CN215213816U - 机芯和充气泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种机芯和充气泵。其中，机芯包括壳体、电机、主动轮、减速机构、从动轮以及活塞组件；壳体内形成有安装腔；电机设于壳体，电机的输出轴穿设于安装腔内；主动轮套设于输出轴，以随输出轴转动；减速机构传动连接于主动轮，主动轮驱动减速机构运动；从动轮传动连接于减速机构，减速机构驱动从动轮转动；活塞组件设于壳体，活塞组件包括缸体和活塞杆，缸体内形成有充气通道，活塞杆的一端偏心设置于从动轮，活塞杆的另一端可滑动地插设于充气通道内，从动轮转动并带动活塞杆的插设于充气通道内的一端沿充气通道的延伸方向滑动。本实用新型技术方案可减少电机的传动比，以提高动力输出的稳定性。

Description

机芯和充气泵

技术领域

本实用新型涉及电动充气技术领域，特别涉及一种机芯以及应用该机芯的充气泵。

背景技术

目前充气泵使用的机芯中，机芯的动力部分一般包括电机、主动轮、从动轮以及活塞，主动轮套设于电机的输出轴，以随电机的输出轴转动，从动轮传动连接于主动轮，以随主动轮转动，活塞中活塞杆的一端连接从动轮，以在从动轮的转动下运动。但是，从动轮直接传动连接于主动轮，使得主动轮与从动轮的传动比较大，从而导致电机的动力输出稳定性差。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种机芯，旨在减少电机的传动比，以提高动力输出的稳定性。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种机芯，包括：

壳体，所述壳体内形成有安装腔；

电机，所述电机设于所述壳体，所述电机的输出轴穿设于所述安装腔内；

主动轮，所述主动轮设于所述安装腔内，并套设于所述输出轴，以随所述输出轴转动；

减速机构，所述减速机构设于所述安装腔内，并传动连接于所述主动轮，所述主动轮驱动所述减速机构运动；

从动轮，所述从动轮设于所述安装腔内，并传动连接于所述减速机构，所述减速机构驱动所述从动轮转动；以及

活塞组件，所述活塞组件设于所述壳体，所述活塞组件包括缸体和活塞杆，所述缸体内形成有充气通道，所述活塞杆的一端偏心设置于所述从动轮，所述活塞杆的另一端可滑动地插设于所述充气通道内，所述从动轮转动并带动所述活塞杆的插设于所述充气通道内的一端沿所述充气通道的延伸方向滑动。

