CN215049725U - 一种工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜 - Google Patents

Abstract

一种工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，包括釜体，所述釜体为内壁和外壳构成的夹套结构，内壁与外壳之间形成夹套空腔，所述釜体的两端分别设有负压排汽换气装置和导热介质进出装置，所述釜体内设有中心加热管，所述中心加热管的一端与导热介质进出装置连接，其另一端通过导流管道与夹套空腔连通。本实用新型能有效提高容积率和生产效率，通过釜体的不断旋转，均匀加热釜内物料，有效的降低生产能耗和提高产品品质的稳定性。

Description

一种工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜

技术领域

本实用新型涉及一种转晶釜，特别是涉及一种用于工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜。

背景技术

随着近年我国石膏产业的快速发展和对环境的要求，石膏生产原料逐渐由原来的天然石膏原料发展为大规模利用工业副产石膏原料。由于工业副产石膏的存量和产量巨大，能够适应各类副产石膏原料的转晶设备的研发成为石膏转晶设备的发展方向。

工业副产石膏常用的转晶设备主要有两类：连续式转晶设备和间歇式转晶设备，从设备的传热形式上，可分为内加热和外加热式两类；从工艺方式上，分为干法和液相法两种。液相法因其能耗高，工艺复杂且难以控制，产量低导致难以推广，而干法主要采用回转窑的形式，因其技术可靠、运行稳定、操作简便，因而成为石膏生产的主流设备。

目前，工业副产石膏利用回转窑转晶设备生产α型半水石膏，分为静态转晶和动态转晶；采用静态转晶，釜内设置有搅拌轴，驱动动力大，物料加热不均，产品质量难以控制，且干燥后出料时间长，生产能耗高且生产效率相对低，不利用规模化生产。而动态转晶釜内无搅拌轴，加热面积受限，且有效填充率低，出料速度慢，不得不采取增加设备长度，增加釜内换热管道等方式来弥补设备的不足，但由此增加了设备的投资成本，而增加设备长度又会造成前后端物料加热速度不一致，加热不均影响产品的质量的稳定。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种加热面大、生产时间短、设备成本低、生产效率高的工业副产石膏回转压力转晶釜。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，包括釜体，所述釜体为内壁和外壳构成的夹套结构，内壁与外壳之间形成夹套空腔，所述釜体的两端分别设有负压排汽换气装置和导热介质进出装置，所述釜体内设有中心加热管，所述中心加热管的一端与导热介质进出装置连接，其另一端通过导流管道与夹套空腔连通。

优选的，回转压力转晶釜筒体外部覆盖保温层。

进一步，所述中心加热管道的长度小于釜体的长度。

进一步，所述夹套空腔设有若干个通向釜内的导向板，所述导向板为中空结构，所述导向板与夹套空腔连通，且紧贴窑内壁成大螺旋状，既起导向又起到增大加热换热面积的功能。

进一步，所述负压排汽换气装置包括换气弯管、温度计、压力表和自动泄压阀，所述自动泄压阀控制釜内压力，所述换气弯管通向釜体内，所述负压排汽换气装置通过第一双通旋转接头与负压真空机和喷淋装置连接。所述负压排汽换气装置设置有测温点，自动压力控制阀在干燥过程通过不断的换气和抽汽，能显著提高排湿的效率，有效的降低水的蒸发沸点，提高干燥的速度；由于釜体内处于负压状态，且釜体的回转使物料不断的上下内外翻动，故加快了物料的干燥速度，提高干燥效率，达到均匀干燥的目的。

优选的，换气弯管的弯管出口处设置真空过滤装置，能有效防止粉尘进入。真空过滤装置的作用是防止抽汽过程中粉尘进入到换气管道内。第一双通旋转接头是外旋内不旋接头，也就是说换气弯管不旋，换气弯管把中心点位置抬高，所以换气弯管能有效增大物料的填充率，物料的单次生产填充效率能达到50%-60%。

进一步，所述导热介质进出装置通过第二双通旋转接头与热源装置连接。导热介质从外部进入第二双通旋转接头，通过中心加热管进入到导向板空腔和夹套空腔，后通过第二双通旋转接头再回到外部形成循环闭路；通过中心加热管、夹套空腔和导向板空腔一起对物料进行加热，显著的增大加热面积，提高加热效率。

进一步，还设有升降系统，所述升降系统包括水平底座、液压升降机和转动铰链，所述釜体固定在水平底座上，所述水平底座通过转动铰链与液压升降机连接，所述液压系统可使釜体保持与水平面的倾斜角度不超过15°。

