CN215095406U - 一种0度无行位注塑件出模模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种0度无行位注塑件出模模具，其特征在于：包括有下模座、下模仁、上模座和上模仁；所述下模仁固定安装于下模座的顶部，所述下模仁的顶部设置有多个成型凸部；所述上模座和下模座之间可移动连接，所述上模仁安装于上模座的底部；所述上模仁的底部设置有多个成型凹腔，所述上模仁设置有多个吹气管，所述吹气管的一端露出上模仁的侧表面，另一端延伸至成型凹腔中。出模时，将气体从吹气管吹入成型凹腔中，利用气压将注塑件从成型凹腔中挤出从而完成出模；较于传统采用顶针出模的工艺而言，不需要将成型凹腔的壁面倾斜设置，能够一次性注塑形成带有垂直面的注塑件，后续不需要进行铣削加工，缩短加工时间，提升生产效率。

Description

一种0度无行位注塑件出模模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域技术，尤其是指一种0度无行位注塑件出模模具。

背景技术

通常，注塑模具由下模座、下模仁、上模座、上模仁和顶针等模块组成；为了便于注塑件的出模，通常将上模仁和下模仁的成型腔的壁面倾斜设置，这样就可以有利于顶针顶出注塑件；但是，对于一些注塑件的壁面是垂直设置的结构而言，若使用带有倾斜面的成型腔成型之后，还需要进行铣削加工才能符合设计要求，不能直接成型带有垂直壁面的注塑件，限制了注塑件的生产效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种0度无行位注塑件出模模具，其结构设置合理，其能有效地解决现有之注塑模具存在不能一次性成型垂直壁面的注塑件的问题，从而提升注塑件的生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种0度无行位注塑件出模模具，包括有下模座、下模仁、上模座和上模仁；所述下模仁固定安装于下模座的顶部，所述下模仁的顶部设置有多个成型凸部；所述上模座和下模座之间可移动连接，所述上模仁安装于上模座的底部；所述上模仁的底部设置有多个成型凹腔，所述上模仁设置有多个吹气管，所述吹气管的一端露出上模仁的侧表面，另一端延伸至成型凹腔中。

作为一种优选方案：所述上模仁设置多个连通成型凹腔的注胶孔，所述上模座设置有浇注口，所述浇注口连通注胶孔。

作为一种优选方案：所述上模仁的顶面设置有多个注胶凹槽，所述注胶凹槽连通注胶孔和注胶口。

作为一种优选方案：所述成型凹腔包括有周侧面和顶面，所述周侧面垂直于顶面设置。

作为一种优选方案：所述上模仁设置有第一导孔，所述下模仁设置有第二导孔，所述第一导孔和第二导孔同轴设置；

所述上模座的底部设置有第一导杆，所述第一导杆插入第一导孔、第二导孔中。

作为一种优选方案：所述上模仁设置有第三导孔，所述下模仁设置有第二导杆，所述第二导杆插入第三导孔中。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：由于在上模仁设置连通成型凹腔的吹气管；出模时，将气体从吹气管吹入成型凹腔中，利用气压将注塑件从成型凹腔中挤出从而完成出模；较于传统采用顶针出模的工艺而言，不需要将成型凹腔的壁面倾斜设置，能够一次性注塑形成带有垂直面的注塑件，后续不需要进行铣削加工，缩短加工时间，提升生产效率；

同时，采用吹气出模的方式；可以防止顶针顶出时，受力不均衡而产生的划伤，有利于控制注塑件成型后的良率；也可以借助吹气来降低上模仁的温度，有利于出模；

以及，采用吹气出模的方式，不需要设置顶针，有利于简化模具的整体结构；一方面，能够降低模具的制造成本；另一方面，可以杜绝顶针出现卡滞等问题，提升模具使用的可靠性。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的立体结构示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例的局部分解图；

图3是本实用新型之较佳实施例的上模仁的局部结构示意图；

图4是图3的局部结构放大图。

附图标识说明：

10、下模座 20、下模仁

21、成型凸部 22、第二导孔

23、第二导杆 30、上模座

31、浇注口 32第一导杆

40、上模仁 41、成型凹腔

42、吹气管 43、注胶孔

44、注胶凹槽 45、第一导孔

46、第三导孔 50、胶棒

60、注塑件。

具体实施方式

请参照图1至图4所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，是一种0度无行位注塑件出模模具，包括有下模座10、下模仁20、上模座30和上模仁40。