在本实用新型的一实施例中，所述主动轮与所述减速机构啮合，以驱动所述减速机构转动；所述减速机构与所述从动轮啮合，以驱动所述从动轮转动。

在本实用新型的一实施例中，所述减速机构包括：

第一齿轮，所述第一齿轮与所述主动轮啮合；和

第二齿轮，所述第二齿轮同轴连接于所述第一齿轮，以随所述第一齿轮转动，所述第二齿轮与所述从动轮啮合，所述第二齿轮的分度圆的直径小于所述第一齿轮的分度圆的直径。

在本实用新型的一实施例中，所述第一齿轮和所述主动轮均为锥齿轮。

在本实用新型的一实施例中，所述主动轮的中心轴与所述第一齿轮的中心轴呈夹角设置，所述主动轮和所述第二齿轮位于所述第一齿轮的同一侧。

在本实用新型的一实施例中，所述从动轮包括：

轮体，所述轮体传动连接于所述减速机构；和

偏心轴，所述偏心轴偏心设置于所述轮体，以随所述轮体转动，所述活塞杆的一端套设于设于所述偏心轴。

在本实用新型的一实施例中，所述活塞杆的连接所述偏心轴的一端设置有套环，所述套环套设于所述偏心轴。

在本实用新型的一实施例中，所述活塞组件还包括连接接头，所述连接接头设于所述缸体的远离所述活塞杆的一侧，所述连接接头的远离所述缸体的一端用于与气管连接。

在本实用新型的一实施例中，所述连接接头的靠近所述缸体的一端凸设有环形围边，所述环形围边套设于至少部分所述缸体。

本实用新型还提出一种充气泵，包括机芯，该机芯包括：

壳体，所述壳体内形成有安装腔；

电机，所述电机设于所述壳体，所述电机的输出轴穿设于所述安装腔内；

主动轮，所述主动轮设于所述安装腔内，并套设于所述输出轴，以随所述输出轴转动；

减速机构，所述减速机构设于所述安装腔内，并传动连接于所述主动轮，所述主动轮驱动所述减速机构运动；

从动轮，所述从动轮设于所述安装腔内，并传动连接于所述减速机构，所述减速机构驱动所述从动轮转动；以及

活塞组件，所述活塞组件设于所述壳体，所述活塞组件包括缸体和活塞杆，所述缸体内形成有充气通道，所述活塞杆的一端偏心设置于所述从动轮，所述活塞杆的另一端可滑动地插设于所述充气通道内，所述从动轮转动并带动所述活塞杆的插设于所述充气通道内的一端沿所述充气通道的延伸方向滑动。

本实用新型的机芯，电机工作，以通过电机的输出轴驱动主动轮转动，进而带动减速机构运动，在减速机构的运动下驱动从动轮转动，从动轮转动并带动活塞杆的插设于充气通道内的一端沿充气通道的延伸方向滑动，从而可实现充气过程；因此，通过在主动轮与从动轮之间设置有减速机构，以通过减速机构将主动轮上的动力传递至从动轮上，以带动从动轮转动，如此，便可通过减速机构来减少电机的传动比，以提高动力输出的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型机芯一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型机芯一实施例的俯视图；

图3为图2中A-A处的剖视图；

图4为图3中A'处的局部放大图；

图5为图3中B'处的局部放大图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种机芯100，旨在减少电机20的传动比，以提高动力输出的稳定性。

以下将就本实用新型机芯100的具体结构进行说明，并以机芯100水平为例进行说明：

结合参阅图1至图3，在本实用新型机芯100的一实施例中，该机芯100包括壳体10、电机20、主动轮30、减速机构40、从动轮50以及活塞组件60；所述壳体10内形成有安装腔；所述电机20设于所述壳体10，所述电机20的输出轴21穿设于所述安装腔内；所述主动轮30设于所述安装腔内，并套设于所述输出轴21，以随所述输出轴21转动；所述减速机构40设于所述安装腔内，并传动连接于所述主动轮30，所述主动轮30驱动所述减速机构40运动；所述从动轮50设于所述安装腔内，并传动连接于所述减速机构40，所述减速机构40驱动所述从动轮50转动；所述活塞组件60设于所述壳体10，所述活塞组件60包括缸体61和活塞杆62，所述缸体61内形成有充气通道611，所述活塞杆62的一端偏心设置于所述从动轮50，所述活塞杆62的另一端可滑动地插设于所述充气通道611内，所述从动轮50转动并带动所述活塞杆62的插设于所述充气通道611内的一端沿所述充气通道611的延伸方向滑动。

可以理解的是，本实用新型的机芯100，电机20工作，以通过电机20的输出轴21驱动主动轮30转动，进而带动减速机构40运动，在减速机构40的运动下驱动从动轮50转动，从动轮50转动并带动活塞杆62的插设于充气通道611内的一端沿充气通道611的延伸方向滑动，从而可实现充气过程；因此，通过在主动轮30与从动轮50之间设置有减速机构40，以通过减速机构40将主动轮30上的动力传递至从动轮50上，以带动从动轮50转动，如此，便可通过减速机构40来减少电机20的传动比，以提高动力输出的稳定性。

本实施例中，该机芯100应用于充气泵中时，充气泵的气管将与缸体61的充气通道611连通，当从动轮50带动活塞杆62的插设于充气通道611内的一端沿充气通道611的延伸方向滑动时，便可对气管供气，以通过气管对自行车轮胎进行充气。

