物料盘120的两个相背的表面，即排出槽122贯穿物料盘120的上表面和下表面，本实施例中，排出槽122开设于物料盘120的上表面，且排出槽122贯穿至物料盘120的下表面，由于排出槽122贯穿物料盘120，使得物料盘120内固体物料的能够在搅拌过程中，由排出槽122掉落至下一层的物料盘120中，避免了固体物料在排出槽122内的堆积，避免了在排出槽122内堆积的固体物料被出料绞龙161带入至排出管162内。

为了提高物料蒸气的排出效率，一个实施例中，如图5所示，出料绞龙161 由排出管162内向排出槽122延伸，且至少部分凸出至排出槽122内，这样，能够有效增大出料绞龙161与料腔202内的物料蒸气的接触面积，进而更为高效地将物料蒸气排出至排出管162。而由于固体物料在重力作用下掉落至碰触到出料绞龙161，而随之沿着出料绞龙161的表面继续掉落至下层的物料盘120，能够使得固体物料随着出料绞龙161送入至排出管162。

在一个实施例中，出料绞龙161设置于排出管162内，且出料绞龙161不延伸至排出槽122，这样，能够进一步避免固体物料随着物料绞龙输送至排出管 162。

应该理解的是，在传统的做法中，采用气泵将各料腔202的物料蒸气抽出，但由于气泵的动力较大，容易将固体的物料吸入，导致无法将纯气体抽出，导致物料回收较为不精确，而上述实施例中，采用出料绞龙161对物料蒸气进行输送，不仅能够有效为物料蒸气的输送提供动力，并且由于其无法吸入固体物料，使得固体物料仅能够掉落自下层的物料盘120，能够有效将物料蒸气和固体物料分离。

为了使得上层物料盘120的固体物料能够从排出槽122掉落至下一层的物料盘120内，避免固体物料直接掉落至最底层的料渣排出机构150，在一个实施例中，如图5和图6所示，各所述物料盘120上开设的排出槽122的方向在平行于所述主轴141的轴向上相互错开，各所述出料绞龙161的排出方向在平行于所述主轴141的轴向上相互错开。

本实施例中，各物料盘120上的排出槽122在竖直方向上一一错开，且各出料绞龙161在竖直方向上一一错开，这样，使得上层的物料盘120上的物料由排出槽122掉落时，能够掉落至下层物料盘120上，避免了由于排出槽122 的相互对齐而导致固体物料直接掉落至最底层的料渣排出机构150，使得固体物料在各层的物料盘120上均能够得到加热。

为了将固体物料残渣排出，在一个实施例中，如图5和图6所示，所述料渣排出机构150包括承托盘151和下料绞龙152，所述承托盘151设置于所述加热处理腔201的底端，各所述物料盘120依次设置于所述承托盘151的上方，所述承托盘151开设有下料槽153，所述下料绞龙152转动设置于所述下料槽 153内，且所述下料绞龙152至少部分设置于所述加热处理腔201的外部。

本实施例中，下料槽153与上层的物料盘120的排出槽122错开，并且，承托盘151上转动设置一刮片组件130，该刮片组件130与各料腔内的刮片组件 130结构相同。刮片组件130在承托盘151上转动时，将承托盘151上的固体物料残渣搅拌至下料槽153，下料槽153内的下料绞龙152将固体物料残渣带出至加热处理腔201的外部，从而实现了在加热过程中不间断地将固体物料残渣排出，有效提高了生产效率。

为了实现对加热处理腔201的加热，在一个实施例中，所述加热装置100 还包括加热机构170，所述加热机构170设置于所述筒体200的底部，且所述加热机构170与所述筒体200连接。本实施例中，通过将加热机构170设置于筒体200的底部，使得加热后的空气能够上升，通过加热机构170对空气的加热，筒体200内的加热处理腔201得到加热，使得物料得到加热。

为了实现对加热处理腔201的加热，一个实施例中，如图3所示，所述加热机构170包括燃烧炉171，所述燃烧炉171设置于所述筒体200的底部，所述燃烧炉171内设置燃烧室172，所述燃烧室172与所述加热处理腔201连通。具体地，燃烧室172与加热处理腔201连通，使得燃烧室172内的热空气以及热量能够输送至加热处理腔201，并对加热处理腔201内的空气进行加热。本实施例中，燃烧炉171内设置燃烧室172，燃烧炉171包括物料尾气水封和燃烧室 172组成，其功能是制备550℃-1200℃热空气供给加热处理腔201，燃烧室172 将可燃尾气和煤燃烧，助燃空气由换热器410引入至加热处理腔201。