所述下模仁20固定安装于下模座10的顶部，所述下模仁20的顶部设置有多个成型凸部21；所述上模座30和下模座10之间可移动连接，所述上模仁40安装于上模座30的底部；所述上模仁40的底部设置有多个成型凹腔41，所述上模仁40设置有多个吹气管42，所述吹气管42的一端露出上模仁40的侧表面，另一端延伸至成型凹腔41中。出模时，将气体从吹气管42吹入成型凹腔41中，利用气压将注塑件从成型凹腔41中挤出从而完成出模；较于传统采用顶针出模的工艺而言，不需要将成型凹腔41的壁面倾斜设置，能够一次性注塑形成带有垂直面的注塑件，后续不需要进行铣削加工，缩短加工时间，提升生产效率。

所述成型凹腔41包括有周侧面和顶面，所述周侧面垂直于顶面设置。所述上模仁40设置多个连通成型凹腔41的注胶孔43，所述上模座30设置有浇注口31，所述浇注口31连通注胶孔43。在本申请实施例中，所述上模仁40的顶面设置有多个注胶凹槽44，所述注胶凹槽44连通注胶孔43和浇注口31；如此，可以一次性通过一个浇注口31对多个成型凹腔41进行注胶。在实际的使用时，先通过注塑机驱动上模座30移动，使得上模仁40和下模仁20闭合，然后通过浇注口31对成型凹腔41中注入热熔胶；注胶完毕之后，待注塑件降温成型，并对将气体从吹气管42吹进成型凹腔41中使注塑件和塑时所产生的料棒分离；随即驱动上模座30远离下模座10的一方移动，进而传动上模仁40移动，使上模座30、上模仁40和下模仁20三者之间间距设置预留出空位；通过机械手分别进入上模座30和上模仁40之间，吸附料棒，以及进入上模仁40和下模仁20之间吸附注塑件，并取出料棒和注塑件从而完成一次注塑件的注塑成型加工。

所述上模仁40设置有第一导孔45，所述下模仁20设置有第二导孔22，所述第一导孔45和第二导孔22同轴设置；所述上模座30的底部设置有第一导杆32，所述第一导杆32插入第一导孔45、第二导孔22中。所述上模仁40设置有第三导孔46，所述下模仁20设置有第二导杆23，所述第二导杆23插入第三导孔46中。

本实用新型的设计重点在于：由于在上模仁40设置连通成型凹腔41的吹气管42；出模时，将气体从吹气管42吹入成型凹腔41中，利用气压将注塑件从成型凹腔41中挤出从而完成出模；较于传统采用顶针出模的工艺而言，不需要将成型凹腔41的壁面倾斜设置，能够一次性注塑形成带有垂直面的注塑件，后续不需要进行铣削加工，缩短加工时间，提升生产效率；

同时，采用吹气出模的方式；可以防止顶针顶出时，受力不均衡而产生的划伤，有利于控制注塑件成型后的良率；也可以借助吹气来降低上模仁40的温度，有利于出模；

以及，采用吹气出模的方式，不需要设置顶针，有利于简化模具的整体结构；一方面，能够降低模具的制造成本；另一方面，可以杜绝顶针出现卡滞等问题，提升模具使用的可靠性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种0度无行位注塑件出模模具，其特征在于：包括有下模座、下模仁、上模座和上模仁；所述下模仁固定安装于下模座的顶部，所述下模仁的顶部设置有多个成型凸部；所述上模座和下模座之间可移动连接，所述上模仁安装于上模座的底部；所述上模仁的底部设置有多个成型凹腔，所述上模仁设置有多个吹气管，所述吹气管的一端露出上模仁的侧表面，另一端延伸至成型凹腔中。

2.根据权利要求1所述的一种0度无行位注塑件出模模具，其特征在于：所述上模仁设置多个连通成型凹腔的注胶孔，所述上模座设置有浇注口，所述浇注口连通注胶孔。

3.根据权利要求2所述的一种0度无行位注塑件出模模具，其特征在于：所述上模仁的顶面设置有多个注胶凹槽，所述注胶凹槽连通注胶孔和注胶口。

4.根据权利要求1所述的一种0度无行位注塑件出模模具，其特征在于：所述成型凹腔包括有周侧面和顶面，所述周侧面垂直于顶面设置。

5.根据权利要求1所述的一种0度无行位注塑件出模模具，其特征在于：所述上模仁设置有第一导孔，所述下模仁设置有第二导孔，所述第一导孔和第二导孔同轴设置；

所述上模座的底部设置有第一导杆，所述第一导杆插入第一导孔、第二导孔中。

6.根据权利要求5所述的一种0度无行位注塑件出模模具，其特征在于：所述上模仁设置有第三导孔，所述下模仁设置有第二导杆，所述第二导杆插入第三导孔中。

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