CN215177657U - 一种自动测量机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动测量机构，包括测量安装底板、第一滑块、第一气缸、第二滑块、第二气缸、第一滑台、第二滑台、第一测量头、第二测量头及位移传感器；测量安装底板上设有若干组导轨，第一滑块及第二滑块分别安装于导轨的两侧，第一气缸及第二气缸分别安装于第一滑块及第二滑块内侧；第一滑块及第二滑块上分别安装有第一滑台及第二滑台，二滑台内均设有滑台气缸，第一滑台及第二滑台上分别安装有第一测量头和第二测量头；位移传感器安装于第一滑块上。将本装置安装于自动生产线上，可批量式精确检测每一个突缘叉卡簧槽的间距，进而计算出卡簧的厚度，提高了压装合格率。

Description

一种自动测量机构

技术领域

本实用新型涉及突缘叉的测量设备领域，具体而言，涉及一种可对突缘叉耳孔内卡簧槽间距测量的自动测量机构。

背景技术

目前，在汽车万向节的压装中，安装突缘叉及十字轴总成时，普遍采用先把十字轴压入突缘叉，然后检测卡簧槽的缝隙，再装入合适厚度的卡簧，后续的装配都按照此规格卡簧厚度选择压装。此种工艺无法保证每个突缘叉卡簧槽间距一致，选用同厚度的卡簧可能造成尺寸不匹配，因此不能保证每个装配件的质量，后期检测返修率高，增加了工作量和不合格品。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种自动测量机构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动测量机构，包括测量安装底板、第一滑块、第一气缸、第二滑块、第二气缸、第一滑台、第二滑台、第一测量头、第二测量头及位移传感器；

所述测量安装底板上设有若干组导轨，所述第一滑块及第二滑块分别安装于导轨的两侧，所述第一气缸及第二气缸分别安装于第一滑块及第二滑块内侧；

所述第一滑块及第二滑块上分别安装有第一滑台及第二滑台，二滑台内均设有滑台气缸，所述第一滑台及第二滑台上分别安装有第一测量头和第二测量头；

所述第一测量头及第二测量头上均设有向外突出的边缘；

所述位移传感器安装于所述第一滑块上。

进一步地，所述第一滑块及第二滑块同一侧上均设有通孔，2通孔内安装有一测量轴。

进一步地，所述导轨采用4组交叉滚子导轨。

进一步地，所述第一滑块及第二滑块之间安装有一限位支架，所述限位支架安装于所述测量安装底板上。

进一步地，所述测量安装底板下方安装有第一护板，所述测量安装底板上方安装有第二护板，所述测量安装底板及第二护板之间安装有支撑柱。

进一步地，所述第一护板及第二护板设置为半圆弧形，二护板之间留有缝隙。

进一步地，沿所述第一护板长度方向一侧设有第三气缸。

本实用新型带来的有益效果有：

1、将本装置安装于自动生产线上，可批量式精确检测每一个突缘叉卡簧槽的间距，然后通过数控压机压装十字轴总成，测出十字轴总成两端尺寸，通过计算两个数据之差，计算出卡簧的厚度，选出相应规格的卡簧压入突缘叉，保证了压装工艺要求，并提高了压装合格率；

2、本装置中通过测量头突出边缘的设计，可使测量头精准卡入突缘叉卡簧槽内，以便精准测量2卡簧槽间距；

3、本装置中通过设置测量轴，可保证第一滑块和第二滑块在同一直线上运动，提高了测量精度；

4、本装置可配合突缘叉定位工装，采取垂直伸入或水平伸入突缘叉耳孔的安装方式；

5、本装置中通过设置限位支架，保护位移传感器不受挤压的同时，提高了装置的整体稳定性，使本装置更加便于垂直安装。

附图说明

图1为本实用新型一种自动测量机构的立体结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图1的左视图；

图4为图1的右视图；

图5为本实用新型中安装第二护板前的主视图；

图6为图5的仰视图；

图7为图5的左视图；

图8为图5的立体结构示意图；

图9为本实用新型中第一测量头的立体结构示意图；

图10为本实用新型中第二测量头的立体结构示意图；

图11为本实用新型中测量安装底板的立体结构示意图；

图12为本实用新型中第一滑块的立体结构示意图；

图13为本实用新型中第二滑块的立体结构示意图；

图14为本实用新型中限位支架的立体结构示意图。

图中：1-第三气缸、2-第一护板、3-测量安装底板、4-第一滑块、5-第一气缸、6-限位支架、7-第二气缸、8-第二滑块、9-第二测量头、10-支撑柱、11-第二护板、12-第一测量头、13-测量轴、14-交叉滚子导轨、15-第二滑台、16-第一滑台。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型申请的技术方案作进一步详细地说明。

