CN214998553U - 一种缓冲油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种缓冲油缸，包括缸体、活塞杆和缸盖，其中，所述活塞杆其前端设有活塞主体，所述活塞主体的端面、所述缸体侧面与所述缸盖端面之间形成第一油腔；所述缸盖的内端面上开设有与所述缓冲杆配合的缓冲腔，所述缸盖上设有第一通油路和第二通油路；所述第一通油路一端与所述缓冲腔连通，其另一端连接油管；所述第二通油路一端与所述第一通油路连通，其另一端与所述第一油腔连通，所述第二通油路内设置有单向阀，其流通方向为第一通油路至第一油腔；由于设置有第二通油路，且第二通油路内设置有单向阀，在不影响活塞回程的缓冲性能的情况下，在活塞去程时，能够进油通畅，避免活塞运动过程停顿。

Description

一种缓冲油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸技术领域，尤其是指一种缓冲油缸。

背景技术

目前液压油缸在运动过程中，会在行程终端产生强烈的冲击、噪声甚至是机械碰撞，严重的影响了油缸的使用寿命，因而必须在结束运动前进行适当的缓冲和制动，以保证液压系统和油缸的寿命，一般常用的缓冲有缸内缓冲和缸外缓冲，然而，缸外缓冲会增加整个液压系统的复杂性，增加整个液压系统的成本，而缸内缓冲结构简单，体积小，不需要额外增加任何流量控制阀等液压元件，是一种比较理想的缓冲方式。

目前油缸的缸内缓冲采用活塞主体到达指定位置后，出油口节流以达到缓冲效果；然后这种缓冲过后下一个行程开始时往往出现负压现象，导致活塞杆伸出一小段后停顿然后继续伸出，操作感差。

发明内容

为解决以上技术问题，本实用新型提出了一种缓冲油缸，使用单向阀减少负压对活塞杆运动的影响。

为了实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案；

一种缓冲油缸，包括缸体、活塞杆和缸盖，其中，所述活塞杆其前端设有活塞主体，所述活塞杆利用活塞主体密封，滑动设置在所述缸体内；所述缸盖固定安装在所述缸体端部，进一步的：

所述活塞主体的端面、所述缸体侧面与所述缸盖端面之间形成第一油腔；所述活塞主体前端设置有缓冲杆；所述缸盖的内端面上开设有与所述缓冲杆间隙配合的缓冲腔，其与所述第一油腔连通；

所述缸盖上设有第一通油路和第二通油路，其中所述第一通油路一端与所述缓冲腔连通，其另一端连接油管；所述第二通油路一端与所述第一通油路连通，其另一端与所述第一油腔连通；

所述第二通油路内设置有单向阀，其流通方向为第一通油路至第一油腔。

进一步的，所述缓冲杆与所述活塞主体之间设有连接部，所述连接部的直径在所述缓冲腔直径与所述活塞主体直径之间。

进一步的，所述第一通油路垂直于所述活塞杆的滑动方向设置；所述第二通油路垂直于所述第一通油路设置；所述第二通油路的直径小于所述第一通油路的直径；所述第一通油路和所述第二通油路的直径均小于所述第一油腔的直径。

进一步的，所述缓冲杆位于所述活塞主体的中央。

进一步的，所述缓冲杆进入所述缓冲腔过程中，所述缓冲杆的外壁与所述缓冲腔的腔壁之间形成环形阻尼流道；所述缓冲杆完全插入所述缓冲腔后，所述活塞主体端面、所述连接部侧壁、所述缸体内壁和所述缸盖内壁之间形成第一储能腔；所述缓冲杆端面与所述缓冲腔的腔壁之间形成第二储能腔。

有益效果

第一、通过本方案的实施，由于设置有第二通油路，且第二通油路内设置有单向阀，在不影响活塞杆回程的缓冲性能的情况下，在活塞杆去程时，能够进油通畅，避免活塞杆运动过程停顿。

第二、增加缓冲腔和缓冲杆，划定了缓冲区域使得缓冲动作开始的位置/时间可控。

第三、在回程结束时，所述缓冲杆完全插入所述缓冲腔后，述活塞主体端面、所述连接部侧壁、所述缸体内壁和所述缸盖内壁之间形成第一储能腔；所述缓冲杆端面与所述缓冲腔的腔壁之间形成第二储能腔，保证活塞杆在去程是初期速度，提高油缸的工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的剖视图的示意图；

图2是图1中A部分放大图的示意图；

符号说明：

1. 第一通油路、2.缸盖、3.单向阀、4.缸体、5-1.活塞主体、5-2.杆体、5-3.缓冲杆、5-4.连接部、6.第二通油路、7.第二储能腔、8.缓冲腔、9.第一储能腔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式限制。

