CN214985305U - 一种气动换向结构 - Google Patents

Abstract

一种气动换向结构，涉及液压气动技术领域，所述气动换向结构包括气缸端盖和顶杆，所述气缸端盖上设有阀腔，所述顶杆设于所述阀腔内且贯穿所述气缸端盖两侧，所述气缸端盖上还设有自所述气缸端盖的第一侧延伸入所述阀腔内以供气体推动所述顶杆朝所述气缸端盖的第一侧移动的气流通道。本申请气动换向结构及气缸无需设置弹簧，而是采用气流压力驱动顶杆实现复位，避免了因弹簧疲劳使换向结构出现故障的问题。

Description

一种气动换向结构

【技术领域】

本申请涉及液压气动技术领域，尤其涉及一种气动换向结构。

【背景技术】

传统的气动系统中使得气流换向的结构一般采用弹簧的复位力顶推阀芯或者杆件等部件移动使得阀芯或杆件复位，在实际中长时间使用时，由于弹簧疲劳、摩擦力变化等原因，气动换向结构易出现故障。

【发明内容】

为了解决目前利用弹簧复位的气动换向结构容易出现故障的问题，本申请提供了一种气动换向结构，利用气体压力驱动顶杆达到复位目的，能够避免因弹簧疲劳使气动换向结构出现故障的问题。

本申请由以下技术方案实现：

一种气动换向结构，所述气动换向结构包括气缸端盖和顶杆，所述气缸端盖上设有阀腔，所述顶杆设于所述阀腔内且贯穿所述气缸端盖两侧，所述气缸端盖上还设有自所述气缸端盖的第一侧延伸入所述阀腔内以供气体推动所述顶杆朝所述气缸端盖的第一侧移动的第一气流通道。

所述顶杆包括顶杆本体，所述顶杆本体中端设有供气体推压以带动所述顶杆移动的受力盘。

进一步地，所述阀腔包括容纳所述受力盘的中间腔，所述中间腔远离所述第一侧处设有截面小于所述中间腔的端部腔，所述第一气流通道通过所述端部腔与所述中间腔连通。

进一步地，所述阀腔靠近所述第一侧的一端处设有能供所述顶杆自由穿过的第一盖板，所述气缸端盖上设有收容所述第一盖板的第一沉台，所述阀腔远离所述第一侧的一端处设有能供所述顶杆自由穿过的第二盖板，所述气缸端盖上设有收容所述第二盖板的第二沉台。

具体地，所述第一气流通道包括自所述第一侧沿轴向延伸的第一通道以及自所述端部腔沿径向延伸至所述气缸端盖外侧的第二通道，所述第一通道连通所述第二通道，所述第二通道的一端设有堵头。

进一步地，所述受力盘外周侧设有环形槽。

进一步地，在所述顶杆2移动至所述顶杆2的端面与所述第一侧11平齐时，所述受力盘22与所述中间腔132靠近所述端部腔133的一端之间形成有间隙。

较优地，所述阀腔内靠近所述第一侧处设有能供所述顶杆自由穿过的中间座，所述第一盖板盖设于所述中间座的一侧。

具体地，所述阀腔靠近所述第一侧处设有限位腔，所述中间座的一端设有与所述限位腔相对应的限位板。

所述中间座上设有自所述中间座内侧通往外侧的通孔，气缸端盖上还设有连通所述通孔且一端延伸至所述气缸端盖外侧的第二气流通道。

与现有技术相比，本申请有如下优点：

1、本申请气动换向结构在气体进入气缸顶推活塞运动时，部分气体自气缸端盖的第一侧经过通道进入阀腔，顶推阀腔内的顶杆复位，本申请气动换向结构无需设置弹簧，而是采用气体压力驱动顶杆进而实现换向，避免了因弹簧疲劳使气动换向结构出现故障的问题。

2、中间座设置通孔以及气缸端盖上设置第二气流通道，有利于顶杆的移动，避免了中间腔内产生负压和增压的现象。

【附图说明】

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本申请实施例所述气动换向结构的顶杆复位时的结构示意图。

图2为本申请实施例所述气动换向结构触发外部机关时的结构示意图。

图3为本申请实施例所述气缸端盖内部的结构示意图。

【具体实施方式】

为了使本申请所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

当本申请实施例提及“第一”、“第二”等序数词时，除非根据上下文其确实表达顺序之意，应当理解为仅仅是起区分之用。

为了充分表达所述气动换向结构在所述气缸端盖1上的位置，如图1至图3均未示出完整的气缸端盖1，图1示出了3/4个气缸端盖1，图2和图3均示出了1/2个气缸端盖1。

如图1至图3所示，本申请实施例提供了一种气动换向结构，包括气缸端盖1和顶杆2，所述气缸端盖1上设有阀腔13，所述顶杆2设于所述阀腔13内且贯穿所述气缸端盖1两侧，所述气缸端盖1上还设有自所述气缸端盖1的第一侧11延伸入所述阀腔13内以供气体推动所述顶杆2朝所述气缸端盖1的第一侧11移动的第一气流通道14。具体的，第一侧11位于气缸内部，气体进入气缸顶推活塞运动时，部分气体自气缸端盖1的第一侧11经过通道14进入阀腔13，顶推阀腔13内的顶杆2复位。本申请的气动换向结构无需设置弹簧，而是采用气体压力驱动顶杆实现复位，避免了因弹簧疲劳使气动换向结构出现故障的问题。

