CN215051637U - 一种连梁式预制拼装轨道结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种连梁式预制拼装轨道结构，包括多个浮置板(10)以及设置在两个相邻浮置板之间多个浮置板连接件(20)，浮置板(10)内部设置有至少两个沿长度方向平行延伸的预埋钢结构(11)，在浮置板(10)第一端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有至少两个安装孔(12)，在浮置板(10)的第二端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有至少两个第一铰链(13)；浮置板连接件(20)包括第一连梁(21)、第二连梁(22)以及设置在第一连梁(21)与第二连梁(22)之间的弹簧(23)。

Description

一种连梁式预制拼装轨道结构

技术领域

本实用新型涉及建筑结构领域，尤其涉及一种连梁式预制拼装轨道结构。

背景技术

随着人们环保意识的增强，城市轨道交通在建设之初就会考虑采用不同减振等级的措施对列车运行产生的振动与噪声加以控制。在一些振动敏感地段，比如学校、医院、居民住宅区等地段通常采用最高等级的钢弹簧浮置板技术。为达到很好的减振效果，浮置板与隧道基础之间保持一定的间隙，同时为了保持整个轨道系统的稳定性，浮置板间通过板端连接装置进行连接形成整体。随着轨道交通高速发展，建设周期大幅度缩短，在这种趋势下，预制装配式钢弹簧浮置板(简称)得到快速发展。尤其是北上广深这些超大城市，新建线路穿越市中心的地段通常均采用预制板施工，既保证了工程质量，延长了道床使用寿命，又大大提高了施工效率。

预制板采用工厂预制、现场拼装的方式。现有的施工方法是：每块预制板按设计位置布置好后，通过板端连接装置进行拼装。该预制板结构(参见图1)存在以下问题：

1.增加板端薄弱环节，受力不均

现有的板端连接装置或为剪力板(上置式、中置式、侧置式)，或为下置式隔振器，或二者结合，但不论哪种结构均存在一定的弊端。前者，剪力板的主要受力部件为连接螺栓，因板端为薄弱环节，受力较大，可能发生螺栓松动外旋甚至断裂。后者，下置式隔振器因与其他内置式隔振器不同(结构形式、刚度均不同)，导致板端与板中隔振器受力不均，板端的剪力铰螺栓或扣件弹条易断裂。

2.板端零部件多，维护量大，不利疏散

受吊运设备的限制，预制板的长度较现浇板短，导致板端零部件增加，运营检修的维护量增加。此外，上置式剪力板高出道床表面，不利于人员疏散、行走。

3.水沟内杂物不易清理

预制板的水沟为基底中心水沟，位于道床下方，且尺寸较小，同时，预制板的板缝狭窄，一般的清理工具无可操作性空间。

因此，需要新的技术和方法，以至少部分解决现有技术中存在的问题。

实用新型内容

针对现有结构中存在的缺点和不足之处，本实用新型提供了一种连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，包括：多个浮置板(10)以及设置在两个相邻浮置板之间多个浮置板连接件(20)，

其中，浮置板(10)内部设置有至少两个沿长度方向平行延伸的预埋钢结构(11)，在浮置板(10)第一端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有至少两个安装孔(12)，在浮置板(10)的第二端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有至少两个第一铰链(13)；

浮置板连接件(20)包括第一连梁(21)、第二连梁(22)以及设置在第一连梁(21)与第二连梁(22)之间的弹簧(23)，第一连梁(21)的一端和第二连梁(22)的一端通过第二铰链(24)连接；

第一连梁(21)和第二连梁(22)相连接的端部与浮置板(10)的第一铰链(13)连接，第一连梁(21)的另一端和第二连梁(22)的另一端均插入相邻浮置板的安装孔(12)，由此将相邻的浮置板拼接起来。

根据本实用新型的实施方案，在安装孔(12)内设有弹性材料层。

根据本实用新型的实施方案，预埋钢结构(11)为四个，安装孔(12)为四个，第一铰链(13)为四个，浮置板连接件(20)为四个。

根据本实用新型的实施方案，在第一连梁(21)和第二连梁(22)上形成有多个用于固定弹簧(23)的孔。

根据本实用新型的实施方案，第一连梁(21)和第二连梁(22)相连接的端部形成为待锯齿形的结构，与第一铰链(13)连接；第一连梁(21)的另一端和第二连梁(22)的另一端为扁平或尖端结构，固定在安装孔(12)中。

根据本实用新型的实施方案，所述至少两个第一铰链(13)中至少一个的安装方向为垂直方向，允许浮置板有垂向位移；所述至少两个第一铰链(13)中至少一个的安装方向为水平方向，允许浮置板有横向位移。

