CN215104291U - 一种装配式防脱轨轨道结构 - Google Patents

Abstract

一种装配式防脱轨轨道结构，以有效提高轨道结构适应能力，防止列车脱轨后冲出轨行区，且易维护。包括沿线路方向连续设置的轨道板，在轨道板两纵向端部的下方设置为轨道板提供支撑的台座，台座具有限制轨道板发生纵向位移、横向位移的约束结构。纵向相邻的台座之间，在轨道板板面之下纵向、横向间隔立柱，各立柱对轨道板形成支撑。所述轨道板板面上设置沿其纵向中线延伸的挡台，挡台与轨道板本体形成固定连接。所述轨道板与台座、立柱的接触面之间设置有竖向隔离层，轨道板侧壁与约束结构之间设置有垫板。

Description

一种装配式防脱轨轨道结构

技术领域

本实用新型属于轨道交通技术领域，涉及一种装配式防脱轨轨道结构。

背景技术

随着我国铁路高速铁路的不断建设和发展，无砟轨道以其维修少、耐久性高、整体性好等优点被广泛应用。国家铁路中一般无砟轨道结构的单元道床板或轨道板下为均匀支撑的支承层或底座板，其平顺性好，单元道床板或轨道板的限位方式为板端中心处的圆形凸台或板中底部的凸台，当无砟轨道出现病害时，整治困难。城市轨道交通中钢弹簧浮置板轨道道床板下为点支撑式钢弹簧，单元浮置板较长且重量大，主要功能是轨道减振，但允许列车通过速度一般不超过160km/h。

近年来，屡次出现列车车辆在无砟轨道上发生脱轨的事故，车轮轮缘脱离钢轨顶面的接触，车轮落在道床顶面上，受车辆巨大惯性作用冲出轨行区，造成了严重损失和不良的社会影响。此外，对于艰险山区基础变形引起的轨道几何状态恶化，既有扣件调整能力不足，线路平顺性降低，从而引起列车限速通过，也是困扰铁路管理人员的一大难题。为减小列车脱离轨行区后二次事故的危害和增强无砟轨道在复杂地质条件下的适应性，有必要实用新型一种装配式防脱轨轨道结构，提升无砟轨道系统的应用品质。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种装配式防脱轨轨道结构，以有效提高轨道结构适应能力，防止列车脱轨后冲出轨行区，且易维护。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

本实用新型的一种装配式防脱轨轨道结构，包括沿线路方向连续设置的轨道板，其特征是：所述轨道板两纵向端部的下方设置为轨道板提供支撑的台座，台座具有限制轨道板发生纵向位移、横向位移的约束结构；纵向相邻的台座之间，在轨道板板面之下纵向、横向间隔立柱，各立柱对轨道板形成支撑；所述轨道板板面上设置沿其纵向中线延伸的挡台，挡台与轨道板本体形成固定连接；所述轨道板与台座、立柱的接触面之间设置有竖向隔离层，轨道板侧壁与约束结构之间设置有垫板。

所述台座由两个沿轨道板纵向中线对称设置的台座构件构成，约束结构为由台座构件板面向上凸起的横墙和侧墙，横墙、侧墙在台座构件板面上构成T型结构。

本实用新型的有益效果主要体现在如下方面：

1、轨道板顶部设有挡台，一旦车轮脱离基本轨，撞击到挡台侧面，可将车轮约束在基本轨和挡台间的间隙，避免车轮冲出轨行区，减小事故危害，保障人员和车辆设备的安全；

2、轨道板下采用台座和立柱式支撑，有利于板下的纵横向排水顺畅。

3、取消了传统的板下均布支撑的方式，节省了板下支撑材料，降低工程成本。

4、台座、立柱与轨道板间垂向设有隔离层，通过更换隔离层的厚度可实现轨道高低的调整，通过改变隔离层的刚度，可调节轨道的整体刚度，具备减振的功能。台座与轨道板侧面设有垫板，通过改变垫板的厚度，可实现轨道横向的调整。

5、轨道板下表面与流动的空气直接接触，可减小轨道板上表面与下表面的温度差异(温度梯度)，削弱或避免轨道板受温度梯度影响的板端翘曲变形。

6、本实用新型为分离式结构，传力路径明确，出现病害时，易于更换和维修轨道部件。

附图说明

图1是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构的平面示意图；

图2是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构的纵断面示意图；

图3是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构的横断面示意图；

图4是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构中台座的俯视图；

图5是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构中立柱的俯视图；

图6是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构中第1竖向隔离层的俯视图；

图7是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构中第2竖向隔离层的俯视图；

图8是本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构中挡台的主视图；

图示中结构和对应的标记：轨道板10，台座构件20，斜槽21，横墙22，侧墙23，立柱30，直槽31，垫板40，第1竖向隔离层50，斜凸棱51，第2竖向隔离层60，直凸棱61，挡台70，限位凸台71，基本轨80。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型做进一步的描述。

参照图1、图2和图3，本实用新型的一种装配式防脱轨轨道结构，包括沿线路方向连续设置的轨道板10，所述轨道板10两纵向端部的下方设置为轨道板10提供支撑的台座，台座具有限制轨道板10发生纵向位移、横向位移的约束结构，并传递轨道板10所受的纵向力和横向力。纵向相邻的台座之间，在轨道板10板面之下纵向、横向间隔立柱30，各立柱30对轨道板10形成支撑。取消了传统的板下均布支撑的方式，节省了板下支撑材料，降低工程成本，而且有利于板下的纵横向排水顺畅。