进一步，所述釜体上设有变频传动系统，变频传动系统包括传动电机、减速机、传动齿圈、托轮、滚动圈、限位挡轮；所述釜体通过固定安装在水平底座上的托轮支撑，所述托轮托住滚动圈，所述滚动圈套设在釜体上，所述减速电机同样固定安装在水平底座上，所述传动齿圈套设在釜体上且靠近釜体的中间位置；所述传动电机连接减速机，减速机连接传动齿圈，带动釜体在托轮上回转。

所述釜体通过前后两排托轮支撑，前后两排托轮固定安装在升降系统的水平底座上；所述传动电机、减速电机、传动齿圈位于釜体的中间位置，避开进料口位置。

所述变频传动系统的限位旋转功能，控制釜体在一定范围内的来回旋转达到快速出料的目的。

进一步，所述釜体上设有进料口和出料口，所述进料口靠近釜体的中间位置，所述出料口靠近所述导热介质进出装置，所述进料口与出料口位于釜体的同侧，所述进料口设有进料阀，所述出料口设有出料阀，所述进料阀和出料阀同为带内塞的阀门。内塞能有效的避免物料堆积死角。

优选的，所述第一双通旋转接头、第二双通旋转接头、中心加热管同处于釜体的中轴线上。

本实用新型中的加热导向板、中心加热管和夹套空腔三者形成的加热回路，能有效的增加换热面积，缩短物料的加热时间的同时保证釜内物料前中后端的加热均匀性；提高生产效率的同时减少了能耗；通过换气弯管的设置，增大设备的填充率，提高单釜的生产能力，降低了投资成本，适合大规模的生产要求。

附图说明

图1 为本实用新型实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1所示，本实施例提供了一种用于工业副产石膏生产α型半水石膏粉的生产设备。该设备利用工业副产石膏生产的α半水石膏产品可以应用于陶瓷和卫浴模具、精密铸造模具、无纸面石膏板、GRG、石膏基自流平、粉刷石膏等。

本实施例包括夹套结构的釜体2、第一双通旋转接头1、负压排汽换气装置101、第二双通旋转接头11、导热介质进出装置1101、进料口9、出料口10、中心加热管8、变频传动系统5、导向板13、液压升降系统3、压力表、温度计（图中未示出）、保温层12。

整个转晶釜的釜体2放置于液压升降系统3之上，液压升降系统3包括水平底座4、液压升降机（图中未示出）和转动铰链（图中未示出），通过液压升降机与转动铰链可使釜体2保持与水平面的最大倾斜角度为15°。

釜体2包括内壁、外壳，内壁与外壳之间的夹套空腔，内壁形成一个密闭的转晶空腔，釜体2在转动的同时对转晶空腔内物料进行加热转晶和干燥。

所述负压排汽换气装置101包括换气弯管、温度计、压力表和自动泄压阀，所述自动泄压阀控制釜内压力，所述换气弯管通向釜体内，所述负压排汽换气装置101通过第一双通旋转接头1与负压真空机和喷淋装置连接。

所述中心加热管8的一端通过第二双通旋转接头11与导热介质进出装置1101连接，其另一端通过导流管道分成若干股分别与夹套空腔连通。

进料口9位于釜体1中心位置，进料阀为带内塞的快开型阀门，出料口10位于釜体1后端底部位置，且与进料口9保持同侧方向，出料阀同为带内塞的快开型阀门。

导热介质包括水蒸汽、热空气、导热油、热水中的一种或几种；导热介质进出装置通过第二双通旋转接头11与釜外的热源装置连接。

所述夹套釜体2内壁设置有若干个导向板13，所述导向板13为中空结构且紧贴釜体内壁以大螺旋状从釜前端延伸到釜后端。所述导向板空腔的前端与导向板空腔的后端与不同位置的夹套空腔连接，与夹套空腔形成一个密闭回路；述所导向板13在釜翻转过程中，既能翻动物料同时能对物料进行加热。

导热介质通过第二双通旋转接头11进入中心加热管8，到达前端进入夹套空腔和导向板空腔，分散于夹套和导向板内，再回到第二双头旋转双通接头11。通过导热介质的循环，不断的加热釜内的粉状石膏原料，直至转晶、干燥结束。

本实用新型虽然是针对工业副产石膏设计的，但是同样也适用于粉磨后的天然石膏的生产α粉。

第一双通旋转接头1、第二双通旋转接头11和中心加热管8同处于釜体2对称的中心线上。

变频传动系统5包括传动电机、减速机、传动齿圈（图中未示出）、托轮6、滚动圈7、限位挡轮14，托轮6与滚动圈7的数量为两个且一一对应，釜体1通过固定安装在水平底座4上的托轮6支撑，所述托轮6托住滚动圈7，所述滚动圈7套设在釜体2上，所述减速电机同样固定安装在水平底座4上，所述传动齿圈套设在釜体2上且靠近釜体2的中间位置；所述传动电机连接减速机，减速机连接传动齿圈，带动釜体2在托轮6上回转。