一个实施例中，燃烧室172内设置有隔网173，隔网173的边缘与燃烧室 172的侧壁连接，通过设置隔网173能够有效隔离燃烧物，避免燃烧物进入加热处理腔201。

一个实施例中，燃烧室172与循环腔203连通，燃烧室172通过循环腔203 以及各加热对流管240与加热处理腔201连通，且内筒220内侧的加热处理腔 201与燃烧室172之间设置承托盘151，因此，燃烧室172与循环腔203之间相互隔离，两者不直接连通，而是通过循环腔203以及各加热对流管240连通，从而使得燃烧室172内的热空气能够通过循环腔203以及各加热对流管240传导至各料腔202。

为了实现对物料蒸气的回收，在一个实施例中，如图1A、图1B和图7所示，物料回收循环装置300包括物料容器310、储水容器320、回收管330和连通管 340，所述物料容器310通过所述回收管330与所述物料蒸气排出机构160连通，所述物料容器310与所述储水容器320通过所述连通管340连通。

本实施例中，物料蒸气排出机构160的排出管162远离排出槽122的一端与回收管330远离物料容器310的一端连通，这样，经过出料绞龙161排出的物料蒸气，能够依次通过排出管162和回收管330进入物料容器310，并且在物料容器310内冷却，物料蒸气冷却后形成物料，比如，磷蒸气冷却后形成磷，并沉积在物料容器310的底部，而当物料容器310内的水沉积的高度达到连通管340的位置时，由连通管340输送至储水容器320。通过该物料容器310对物料蒸气的回收，实现了物料的回收。

为了使得物料蒸气能够快速冷却，在一个实施例中，如图7所示，所述回收管330设置有喷淋组件350，所述喷淋组件350用于对所述回收管330内的物料蒸气喷淋。本实施例中，喷淋组件350用于对回收管330内的物料蒸气进行喷淋水，使得物料蒸气快速冷却，并且随后进入至物料容器310中进行回收，而回收的水达到连通管340的高度时，由连通管340输送至储水容器320。

为了实现水的循环利用，降低成本，在一个实施例中，请再次参见图7，所述喷淋组件350包括喷淋泵351和喷淋管352，所述喷淋泵351的输入端与所述储水容器320连通，所述喷淋泵351的输出端与所述回收管330的第一端连通，所述回收管330开设有喷淋口，所述回收管330的第二端与所述喷淋口连通。

本实施例中，喷淋泵351用于将储水容器320中的水抽送至喷淋管352，由喷淋管352喷淋至回收管330内，实现对回收管330的物料蒸气的喷淋，喷淋后的水进入物料容器310进行回收，并且在达到连通管340的高度时，输送至储水容器320，使得储水容器320内回收的水能够循环使用，降低成本。

为了使得物料容器310内的物料和水在一定高度后能够流通至储水容器 320，在一个实施例中，请结合图1A、图1B和图7，所述回收管330连通于所述物料容器310的底端，所述连通管340的一端连通于所述物料容器310的靠近顶端的位置，所述连通管340的另一端连通于所述储水容器320的靠近顶端的位置。

本实施例中，由于回收管330连通于物料容器310的底端，使得冷却后的物料和水能够由物料容器310的底端进行沉积，并且当物料容器310内的水达到靠近物料容器310的顶端的位置时，通过连通管340输送至储水容器320，而连通管340的水在重力作用下，流动至储水容器320的底部。此外，本实施例中，喷淋泵351连通于储水容器320靠近底端的位置，使得喷淋泵351能够首先从底部的水抽送至喷淋管352。即便储水容器320内的水位较低时，依然能够将水抽至喷淋管352进行喷淋。

在一个实施例中，物料回收循环装置300还包括物料泵360，物料泵360的输入端与物料容器310连通，物料泵的输出端与物料容器310的外部连通。本实施例中，物料容器310设置有物料高度器，用于检测物料容器310内的物料的量或者高度，并且物料高度器设置有显示屏和蜂鸣报警器，这样，当物料容器310内的物料达到预设高度时，显示屏显示高度数值，当物料位达到处理高度时，蜂鸣报警器报警，并且物料高度器将高度数值发送至控制器，由控制器控制物料泵将物料容器310内的物料抽出。

