CN215396674U - 高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构。本实用新型，包括注塑下模和注塑上模，所述的注塑下模上设有成型凸起，所述的注塑上模内设有成型凹腔，所述的成型凸起与成型凹腔的位置相对应且形状相配适，所述的注塑下模下方设有可沿直线往复运动的多方位倒扣脱模组件，所述的多方位倒扣脱模组件与成型凸起的位置相对应。本实用新型通过设置多方位倒扣脱模组件，在注塑完成后，开模，移动多方位倒扣脱模组件，通过多方位倒扣脱模组件将成型后的储油桶塑件进行多方位同步顶出脱模，脱模精度高，采用倒扣顶出式，适用于储油桶塑件的脱模，减少卡壳的情况，脱模效率较高。
Description
技术领域
本实用新型属于模具技术领域，涉及一种高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构。
背景技术
模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。塑料储油桶的生产制作过程中使用到塑料储油桶模具，现有的塑料储油桶模具在注塑完成后需要进行脱模，脱模时由于桶状结构的原因，脱模时精确度较为一般，且容易出现卡壳的情况，脱模效率较差。
为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种塑料桶成型模具[申请号：201410107383.2]，包括本体，其特征在于所述本体包括两个形状大小对称的壳体，所述壳体上凹设一凹槽，所述凹槽设置有槽底、槽壁以及槽顶；所述槽底和槽壁上皆设置有加强筋若干；所述槽顶中间位置设置吹气口；吹气下接一螺纹孔；所述螺纹孔两侧各设置一成型槽；所述凹槽肩部的一侧设置进水口槽；所述槽底一侧设置出水口槽；所述凹槽边缘设置切刀；所述两个壳体上的切刀相互作用。本发明创造适用于吹塑机械领域的塑料桶制造，设置有专门的吹气口，一次成型，无需焊接，操作方便简单，成本低廉，大大节约了企业的生产成本，增加企业经济效益。但是该方案在完成注塑脱模时精确度仍然较为一般，且容易出现卡壳的情况，存在脱模效率较差的缺陷。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构。
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
一种高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，包括注塑下模和注塑上模，所述的注塑下模上设有成型凸起，所述的注塑上模内设有成型凹腔，所述的成型凸起与成型凹腔的位置相对应且形状相配适，所述的注塑下模下方设有可沿直线往复运动的多方位倒扣脱模组件，所述的多方位倒扣脱模组件与成型凸起的位置相对应。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的注塑下模和注塑上模之间设有合模对位部，所述的多方位倒扣脱模组件包括设置于注塑下模下方的脱模固定滑板，所述的脱模固定滑板上设有中部倒扣脱模件和侧底部顶出件，所述的侧底部顶出件与合模对位部的位置相对应。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的中部倒扣脱模件包括设置于脱模固定滑板上的中部连接杆，所述的的中部连接杆贯穿通过成型凸起，所述的中部连接杆顶部设有倒扣抵接脱模板。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的倒扣抵接脱模板的横截面大于中部连接杆的横截面，所述的倒扣抵接脱模板与成型凸起相抵接配合。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的侧底部顶出件包括若干设置于脱模固定滑板上的侧部顶出杆，所述的侧部顶出杆顶部设有桶底连接顶块，所述的桶底连接顶块与合模对位部的位置相对应。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的侧部顶出杆的中心线与中部连接杆的中心线相互平行，所述的中部连接杆贯穿通过桶底连接顶块。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的合模对位部包括设置于注塑上模上的合模凸起，所述的注塑下模内设有合模凹腔，所述的合模凸起与合模凹腔的位置相对应且形状相配适。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的注塑下模下方设有滑板限位座，所述的脱模固定滑板位于滑板限位座内且脱模固定滑板与滑板限位座相滑动配合。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的注塑上模顶部设有注塑板，所述的注塑板内设有注塑主管，所述的注塑主管与成型凸起的位置相对应。
在上述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构中，所述的注塑板上设有若干沿注塑板中心线对称的连接轴，所述的连接轴与注塑上模相连。