本实施例的工作过程如下：首先开启变频传动系统5，釜体2自动停车定位，使得进料口9、出料口10均朝上，打开进料口9、出料口10的快开阀门，然后开启输送皮带将粉状石膏通过进料斗从进料口9、出料口10加入。当物料进料达到釜体容积的50%-60%后，停止加料。关闭进料口、出料口的快开阀门，通过中心加热管8、夹套空腔和导向板空腔一起对物料进行加热，物料开始受热升温。开启变频传动装置，釜体2开始转动，物料在釜内不断的翻动，物料均匀受热达到预定的脱水温度区间，物料在本身的含水的情况下会自动形成压力，使釜内蒸汽达到预定的压力。脱水完成后，通过换气弯管排出蒸汽，直至压力达到常压后开启负压排汽换气装置，通过不断的换气和抽气，直至物料完全干燥；打开出料口快开阀门，开启液压升降系统3，抬升液压升降系统的水平底座4直至最大角倾度，再通过变频传动系统的限位挡轮14开启限位旋转功能，快速出料。

本实施例，以含水比例为10%～15%的工业副产石膏作为原料生产α型半水石膏。前端的负压换气弯管设置，可以提高生产α型半水石膏单釜的生产能力。物料转晶和干燥在釜体内进行，整个釜体形成一个密闭的空腔。当干燥时，通过前端的负压系统，有效降低水分的蒸发沸点，减少了干燥能耗，以及釜内的加热导向板和中心加热管，提高产品的加热和干燥速率，液压升降系统极大提高出料速度，有效的缩短生产时间至3-6个小时。本实用新型能有效提高容积率和生产效率，通过釜体的不断旋转，均匀加热釜内物料，有效的降低生产能耗和提高产品品质的稳定性。

本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本实用新型的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。

Claims (9)

1.一种工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，包括釜体，其特征在于：所述釜体为内壁和外壳构成的夹套结构，内壁与外壳之间形成夹套空腔，供加热介质流动，所述釜体的两端分别设有负压排汽换气装置和导热介质进出装置，所述釜体内设有中心加热管，所述中心加热管的一端与导热介质进出装置连接，其另一端通过导流管道与夹套空腔连通。

2.根据权利要求1所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：所述中心加热管的长度小于釜体的长度。

3.根据权利要求1所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：所述夹套空腔设有若干个通向釜内的导向板，所述导向板为中空结构，所述导向板与夹套空腔连通且紧贴釜体内壁成大螺旋状，导向板用于连接前后的进出介质回路。

4.根据权利要求1-3任一项所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：所述负压排汽换气装置包括换气弯管、温度计、压力表和自动泄压阀，所述自动泄压阀控制釜内压力，所述换气弯管通向釜体内，所述负压排汽换气装置通过第一双通旋转接头与负压真空机和喷淋装置连接，所述换气弯管的弯管出口处设置真空过滤装置。

5.根据权利要求1所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：所述导热介质进出装置通过第二双通旋转接头与热源装置连接。

6.根据权利要求1-3任一项所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：还设有升降系统，所述升降系统包括水平底座、液压升降机和转动铰链，所述釜体固定在水平底座上，所述水平底座通过转动铰链与液压升降机连接，所述升降系统可使釜体保持与水平面的倾斜角度不超过15°。

7.根据权利要求6所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：所述釜体上设有变频传动系统，变频传动系统包括传动电机、减速机、传动齿圈、托轮、滚动圈、限位挡轮；述所釜体通过固定安装在水平底座上的托轮支撑，所述托轮托住滚动圈，所述滚动圈套设在釜体上，减速电机固定安装在水平底座上，所述传动齿圈套设在釜体上且靠近釜体的中间位置；所述传动电机连接减速机，减速机连接传动齿圈，带动釜体在托轮上回转。

8.根据权利要求1所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：所述釜体上设有进料口和出料口，所述进料口靠近釜体的中间位置，所述出料口靠近所述导热介质进出装置，所述进料口与出料口位于釜体的同侧，所述进料口设有进料阀，所述出料口设有出料阀，所述进料阀和出料阀同为带内塞的阀门。

9.根据权利要求1所述的工业副产石膏生产α高强石膏粉的回转压力转晶釜，其特征在于：所述釜体的外部覆盖保温层。

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