实施例1

本实施例采用竖直安装，请参阅图1-13，一种自动测量机构，包括长方形的测量安装底板3、第一滑块4、第一气缸5、第二滑块8、第二气缸7、第一滑台16、第二滑台15、第一测量12头、第二测量9头及位移传感器(图中并未标注)。

沿测量安装底板3长度方向上设有4组交叉滚子导轨14，第一滑块4及第二滑块8分别安装于交叉滚子导轨14的上下两侧，第一气缸5及第二气缸7分别安装于第一滑块4下方及第二滑块8上方。

第一滑块4及第二滑块8上分别安装有第一滑台16及第二滑台15，二滑台内均设有滑台气缸(由于视角关系，在图中并未标注)，第一滑台16及第二滑台15上分别安装有第一测量头12和第二测量头9。第一测量头12及第二测量头9上均设有向外突出的边缘。

位移传感器(在图中并未标注)安装于第一滑块4上。

为保证第一滑块4及第二滑块8在同一直线上做往复运动，第一滑块4及第二滑块8同一侧上均设有通孔，2通孔内安装有一测量轴13。

为更好的保护本装置内各执行机构，测量安装底板3下方安装有第一护板2，测量安装底板3上方安装有第二护板11，测量安装底板3及第二护板11之间安装有支撑柱10。二护板均设置为半圆弧形，且二护板之间留有供2测量头通过的缝隙。

第一护板2上方设有第三气缸1。

本装置的工作原理：

本装置采用竖直安装，将本测量机构垂直于待检测的突缘叉2耳孔中心上方。启动装置，第三气缸1工作，机构整体向下伸入到突缘叉耳孔中预定位置。此时，滑台气缸工作，第一滑台16和第二滑台15带动第一测量头12及第二测量头9向测量安装底板3外侧伸出，当测量头边缘刚刚触碰至突缘叉耳孔内壁时，滑台气缸压力保持不变。而后，第一气缸5和第二气缸7分别向上和向下做功，推动第一滑块4和第二滑块8向上和向下运动，第一测量头12及第二测量头9随之在突缘叉耳孔内壁上向上和向下运动。当2测量头边缘到达突缘叉耳孔内卡簧槽处时，受滑台气缸作用，测量头边缘将伸入卡簧槽。当测量头边缘与卡簧槽内壁紧密贴合后，第一气缸5和第二气缸7达到最大做功，通过位移传感器将测量得到的精确数据传入电脑。测量结束后，各执行机构恢复原位，退出突缘叉。

在实际生产中，测量头突出边缘的宽度根据不同的尺寸规格，均略小于卡簧槽的宽度，本实施例中测量头边缘宽度为1.5毫米左右，所测量的突缘叉卡簧槽宽度为2.2毫米左右。故，当2个测量头突出边缘卡入卡簧槽后，还会在卡簧槽中向上、下各移动一段距离，此时，位移传感器的数据还会有微量变化，当2个测量头边缘与卡簧槽内壁贴紧后，位移传感器中的数据维持2秒以上不变时，所得数据为最终的精确数据。

实施例2

请参阅图14，在实施例1的基础上本实施例还包括以下技术特征：

在第一滑块4及第二滑块8之间安装有一限位支架6，限位支架6安装于测量安装底板3上。通过限位支架6可保护位移传感器不受挤压的同时，进一步提高装置的稳定性。

本装置中通过设计不同尺寸的限位支架6及调整各气缸的输出，可适用于不同尺寸规格的突缘叉测量。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“下方”、“上方”、“两侧”，等指示的方向或位置关系为基于附图所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (5)

1.一种自动测量机构，其特征在于：包括测量安装底板、第一滑块、第一气缸、第二滑块、第二气缸、第一滑台、第二滑台、第一测量头、第二测量头及位移传感器；

所述测量安装底板上设有若干组导轨，所述第一滑块及第二滑块分别安装于导轨的两侧，所述第一气缸及第二气缸分别安装于第一滑块及第二滑块内侧；

所述第一滑块及第二滑块上分别安装有第一滑台及第二滑台，二滑台内均设有滑台气缸，所述第一滑台及第二滑台上分别安装有第一测量头和第二测量头；

所述位移传感器安装于所述第一滑块上。

2.根据权利要求1所述的一种自动测量机构，其特征在于：所述第一滑块及第二滑块同一侧上均设有通孔，2通孔内安装有一测量轴。

3.根据权利要求2所述的一种自动测量机构，其特征在于：所述测量安装底板下方安装有第一护板，所述测量安装底板上方安装有第二护板，所述测量安装底板及第二护板之间安装有支撑柱。

4.根据权利要求3所述的一种自动测量机构，其特征在于：所述第一护板及第二护板设置为半圆弧形，二护板之间留有缝隙。

5.根据权利要求4所述的一种自动测量机构，其特征在于：沿所述第一护板长度方向一侧设有第三气缸。

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