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型通过设置多方位倒扣脱模组件，在注塑完成后，开模，移动多方位倒扣脱模组件，通过多方位倒扣脱模组件将成型后的储油桶塑件进行多方位同步顶出脱模，脱模精度高，采用倒扣顶出式，适用于储油桶塑件的脱模，减少卡壳的情况，脱模效率较高。
2、本实用新型在脱模固定滑板移动过程中，通过滑板限位座与脱模固定滑板之间的滑动配合，对脱模固定滑板起到限位的作用，避免脱模固定滑板在移动过程中发生角度偏移，提高了位移的精确度。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的爆炸示意图。
图3是本实用新型另一个方向的爆炸示意图。
图4是本实用新型的局部结构示意图。
图中：注塑下模1、注塑上模2、成型凸起3、成型凹腔4、多方位倒扣脱模组件5、合模对位部6、脱模固定滑板7、中部倒扣脱模件8、侧底部顶出件9、中部连接杆10、倒扣抵接脱模板 11、侧部顶出杆12、桶底连接顶块13、合模凸起14、合模凹腔15、滑板限位座16、注塑板17、注塑主管18、连接轴19。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
如图1-4所示，一种高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，包括注塑下模1和注塑上模2，所述的注塑下模1上设有成型凸起3，所述的注塑上模2内设有成型凹腔4，所述的成型凸起3 与成型凹腔4的位置相对应且形状相配适，所述的注塑下模1下方设有可沿直线往复运动的多方位倒扣脱模组件5，所述的多方位倒扣脱模组件5与成型凸起3的位置相对应。
在本实施例中，在注塑过程中，将注塑下模1和注塑上模2 相互靠近，使得成型凸起3与成型凹腔4相紧贴配合形成型腔，注塑完成后，开模，移动多方位倒扣脱模组件5，通过多方位倒扣脱模组件5将成型后的储油桶塑件进行多方位同步顶出脱模，脱模精度高，采用倒扣顶出式，适用于储油桶塑件的脱模，减少卡壳的情况，脱模效率较高。
结合图2、图4所示，所述的注塑下模1和注塑上模2之间设有合模对位部6，所述的多方位倒扣脱模组件5包括设置于注塑下模1下方的脱模固定滑板7，所述的脱模固定滑板7上设有中部倒扣脱模件8和侧底部顶出件9，所述的侧底部顶出件9与合模对位部6的位置相对应。
具体地说，合模对位部6便于在合模过程中将注塑下模1和注塑上模2进行精确对位，注塑完成后，开模，移动脱模固定滑板7，通过脱模固定滑板7带动中部倒扣脱模件8和侧底部顶出件9移动，通过中部倒扣脱模件8将储油桶塑件进行倒扣式脱模，同时通过侧底部顶出件9将储油桶塑件底部进行顶出，实现多方位同步顶出脱模，采用倒扣顶出式，适用于储油桶塑件的脱模，减少卡壳的情况，脱模效率较高。
结合图1、图2所示，所述的中部倒扣脱模件8包括设置于脱模固定滑板7上的中部连接杆10，所述的的中部连接杆10贯穿通过成型凸起3，所述的中部连接杆10顶部设有倒扣抵接脱模板11。
本实施例中，在完成注塑开模后，移动中部连接杆10，通过中部连接杆10带动倒扣抵接脱模板11将储油桶塑件进行倒扣式脱模，脱模效率较高。
所述的倒扣抵接脱模板11的横截面大于中部连接杆10的横截面，所述的倒扣抵接脱模板11与成型凸起3相抵接配合。
本实施例中，倒扣抵接脱模板11的横截面大于中部连接杆 10的横截面，倒扣抵接脱模板11与储油桶塑件桶底形状相配适，便于进行抵接脱模。
结合图4所示，所述的侧底部顶出件9包括若干设置于脱模固定滑板7上的侧部顶出杆12，所述的侧部顶出杆12顶部设有桶底连接顶块13，所述的桶底连接顶块13与合模对位部6的位置相对应。
本实施例中，在脱模过程中，移动脱模固定滑板7，通过脱模固定滑板7带动侧部顶出杆12和桶底连接顶块13将桶底部分进行多方位顶出，脱模效果较好。
所述的侧部顶出杆12的中心线与中部连接杆10的中心线相互平行，所述的中部连接杆10贯穿通过桶底连接顶块13。
本实施例中，侧部顶出杆12的中心线与中部连接杆10的中心线相互平行，顶出脱模方向一致，中部连接杆10贯穿通过桶底连接顶块13，避免在顶出过程中发生干涉。
所述的合模对位部6包括设置于注塑上模2上的合模凸起 14，所述的注塑下模1内设有合模凹腔15，所述的合模凸起14 与合模凹腔15的位置相对应且形状相配适。
本实施例中，在合模过程中，将合模凸起14与合模凹腔15 相紧贴配合，合模精度较高。
结合图1所示，所述的注塑下模1下方设有滑板限位座16，所述的脱模固定滑板7位于滑板限位座16内且脱模固定滑板7 与滑板限位座16相滑动配合。
本实施例中，在脱模固定滑板7移动过程中，通过滑板限位座16与脱模固定滑板7之间的滑动配合，对脱模固定滑板7起到限位的作用，避免脱模固定滑板7在移动过程中发生角度偏移，提高了位移的精确度。
结合图1、图2所示，所述的注塑上模2顶部设有注塑板17，所述的注塑板17内设有注塑主管18，所述的注塑主管18与成型凸起3的位置相对应。
本实施例中，在注塑过程中，熔融物料通过注塑主管18注入至型腔内，完成注塑。
结合图2所示，所述的注塑板17上设有若干沿注塑板17中心线对称的连接轴19，所述的连接轴19与注塑上模2相连，连接效果较好。