根据本实用新型的实施方案，浮置板(10)的端部还设置有预埋套管(14)。

根据本实用新型的实施方案，所述连梁式预制拼装轨道结构还包括与预埋套管(12)固定的水沟盖板(30)，用于盖封浮置板(10)之间的间隙。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.减少板端连接件，减少后期的维护量。现有预制板(浮置板)需要预埋大量的套管用于固定板端连接装置，给后期的更换、维修带来很大的工作量。新型预制板通过连梁进行连接，预埋件数量少。

2.安装水沟盖板后，钢轨内外侧的预制板上表面无任何高出道床的结构，均为平整表面，提高人员行走、快速疏散的安全性与舒适性。现有预制板采用的上置式剪力板高出道床面，加之预制板的长度一般较短，安装密度很大，人员行走过程中容易产生磕绊，存在一定的安全隐患。

3.新型预制板的板缝空间相对较大，为水沟清理工具提供较大的操作空间。现有预制板的板缝通常为30mm，一般的水沟清理工具难以施展。

4.因预制板内部预埋型钢，可代替部分钢筋，节省了钢筋用量和绑扎的时间。

附图说明

图1为根据现有技术的包括板端连接件的轨道结构的结构示意图；

图2为根据本实用新型实施方案的浮置板的结构示意图；

图3为根据本实用新型实施方案的浮置板连接件的结构示意图；

图4为根据本实用新型实施方案的连梁式预制拼装轨道结构的剖面结构示意图；和

图5为根据本实用新型实施方案的连梁式预制拼装轨道结构的俯视结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施实例对本实用新型做进一步的说明，所提及内容旨在阐述本实用新型的原理，并不用于限制本实用新型。

图2为根据本实用新型实施方案的浮置板的结构示意图；参考图2，本发明的浮置板10(预制板单元)为钢筋-混凝土、钢-混凝土(如内部预埋型钢等)或其他结构。可以提前在工厂预制生产，养护完成后运至到施工现场进行拼装。浮置板为沿着线路中心线纵向布置，每块浮置板的长度和间距可视应用场合进行调整。

浮置板内部沿纵向布置有预埋钢结构11(如钢板、型钢等)，长度可与浮置板相同，也可小于浮置板长度。预埋钢结构小于浮置板长度时，应至少为两段，分别位于浮置板的两端。预埋钢结构11沿浮置板宽方向布置有至少2个(图中示出了4个)，各预埋钢结构11沿着浮置板10的长度方向平行延伸，相对于板中心线对称布置。预埋钢结构11上部应有多个孔，孔径为混凝土粗骨料的最大粒径的2倍以上，保证骨料可以顺利通过。

在浮置板(10)第一端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有相应的安装孔(12)(图中示出为4个)，并且在浮置板(10)的第二端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有相应的第一铰链(13)(图中示出为4个)。例如预埋钢结构可以通过螺栓固定铰链结构。安装孔(12)用于允许安装浮置板连接件(20)，其位置、数量可以与预埋钢结构对应。另外可以安装孔(12)中设置有弹性材料(柔性连接)，保护浮置板(10)不被刚性的浮置板连接件(20)破坏。弹性材料可以在浮置板(10)成型后粘接牢固，一同运至施工现场。

如图所示，在靠近浮置板(10)两侧的两个第一铰链(13)可以设置为垂直方向安装，例如铰链具有垂直向轴，允许浮置板有垂向位移；在靠近浮置板(10)中心的两个第一铰链(13)的安装方向为水平方向，例如铰链具有水平向轴，允许浮置板有横向位移。这样，可以从垂直和水平两个方向来限制浮置板的活动，实现更稳固的连接。

图3为根据本实用新型实施方案的浮置板连接件的结构示意图。参考图3，本实施方案的浮置板连接件(20)可以包括第一连梁(21)、第二连梁(22)以及设置在第一连梁(21)与第二连梁(22)之间的弹簧(23)，第一连梁(21)的一端和第二连梁(22)的一端通过第二铰链(24)连接。

浮置板连接件(20)可以为钢板、工字钢或其他同等强度的其他结构，整体高度大于厚度，既要保证有安装弹簧的位置，又要有足够的抗弯强度。第一连梁(21)和第二连梁(22)相连接的端部可以形成为带锯齿形的结构，与第一铰链(13)连接；第一连梁(21)的另一端和第二连梁(22)的另一端可以为扁平或尖端结构，固定在浮置板(10)的相应安装孔(12)中。弹簧(23)可以安装在连梁侧面(沿厚度方向)。各连梁上可以有多处固定弹簧的孔(未示出)，用于调整弹簧(23)与2个连梁上的相对位置，也即2个连梁之间的角度可以通过弹簧以及安装孔(12)进行调整。