在一个实施例中，如图1A、图1B、图8A和图8B，物料连续提取系统10还包括换热装置400，所述换热装置400包括换热器410，所述换热器410的内部设置有进气通道411和排气通道412，所述进气通道411和所述排气通道412分别与所述燃烧室172连通，且所述进气通道411与所述排气通道412相隔离。

本实施例中，所述进气通道411的一端与外部连通，另一端与燃烧室172 连通，排气通道412一端与燃烧室712连通，另一端与外部连通或者与排出过滤装置连通。

本实施例中，换热器410采用金属材质制成，优选地，换热器410采用热导率高的金属材质制成，比如，换热器的材料为铝合金，比如，换热器的材料为铜，换热器410内的进气通道411用于吸入外部的空气，使得外部的空气进入至燃烧室172，排气通道412用于将燃烧室172内燃烧消耗了氧气的空气以及废气排出至外部，图8A中，箭头A对应的为进气通道411的空气的流通方向，箭头B对应的为进气通道412的空气的流通方向。

具体地，燃烧室172内燃烧后的空气和废气热量较高，热量传导至换热器 410，使得换热器410的温度较高，由进气通道411进入的空气在换热器410内加热，使得送入至燃烧室172的空气的温度较高，进而使得燃烧室172内的空气能够具有较高的初始温度，进而使得经过燃烧的高温空气能够输送至加热处理腔201，提高加热效率，并且有效降低热量损耗。本实施例中，换热器410的材质为铜或者铝合金制成，使得换热器410具有较高的热导率，进而使得排气通道412的空气的热量能够通过换热器410传导至进气通道411，实现对进气通道411内的空气的加热。

一个实施例中，请结合图1B、图8A和图8B，进气通道411的一端具有一第一进气口411a，进气通道411的另一端具有一第二进气口411b，第一进气口 411a通过第一输气管413与循环腔203连通，以使得进气通道411依次通过第一进气口411a、第一输气管413与循环腔203、加热处理腔201以及燃烧室172 连通，第二进气口411b与外部连通。这样，经过换热器加热的空气能够送入至循环腔203、加热处理腔201以及燃烧室172。排气通道412的一端具有一第一排气口412a，排气通道412的另一端具有一第二排气口412b，第一排气口412a 通过第二输气管414与燃烧室172连通，第二排气口412b通过过滤管道530与排出过滤装置500连通，这样，燃烧室172内燃烧产生的废气将通过排气通道 412以及过滤管道530排放至排出过滤装置500，并且在排放至排气通道412时，对换热器410进行加热。

为了增大排气通道412与进气通道411的换热行程，在一个实施例中，如图8A和图8B所示，所述排气通道412设置为多层弯折结构，且所述进气通道411与所述排气通道412的多层弯折结构交错。本实施例中，排气通道412的多层弯折结构即排气通道412由上向下弯折，随后由下向上弯折，并再次由上向下弯折……依此弯折多次，形成多层弯折结构，并且，本实施例中，进气通道411 设置为多层弯折结构，能够增大排气通道412与换热器410之间的接触面积，有效将排气通道412内的空气的热量吸收，另一方面，有效增大了进气通道411与换热器410之间的接触面积，进而使得进入燃烧室172内的空气得到充分加热。

为了进一步提高换热效率，在一个实施例中，如图8C所示，换热器内设置有换热腔，换热腔内设置有多个换热管420，比如，换热管420的材料为铝合金，比如，换热管420的材料为铜，各所述换热管420的内部形成进气通道411，各所述换热管420的一端与第一进气口411a连通，各所述换热管420的另一端与第二进气口连通，各换热管420的外侧表面与换热腔的侧壁之间形成排气通道 412，各换热管420呈多层弯折结构，且换热管420的材质为铜，这样，通过设置换热管420，以使得进气通道411与排气通道412隔离，并且通过铜质的换热管420，使得进气通道411与排气通道412之间的热量交换更为高效，此外，由于燃烧室排出的热空气由换热管420的外侧的换热腔内流通，使得热空气能够充分包围换热管420，进而进一步提高了对换热管420内的空气的加热效率，进一步有效降低了热量损耗。

为了使得燃烧室172排出的空气得到过滤，使得排出的空气更为洁净，在一个实施例中，请参见图1A、图1B和图9A和图9B，物料连续提取系统10还包括排出过滤装置500，所述排出过滤装置与所述换热装置400连接，且所述排出过滤装置与所述排气通道412连通。