本实用新型的工作原理是：
在注塑过程中，将注塑下模1和注塑上模2相互靠近，使得合模凸起14与合模凹腔15相紧贴配合，合模精度较高，成型凸起3与成型凹腔4相紧贴配合形成型腔，熔融物料通过注塑主管 18注入至型腔内，完成注塑，
注塑完成后，开模，移动脱模固定滑板7，通过脱模固定滑板7带动中部连接杆10和侧部顶出杆12移动，通过中部连接杆 10带动倒扣抵接脱模板11将储油桶塑件进行倒扣式脱模，同时通过移动侧部顶出杆12和桶底连接顶块13将桶底部分进行多方位顶出，将成型后的储油桶塑件进行多方位同步顶出脱模，脱模精度高，采用倒扣顶出式，适用于储油桶塑件的脱模，减少卡壳的情况，脱模效率较高。
在脱模固定滑板7移动过程中，通过滑板限位座16与脱模固定滑板7之间的滑动配合，对脱模固定滑板7起到限位的作用，避免脱模固定滑板7在移动过程中发生角度偏移，提高了位移的精确度。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
尽管本文较多地使用注塑下模1、注塑上模2、成型凸起3、成型凹腔4、多方位倒扣脱模组件5、合模对位部6、脱模固定滑板7、中部倒扣脱模件8、侧底部顶出件9、中部连接杆10、倒扣抵接脱模板11、侧部顶出杆12、桶底连接顶块13、合模凸起14、合模凹腔15、滑板限位座16、注塑板17、注塑主管18、连接轴 19等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
Claims (10)
1.一种高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，包括注塑下模(1)和注塑上模(2)，其特征在于，所述的注塑下模(1)上设有成型凸起(3)，所述的注塑上模(2)内设有成型凹腔(4)，所述的成型凸起(3)与成型凹腔(4)的位置相对应且形状相配适，所述的注塑下模(1)下方设有可沿直线往复运动的多方位倒扣脱模组件(5)，所述的多方位倒扣脱模组件(5)与成型凸起(3)的位置相对应。
2.根据权利要求1所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的注塑下模(1)和注塑上模(2)之间设有合模对位部(6)，所述的多方位倒扣脱模组件(5)包括设置于注塑下模(1)下方的脱模固定滑板(7)，所述的脱模固定滑板(7)上设有中部倒扣脱模件(8)和侧底部顶出件(9)，所述的侧底部顶出件(9)与合模对位部(6)的位置相对应。
3.根据权利要求2所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的中部倒扣脱模件(8)包括设置于脱模固定滑板(7)上的中部连接杆(10)，所述的中部连接杆(10)贯穿通过成型凸起(3)，所述的中部连接杆(10)顶部设有倒扣抵接脱模板(11)。
4.根据权利要求3所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的倒扣抵接脱模板(11)的横截面大于中部连接杆(10)的横截面，所述的倒扣抵接脱模板(11)与成型凸起(3)相抵接配合。
5.根据权利要求4所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的侧底部顶出件(9)包括若干设置于脱模固定滑板(7)上的侧部顶出杆(12)，所述的侧部顶出杆(12)顶部设有桶底连接顶块(13)，所述的桶底连接顶块(13)与合模对位部(6)的位置相对应。
6.根据权利要求5所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的侧部顶出杆(12)的中心线与中部连接杆(10)的中心线相互平行，所述的中部连接杆(10)贯穿通过桶底连接顶块(13)。
7.根据权利要求6所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的合模对位部(6)包括设置于注塑上模(2)上的合模凸起(14)，所述的注塑下模(1)内设有合模凹腔(15)，所述的合模凸起(14)与合模凹腔(15)的位置相对应且形状相配适。
8.根据权利要求7所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的注塑下模(1)下方设有滑板限位座(16)，所述的脱模固定滑板(7)位于滑板限位座(16)内且脱模固定滑板(7)与滑板限位座(16)相滑动配合。
9.根据权利要求8所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的注塑上模(2)顶部设有注塑板(17)，所述的注塑板(17)内设有注塑主管(18)，所述的注塑主管(18)与成型凸起(3)的位置相对应。
10.根据权利要求9所述的高密封塑料储油桶整体式倒扣脱模机构，其特征在于，所述的注塑板(17)上设有若干沿注塑板(17)中心线对称的连接轴(19)，所述的连接轴(19)与注塑上模(2)相连。
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