具体地，电机20可设置在壳体10的安装腔内，也可以设置在壳体10的外部，具体可采用螺钉、卡扣等方式将电机20固定安装于壳体10上，以保证电机20的安装稳定性。

缸体61安装在壳体10的外部，部分活塞杆62穿设于安装腔内以偏心设置于从动轮50上，部分活塞杆62插设于缸体61的充气通道611内。

在实际应用过程中，减速机构40可为齿条，主动轮30啮合与齿条的一端，以驱动齿条移动，从动轮50啮合于齿条的远离主动轮30的一端，以使齿条驱动从动转动，从而通过齿条将主动轮30上的动力传递至从动轮50上，以带动从动轮50转动；或者，减速机构40为齿轮，主动轮30啮合于齿轮的一侧，以驱动齿轮转动，从动轮50啮合于齿轮的背向主动轮30的一侧，以使齿轮驱动从动轮50转动，从而通过齿轮将主动轮30上的动力传递至从动轮50上，以带动从动轮50转动。

由于使用齿条作为减速机构40进行传动时，齿条需要较大的移动空间，如此，减速机构40便需要占用较大的空间，以使机芯100的整体体积较大，不利于小型化设计。因此，结合参阅图1和图2，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述主动轮30与所述减速机构40啮合，以驱动所述减速机构40转动；所述减速机构40与所述从动轮50啮合，以驱动所述从动轮50转动。通过使主动轮30与减速机构40啮合，以驱动减速机构40转动，也即，减速机构40为齿轮结构，该设置下，减速机构40只需要占用自身结构的空间，从而有效降低机芯100的整体体积，利于小型化设计，并可减少成本的投入。

结合参阅图1和图2，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述减速机构40包括第一齿轮41和第二齿轮42；所述第一齿轮41与所述主动轮30啮合；所述第二齿轮42同轴连接于所述第一齿轮41，以随所述第一齿轮41转动，所述第二齿轮42与所述从动轮50啮合，所述第二齿轮42的分度圆的直径小于所述第一齿轮41的分度圆的直径。

可以理解地，通过使用第一齿轮41与主动轮30传动连接，并使用第二齿轮42与从动轮50传动连接，如此，在主动轮30的转动下便可依次带动第一齿轮41、第二齿轮42以及从动轮50转动，从而通过第一齿轮41和第二齿轮42来再一次改变传动比，以进一步提高动力输出的稳定性。另外，通过使第一齿轮41与第二齿轮42同轴设置，在组装过程中，可直接使用连接轴依次穿设于第一齿轮41和第二齿轮42，以实现第一齿轮41与第二齿轮42的固定连接，从而在第一齿轮41的转动下带动第二齿轮42转动，以实现第一齿轮41与第二齿轮42的快速组装。

结合参阅图1，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述第一齿轮41和所述主动轮30均为锥齿轮。通过将第一齿轮41和主动轮30均设置为锥齿轮，可有效降低轮齿小端的齿顶高，从而减小了齿顶过尖的可能性；且齿根圆角半径较大，有利于提高轮齿的承载能力，从而提升机芯100的使用寿命。

结合参阅图1，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述主动轮30的中心轴与所述第一齿轮41的中心轴呈夹角设置，所述主动轮30和所述第二齿轮42位于所述第一齿轮41的同一侧。

可以理解地，通过使主动轮30的中心轴与第一齿轮41的中心轴呈夹角设置，并使主动轮30位于第一齿轮41的上方，以巧妙设计主动轮30与减速机构40之间的位置，在保证主动轮30顺利地驱动第一齿轮41转动的前提下，有效降低主动轮30与减速机构40的占用空间，从而进一步降低机芯100的整体体积，以实现小型化设计。

结合参阅图1至图3，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述从动轮50包括轮体51和偏心轴52；所述轮体51传动连接于所述减速机构40；所述偏心轴52偏心设置于所述轮体51，以随所述轮体51转动，所述活塞杆62的一端套设于所述偏心轴52。

可以理解地，通过将活塞杆62的一端套设于从动轮50的偏心轴52，轮体51转动时，便可带动偏心轴52运动，进而带动活塞杆62运动，便可使得活塞杆62的插设于充气通道611内的一端沿充气通道611的延伸方向滑动。

具体地，偏心轴52可一体成型于轮体51上，也可采用螺钉、卡扣等方式将偏心轴52固定安装于轮体51上。

结合参阅图1和图2，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述活塞杆62的连接所述偏心轴52的一端设置有套环621，所述套环621套设于所述偏心轴52。