在一个实施例中，请参见图1A、图1B、图9A和图9B，所述排出过滤装置 500包括过滤容器510和过滤网520，所述过滤容器510内设置有过滤腔511，所述过滤容器510开设有与所述过滤腔511连通的过滤进口512和过滤出口513，所述过滤进口512通过过滤管道530与换热器410的排气通道412连通，所述过滤网520设置于所述过滤腔511内，且所述过滤网520与所述过滤容器510 连接。本实施例中，过滤管道530上设置风机，风机用于将排气通道412内的空气抽送至过滤进口512，使得燃烧室172经过换热的空气输送至过滤腔511内，经过过滤网520的过滤，由过滤出口513排出，使得空气得到过滤后排出，避免了大气污染，更为环保。

为了进一步对排出的气体更好地过滤，在一个实施例中，请参见图1A、图 1B、图9A和图9B，所述排出过滤装置500还包括离心组件540和喷水雾组件 550，所述离心组件540包括离心驱动电机541、离心驱动轴570和离心架542，所述离心驱动电机541与所述过滤容器510连接，离心驱动电机541的动力输出端与所述离心架542离心驱动轴570驱动连接，离心驱动轴570与离心架542 连接，离心架542转动设置于所述过滤腔511内，且所述过滤网520与所述离心架542连接，过滤网520呈圆筒状设置，所述喷水雾组件550包括喷水泵551、喷水雾管552和多个喷水雾头553，所述喷水雾管552的一端与所述喷水泵551 的输出端连通，所述喷水雾管552的另一端与喷水雾头553连接，喷水雾头553 设置于所述过滤腔511内，喷水雾头553且朝向过滤网520的内侧喷射，这样，过滤网520在离心驱动电机541的驱动下随着离心架542旋转，当燃烧后得到冷却的废气由过滤进口512进入过滤网520的内侧时，喷水雾头553向废气喷出水雾，使得废气得到初步过滤，随后，废气在离心作用下，朝向过滤网520的外侧流动，随后穿过过滤网520，由过滤出口513排出，使得废气得到进一步过滤。

为了是的过滤效果更佳，在一个实施例中，请参见图9A和图9B，所述排出过滤装置500还包括水封组件560，水封组件560包括水封支架561和水封织物件562，水封支架561与离心驱动轴570连接，水封织物件562与水封支架561 连接，本实施例中，离心驱动轴570的中心开设有输水通道571，喷水泵551通过喷水雾管552与输水通道571连通，各喷水雾头553设置于离心驱动轴570 上，且各喷水雾头553沿离心驱动轴570的轴向等距设置，各喷水雾头553分别与输水通道571连通，离心架542设置于离心驱动轴570靠近底端的位置，水封支架561设置于离心驱动轴570靠近底端的位置，且离心架542与水封支架561之间设置隔板580，水封织物件562采用织物制成，比如，水封织物件 562的材质为纱布、麻布等，水封织物件562围绕离心驱动轴570的顶端设置，水封织物件562的内侧与隔板580的内侧形成水封过滤腔563，过滤网520围绕离心驱动轴570的底端设置，过滤网520的内侧与隔板580的内侧形成滤网腔 521，且滤网腔521与过滤进口512连通，水封过滤腔563与过滤出口513连通。

这样，离心驱动电机541工作，带动离心驱动轴570转动，喷水泵551通过喷水雾管552和输水通道571将水输送至喷水雾头553，喷水雾头553在旋转中将水喷出，使得过滤腔511内的废气与水结合。图9A中，箭头所指为废气的流通方向，首先，废气由过滤进口512进入滤网腔521，在离心架542的离心作用下，由过滤网520流通至滤网腔521的外侧，由过滤网520进行第一次过滤，随后由滤网腔521的外侧上升至水封过滤腔563的外侧，由于水封过滤腔563 采用水封织物件562封闭而成，水封织物件562具有很好地过滤效果，且在湿水后，过滤效果更佳，水和废气结合物穿过水封织物件562进入水封过滤腔563 内，完成第二次过滤，随后由过滤出口513排出，通过两次过滤，有效使得废气的过滤效果更佳。应该理解的是，本实施例中，隔板580可以与离心驱动轴 570连接，与离心驱动轴570同步运动，也可以是与过滤容器510连接，离心驱动轴570穿过隔板580上的转孔，在转动内转动。离心驱动电机540则可通过皮带与离心驱动轴570驱动连接，比如，离心驱动电机540的动力输出端设置有第一皮带轮541a，离心驱动轴570上设置有第二皮带轮572，第一皮带轮541a 和第二皮带轮572通过皮带(图未示)连接，从而实现离心驱动电机541的动力输出端与所述离心驱动轴570驱动连接。而喷水雾管552与离心驱动轴570 的连接则可采用旋转连接头或旋转法兰进行连接，此旋转连接头为现有技术，在此不累赘描述。