参照图1、图2和图3，所述轨道板10板面上设置沿其纵向中线延伸的挡台70，挡台70与轨道板10本体形成固定连接。挡台70与基本轨80间构成间隙，可将脱离基本轨80后的车轮约束在间隙里，避免事故的扩大。

参照图1、图2和图3，所述轨道板10与台座、立柱30的接触面之间设置有竖向隔离层，通过更换竖向隔离层的厚度可实现轨道高低的调整，通过改变竖向隔离层的刚度可调节轨道的整体刚度，使之具备减振的功能。轨道板10侧壁与约束结构之间设置有垫板40，通过改变垫板40的厚度，可实现轨道横向的调整。

参照图1、图3和图4，所述台座通常可由两个沿轨道板10纵向中线对称设置的台座构件20构成，约束结构为由台座构件20板面向上凸起的横墙22和侧墙23，横墙22、侧墙23在台座构件20板面上构成T型结构。所述竖向隔离层包括设置在轨道板10底面与台座构件20板面之间的第1竖向隔离层50，台座构件20板面上间隔设置斜凸棱52。参照图6，第1竖向隔离层50底面上具有与斜凸棱52相对应和适配的凹槽，第1竖向隔离层50通过斜凸棱52与台座构件20相适配安装。

参照图1、图2和图5，所述通常立柱30在轨道板10轨枕块下方各设置一列，每列中的立柱30沿轨道板10纵向等距间隔设置。所述立柱30断面为矩形或梯形，立柱30顶面上间隔设置直槽31，所述竖向隔离层包括设置于立柱30顶面与轨道板10底面之间的第2竖向隔离层60。参照图7，第2竖向隔离层60的底面上具有与直槽31相对应和适配的直凸棱61，第2竖向隔离层60通过直凸棱61与立柱30相适配安装。

参照图3、图7，所述挡台70可以与轨道板10一体浇筑而成，所述挡台70也可以与轨道板10分体浇筑而成，挡台70下部坐落在轨道板10板面上的纵向凹槽内。参照图8，所述挡台70的两纵向端部延伸出轨道板10纵向端面，且向下凸起形成卡于轨道板10纵向端面的限位凸台71。

以上所述只是用图解说明本实用新型一种装配式防脱轨轨道结构的一些原理，并非是要将本实用新型局限在所示和所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。

Claims (8)

1.一种装配式防脱轨轨道结构，包括沿线路方向连续设置的轨道板(10)，其特征是：所述轨道板(10)两纵向端部的下方设置为轨道板(10)提供支撑的台座，台座具有限制轨道板(10)发生纵向位移、横向位移的约束结构；纵向相邻的台座之间，在轨道板(10)板面之下纵向、横向间隔立柱(30)，各立柱(30)对轨道板(10)形成支撑；所述轨道板(10)板面上设置沿其纵向中线延伸的挡台(70)，挡台(70)与轨道板(10)本体形成固定连接；所述轨道板(10)与台座、立柱(30)的接触面之间设置有竖向隔离层，轨道板(10)侧壁与约束结构之间设置有垫板(40)。

2.如权利要求1所述的一种装配式防脱轨轨道结构，其特征是：所述台座由两个沿轨道板(10)纵向中线对称设置的台座构件(20)构成，约束结构为由台座构件(20)板面向上凸起的横墙(22)和侧墙(23)，横墙(22)、侧墙(23)在台座构件(20)板面上构成T型结构。

3.如权利要求2所述的一种装配式防脱轨轨道结构，其特征是：所述竖向隔离层包括设置在轨道板(10)底面与台座构件(20)板面之间的第1竖向隔离层(50)，台座构件(20)板面上间隔设置斜凸棱(52)，第1竖向隔离层(50)底面上具有与斜凸棱(52)相对应和适配的凹槽。

4.如权利要求1所述的一种装配式防脱轨轨道结构，其特征是：所述其特征是：所述立柱(30)在轨道板(10)轨枕块下方各设置一列，每列中的立柱(30)沿轨道板(10)纵向等距间隔设置。

5.如权利要求4所述的一种装配式防脱轨轨道结构，其特征是：所述其特征是：所述立柱(30)断面为矩形或梯形，立柱(30)顶面上间隔设置直槽(31)，所述竖向隔离层包括设置于立柱(30)顶面与轨道板(10)底面之间的第2竖向隔离层(60)，第2竖向隔离层(60)的底面上具有与直槽(31)相对应和适配的直凸棱(61)。

6.如权利要求1所述的一种装配式防脱轨轨道结构，其特征是：所述挡台(70)与轨道板(10)一体浇筑而成。

7.如权利要求1所述的一种装配式防脱轨轨道结构，其特征是：所述挡台(70)与轨道板(10)分体浇筑而成，挡台(70)下部坐落在轨道板(10)板面上的纵向凹槽内。

8.如权利要求6或7所述的一种装配式防脱轨轨道结构，其特征是：所述挡台(70)的两纵向端部延伸出轨道板(10)纵向端面，且向下凸起形成卡于轨道板(10)纵向端面的限位凸台(71)。

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