可以理解地，通过将活塞杆62的套环621套设于偏心轴52上，以保证活塞杆62与偏心轴52的安装稳定性，从而通过偏心轴52顺利带动活塞杆62运动。

并且，为了保证活塞杆62的结构强度，可选地，在活塞杆62上设置有加强筋。

结合参阅图1至图3、图5，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述活塞组件60还包括连接接头63，所述连接接头63设于所述缸体61的远离所述活塞杆62的一侧，所述连接接头63的远离所述缸体61的一端用于与气管连接。

可以理解地，通过在缸体61的远离活塞杆62的一侧设置有连接接头63，以将充气泵的气管连接在连接接头63上，便可使得气管与缸体61的充气通道611连通，以保证气管的连接稳定性，避免在充气过程中，气管发生脱离，而影响使用效果。

结合参阅图5，在本实用新型机芯100的一实施例中，所述连接接头63的靠近所述缸体61的一端凸设有环形围边631，所述环形围边631套设于至少部分所述缸体61。

可以理解地，通过将连接接头63的环形围边631套设于至少部分缸体61，以提高连接接头63与缸体61之间的安装稳定性，并且保证连接接头63与缸体61的连接处的密封性，以保证充气效率。

本实用新型还提出一种充气泵，该充气泵包括如前所述的机芯100，该机芯100的具体结构详见前述实施例。由于本充气泵驱动系统采用了前述所述实施例的全部技术方案，因此至少具有前述所有实施例的全部技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种机芯，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内形成有安装腔；

电机，所述电机设于所述壳体，所述电机的输出轴穿设于所述安装腔内；

主动轮，所述主动轮设于所述安装腔内，并套设于所述输出轴，以随所述输出轴转动；

减速机构，所述减速机构设于所述安装腔内，并传动连接于所述主动轮，所述主动轮驱动所述减速机构运动；

从动轮，所述从动轮设于所述安装腔内，并传动连接于所述减速机构，所述减速机构驱动所述从动轮转动；以及

活塞组件，所述活塞组件设于所述壳体，所述活塞组件包括缸体和活塞杆，所述缸体内形成有充气通道，所述活塞杆的一端偏心设置于所述从动轮，所述活塞杆的另一端可滑动地插设于所述充气通道内，所述从动轮转动并带动所述活塞杆的插设于所述充气通道内的一端沿所述充气通道的延伸方向滑动。

2.如权利要求1所述的机芯，其特征在于，所述主动轮与所述减速机构啮合，以驱动所述减速机构转动；所述减速机构与所述从动轮啮合，以驱动所述从动轮转动。

3.如权利要求2所述的机芯，其特征在于，所述减速机构包括：

第一齿轮，所述第一齿轮与所述主动轮啮合；和

第二齿轮，所述第二齿轮同轴连接于所述第一齿轮，以随所述第一齿轮转动，所述第二齿轮与所述从动轮啮合，所述第二齿轮的分度圆的直径小于所述第一齿轮的分度圆的直径。

4.如权利要求3所述的机芯，其特征在于，所述第一齿轮和所述主动轮均为锥齿轮。

5.如权利要求3所述的机芯，其特征在于，所述主动轮的中心轴与所述第一齿轮的中心轴呈夹角设置，所述主动轮和所述第二齿轮位于所述第一齿轮的同一侧。

6.如权利要求1至5中任一项所述的机芯，其特征在于，所述从动轮包括：

轮体，所述轮体传动连接于所述减速机构；和

偏心轴，所述偏心轴偏心设置于所述轮体，以随所述轮体转动，所述活塞杆的一端套设于所述偏心轴。

7.如权利要求6所述的机芯，其特征在于，所述活塞杆的连接所述偏心轴的一端设置有套环，所述套环套设于所述偏心轴。

8.如权利要求1至5中任一项所述的机芯，其特征在于，所述活塞组件还包括连接接头，所述连接接头设于所述缸体的远离所述活塞杆的一侧，所述连接接头的远离所述缸体的一端用于与气管连接。

9.如权利要求8所述的机芯，其特征在于，所述连接接头的靠近所述缸体的一端凸设有环形围边，所述环形围边套设于至少部分所述缸体。

10.一种充气泵，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的机芯。

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