如图1-2所示，一种缓冲油缸，包括缸体4、活塞杆和缸盖2，其中，所述活塞杆包括杆体5-2和活塞主体5-1，所述杆体5-2与所述活塞主体5-1固定连接；所述活塞杆利用所述活塞主体5-1密封滑动设置在所述缸体4内，所述缸盖2固定安装在所述缸体4端部；所述活塞主体5-1前端固定安装有缓冲杆5-3，本实施例中，缓冲杆5-3位于所述活塞主体5-1的中央；活塞主体5-1的端面、所述缸体4侧面与所述缸盖2端面的之间形成第一油腔；所述缸盖2的内端面上开设有与所述缓冲杆5-3配合的缓冲腔8，优选的，所述缓冲腔8与所述缓冲杆5-3同轴，所述缓冲杆5-3可插入所述缓冲腔8中，所述缓冲腔8的直径大于所述缓冲杆5-3的直径；所述缓冲杆5-3与所述活塞主体5-1之间连接部5-4，所述连接部5-4直径大于所述缓冲腔8小于所述活塞主体5-1，所述连接部5-4在缓冲杆5-3进入缓冲腔8后对活塞杆进行限位。

如图1-2所示，所述缸盖2设有第一通油路1和第二通油路6，其中所述第一通油路1垂直于所述活塞杆的滑动方向设置，所述第二通油路6垂直于所述第一通油路1 设置；所述第一通油路1一端与第一油腔连通，所述第一通油路1一端与缓冲腔8连通，其另一端连接油管；所述第二通油路6一端与第一通油路1连通，其另一端与第一油腔连通；所述第一通油路1和所述第二通油路6的直径小于所述第一油腔的直径；所述第二通油路6的直径小于所述第一通油路1的直径；所述第二通油路6内设置有单向阀3，其流通方向为第一通油路1至第一油腔。

当活塞杆做回程运动时，活塞主体5-1与缸盖2之间即第一油腔内的油进入第一通油路1，进而进入油管，形成节流缓冲，本实施例中，当缓冲杆5-3进入缓冲腔8后，第一油腔内的油先经过缓冲杆的外壁与缓冲腔孔壁之间形成环形阻尼流道，后再进入第一通油路1，形成更好的节流；此时单向阀3内无油通过；活塞主体5-1、连接部5-4、缸体4内壁和缸盖2之间形成第一储能腔；当活塞杆做回程运动结束时，所述缓冲杆5-3完全插入所述缓冲腔8，由于缓冲腔8的长度大于所述缓冲杆5-3，所述缓冲杆5-3与缓冲腔8之间形成第二储能腔，保证活塞杆在去程是初期速度；当活塞杆做去程运动时，油管通过第一通油路1进油，进入所述缓冲杆的外壁与缓冲腔孔壁之间形成环形阻尼流道；活塞杆开始远离缸盖运动，同时油进入第二通油路6，此时油可以通过单向阀3，相当于同时油直接进入第一油腔，推开活塞5-1进入下一个行程；因为有单向阀3打开，故进油通畅，活塞杆不会存在停顿。

上述实施例仅说明本实用新型的原理及其功效,而非用于限制本实用新型,任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下,对上述实施例进行修饰或改变；因此,举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变,仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种缓冲油缸，包括缸体、活塞杆和缸盖，其中，所述活塞杆其前端设有活塞主体，所述活塞杆利用活塞主体密封，滑动设置在所述缸体内；所述缸盖固定安装在所述缸体端部，其特征在于：

所述活塞主体的端面、所述缸体侧面与所述缸盖端面之间形成第一油腔；所述活塞主体前端设置有缓冲杆；所述缸盖的内端面上开设有与所述缓冲杆间隙配合的缓冲腔，其与所述第一油腔连通；

所述缸盖上设有第一通油路和第二通油路，其中所述第一通油路一端与所述缓冲腔连通，其另一端连接油管；所述第二通油路一端与所述第一通油路连通，其另一端与所述第一油腔连通；

所述第二通油路内设置有单向阀，其流通方向为第一通油路至第一油腔。

2.根据权利要求1所述的缓冲油缸，其特征在于，所述缓冲杆与所述活塞主体之间设有连接部，所述连接部的直径在所述缓冲腔直径与所述活塞主体直径之间。

3.根据权利要求1所述的缓冲油缸，其特征在于，所述第一通油路垂直于所述活塞杆的滑动方向设置；所述第二通油路垂直于所述第一通油路设置；所述第二通油路的直径小于所述第一通油路的直径；所述第一通油路和所述第二通油路的直径均小于所述第一油腔的直径。

4.根据权利要求1所述的缓冲油缸，其特征在于，所述缓冲杆位于所述活塞主体的中央。

5.根据权利要求2所述的缓冲油缸，其特征在于，所述缓冲杆进入所述缓冲腔过程中，所述缓冲杆的外壁与所述缓冲腔的腔壁之间形成环形阻尼流道；所述缓冲杆完全插入所述缓冲腔后，所述活塞主体端面、所述连接部侧壁、所述缸体内壁和所述缸盖内壁之间形成第一储能腔；所述缓冲杆端面与所述缓冲腔的腔壁之间形成第二储能腔。

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