图4为根据本实用新型实施方案的连梁式预制拼装轨道结构的剖面结构示意图；和图5为根据本实用新型实施方案的连梁式预制拼装轨道结构的俯视结构示意图。参考图4和5，实施方案的轨道结构可以包括多个浮置板(10)以及设置在相邻浮置板之间的多个浮置板连接件(20)。如图所示，浮置板连接件(20)设置在两个相对的浮置板(10)之间。也即，浮置板连接件(20)的两端分别连接一个浮置板的安装孔(12)和相邻浮置板的第一铰链(13)，其中部分浮置板连接件(20)水平连接安装，另一部分浮置板连接件(20)垂直连接安装，由此将多个预制板单元(浮置板(10))进行连接固定，形成整体受力结构。

另外，根据本实用新型的实施方案，浮置板(10)的端部还可以设置有预埋套管(12)，用于固定水沟盖板(30)。水沟盖板(30)用于盖封浮置板(10)之间的间隙。打开水沟盖板可以观察水沟(间隙)情况，清理水沟内杂物。安装水沟盖板后，与预制板单元上表面形成平整面，利于人员日常行走与疏散。

下面详述本申请的示例性施工方法。

1.隧道清理、基底施工。基底结构可采用现场进行钢筋笼、浇筑混凝土施工，也可采用提前预制成型，现场进行拼装后再通过调整层调整到设计标高。

2.基底达到设计强度后，进行表面清理、预制板(浮置板)定位基标的测量等工作。

3.每块预制板(浮置板10)布置到设计位置，预制板粗就位，注意预留浮置板连接件(20)的安装空间。

4.将浮置板连接件(20)的2个连梁相连接的一端与一个预制板端部的第一铰链13连接，压缩连梁间的弹簧23，将两个连梁的插入相邻预制板端部的相对应的安装孔12内，松开弹簧，连梁与预制板安装孔12卡紧。

5.同样的步骤安装同一个板缝的其他3个浮置板连接件(20)以及其他板缝的浮置板连接件(20)。

6.安装隔振器内套筒，进行浮置板的顶升作业。通过千斤顶将预制板浮起一定高度，在内、外套筒间加入调平垫片，通过至少一次顶升作业将预制板浮起至设计标高。

7.在预制板的承轨台上安装扣件、钢轨等轨道结构，进行预制板及轨道的精调，使钢轨几何形位达到设计要求。

8.安装水沟盖板30、密封条等附属配件。

尽管上面结合附图对本实用新型进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述实施方式，任何熟悉本领域的专业技术人员，在不脱离本实用新型的宗旨下，利用上述揭示的技术内容做出些许变更或修饰，均属本实用新型的保护之内。

Claims (8)

1.一种连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，包括：多个浮置板(10)以及设置在两个相邻浮置板之间多个浮置板连接件(20)，

其中，浮置板(10)内部设置有至少两个沿长度方向平行延伸的预埋钢结构(11)，在浮置板(10)第一端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有至少两个安装孔(12)，在浮置板(10)的第二端部的与预埋钢结构(11)相对应的位置形成有至少两个第一铰链(13)；

浮置板连接件(20)包括第一连梁(21)、第二连梁(22)以及设置在第一连梁(21)与第二连梁(22)之间的弹簧(23)，第一连梁(21)的一端和第二连梁(22)的一端通过第二铰链(24)连接；

第一连梁(21)和第二连梁(22)相连接的端部与浮置板(10)的第一铰链(13)连接，第一连梁(21)的另一端和第二连梁(22)的另一端均插入相邻浮置板的安装孔(12)，由此将相邻的浮置板拼接起来。

2.根据权利要求1所述的连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，在安装孔(12)内设有弹性材料层。

3.根据权利要求1所述的连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，预埋钢结构(11)为四个，安装孔(12)为四个，第一铰链(13)为四个，浮置板连接件(20)为四个。

4.根据权利要求1所述的连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，在第一连梁(21)和第二连梁(22)上形成有多个用于固定弹簧(23)的孔。

5.根据权利要求1所述的连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，第一连梁(21)和第二连梁(22)相连接的端部形成为带锯齿形的结构，与第一铰链(13)连接；第一连梁(21)的另一端和第二连梁(22)的另一端为扁平或尖端结构，固定在安装孔(12)中。

6.根据权利要求1所述的连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，所述至少两个第一铰链(13)中至少一个的安装方向为垂直方向，允许浮置板有垂向位移；所述至少两个第一铰链(13)中至少一个的安装方向为水平方向，允许浮置板有横向位移。

7.根据权利要求1所述的连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，浮置板(10)的端部还设置有预埋套管(14)。

8.根据权利要求7所述的连梁式预制拼装轨道结构，其特征在于，还包括与预埋套管(14)固定的水沟盖板(30)，用于盖封浮置板(10)之间的间隙。

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