为了回收过滤腔内的水，使得水能够循环使用，一个实施例中，过滤腔511 的底部设置有回流孔(图未示)，回流孔通过回流管与喷水泵551的第一输入端连通，喷水泵551的输出端与连通喷水雾管552连通，这样，过滤腔511内的废弃的水，能够通过回流孔和回流管回流至喷水泵551，由喷水泵551再次输送至喷水雾头553进行喷射过滤。此外，喷水泵551的第二输入端还可以与外部的供水源连通，从而实现对过滤腔内喷射干净的水。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种物料连续提取系统，其特征在于，包括：加热装置和物料回收循环装置；

所述加热装置包括进料管道、筒体、多个物料盘、多个刮片组件、驱动电机、主轴、料渣排出机构和多个物料蒸气排出机构，所述筒体内设置有加热处理腔，所述进料管道与所述筒体的顶端连接，且所述进料管道与所述加热处理腔的顶端连通，所述驱动电机与所述主轴驱动连接，各所述刮片组件分别与所述主轴固定连接，所述主轴转动设置于所述加热处理腔内；

各所述物料盘间隔设置于所述加热处理腔内，各所述物料盘沿所述主轴的轴向依次设置，各所述物料盘的中部开设有轴孔，所述主轴依次穿过各所述轴孔，且所述主轴转动设置于各所述轴孔内，相邻两个所述物料盘之间形成一料腔，每一所述刮片组件转动设置于一所述料腔内，每一所述物料盘开设有多个下料孔，相邻的所述料腔之间通过对应的各所述下料孔连通，每一所述物料盘与一所述物料蒸气排出机构连接，且所述物料蒸气排出机构与所述物料回收循环装置连接，所述料渣排出机构设置于所述加热处理腔的底端，且所述料渣排出机构至少部分设置于所述加热处理腔的外部。

2.根据权利要求1所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，所述加热装置还包括循环风机和多个加热对流管，各所述加热对流管的第一端分别与所述循环风机连通，各所述加热对流管的第二端分别设置于各所述料腔内，且所述加热对流管的第二端与各所述料腔连通，所述循环风机还与加热处理腔的底端连通。

3.根据权利要求2所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，所述筒体包括外筒和内筒，所述内筒设置于所述外筒的内侧，所述加热处理腔设置于所述内筒内，所述外筒和所述内筒之间间隔设置，所述外筒和所述内筒之间形成循环腔，所述循环风机设置所述循环腔内，各所述加热对流管的第一端分别与所述内筒连接，且各所述加热对流管的第一端分别与所述循环腔连通。

4.根据权利要求2所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，每一所述料腔内设置有多个所述加热对流管。

5.根据权利要求4所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，每一所述料腔内的各所述加热对流管以所述料腔的中心为圆心呈放射状设置。

6.根据权利要求1所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，相邻的两个所述物料盘上的各所述下料孔分别相互错开。

7.根据权利要求1所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，每一所述刮片组件包括至少一个刮杆和多个刮片，各所述刮杆的一端分别与所述主轴连接，同一所述刮片组件的各所述刮杆转动设置于一所述料腔内，每一所述刮杆与多个所述刮片连接。

8.根据权利要求1所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，每一所述物料盘开设有与所述料腔连通的排出槽，每一所述物料蒸气排出机构包括出料绞龙和排出管，所述排出管的一端与所述排出槽连通，所述出料绞龙转动设置于所述排出管内，所述排出管远离所述排出槽的一端与物料回收循环装置连接。

9.根据权利要求8所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，各所述物料盘上开设的排出槽的方向在平行于所述主轴的轴向上相互错开，各所述出料绞龙的排出方向在平行于所述主轴的轴向上相互错开。

10.根据权利要求1-9任一项中所述的一种物料连续提取系统，其特征在于，所述料渣排出机构包括承托盘和下料绞龙，所述承托盘设置于所述加热处理腔的底端，各所述物料盘依次设置于所述承托盘的上方，所述承托盘开设有下料槽，所述下料绞龙转动设置于所述下料槽内，且所述下料绞龙至少部分设置于所述加热处理腔的外部。

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