具体地，所述顶杆2包括顶杆本体21，所述顶杆本体21中端设有供气体推压以带动所述顶杆2移动的受力盘22。顶杆2一端设有截面大于顶杆本体21截面的受力盘22，使得气体顶压受力盘22带动顶杆2移动。

进一步地，所述阀腔13包括容纳所述受力盘22的中间腔132，所述中间腔132远离所述第一侧11处设有截面小于所述中间腔132的端部腔133，所述第一气流通道4通过所述端部腔133与所述中间腔132连通。实际使用中，气体自第一气流通道14流入端部腔133到达受力盘22的侧面，使得受力盘22自端部腔133一侧开始在中间腔132内朝第一侧11的方向移动，同时顶杆2做相同移动。

进一步地，所述阀腔13靠近所述第一侧11的一端处设有能供所述顶杆2自由穿过的第一盖板3，所述气缸端盖1上设有收容所述第一盖板3的第一沉台15，所述阀腔3远离所述第一侧11的一端处设有能供所述顶杆2自由穿过的第二盖板4，所述气缸端盖1上设有收容所述第二盖板4的第二沉台12。第一盖板3与第二盖板4盖设在阀腔13的两端，阀腔13被密封起来，气体在阀腔13内能够保持气体压力，第一盖板3与第二盖板4能够供顶杆2自由穿过，使得顶杆2能够沿自身的纵向移动。本实施例的气缸端盖1上且位于第二盖板4与端部腔133之间设有安装腔134，安装腔134内设有第一密封圈，第一密封圈使得顶杆2在气体压力下复位时，无气体从第二端盖4逸出至气缸端盖1的外侧。

具体地，所述第一气流通道14包括自所述第一侧11沿轴向延伸的第一通道141以及自所述端部腔133沿径向延伸至所述气缸端盖1外侧的第二通道142，所述第一通道141连通所述第二通道142，所述第二通道142的一端设有堵头。该结构实现通道14自第一侧11连通至阀腔13内部的同时，方便加工。

较优地，作为一种实施方式而非限定，所述受力盘22外周侧设有环形槽221。本实施例环形槽221内设有第二密封圈，所述第二密封圈采用轴用格莱圈，起定位、耐磨作用，同时起密封作用，使环形槽两端的气体互不相通。

进一步地，在所述顶杆2移动至所述顶杆2的端面与所述第一侧11平齐时，所述受力盘22与所述中间腔132靠近所述端部腔133的一端之间形成有间隙。气缸内部的活塞顶推顶杆2，活塞到极限位时，顶杆2的端面与第一侧11平齐，此时受力盘22的端面与中间腔132的端面之间留有间隙，使得受力盘22不与中间腔132的端面发生碰撞。

进一步地，所述阀腔13内靠近所述第一侧11处设有能供所述顶杆2自由穿过的中间座5，所述第一盖板3盖设于所述中间座5的一侧。中间座5限制顶杆2朝第一侧11移动时的移动极限位。本实施例顶杆本体21与中间座5的内孔之间有缝隙，使得中间座5内部与中间腔132能够通气。本实施例的中间座5内部靠近第一侧11的一端设有密封腔，密封腔内设有第三密封圈，使得中间腔132与第一侧11不通气，进而使得在顶杆2复位时，仅有气体自第一通道141进入，而无气体从第一盖板3处进入，保证复位动作正常进行，另外第三密封圈与所述第一密封圈分别位于导杆2的两端，对导杆2起到了导向作用，使得导杆2沿自身纵向较为平直地移动。

具体地，所述阀腔13靠近所述第一侧11处设有限位腔131，所述中间座5的一端设有与所述限位腔15相对应的限位板51。限位板51朝向第一盖板3的一面被第一盖板3压住，限位板51背向第一盖板3的一面被限位腔131的端部压住，使得中间座5被固定。限位板51与限位腔131紧密贴合，进一步地保证了密封效果。

所述中间座5上设有自所述中间座5内侧通往外侧的通孔52，气缸端盖1上还设有连通所述通孔52且一端延伸至所述气缸端盖1外侧的第二气流通道16。使得从中间腔132进入中间座5的气体能够与外界大气保持连通，进而在顶杆2复位时，气体从中间腔132到达中间座5，然后经过通孔52和第二气流通道16到达外界，或者在活塞推动顶杆时，外界气体从第二气流通道16进入中间腔132内。避免了在顶杆2移动过程中，中间腔132内产生负压或者增压的现象进而阻碍顶杆2的正常移动。本实施例的第二气流通道16上装有消音器，降低了气体进出第二气流通道16时的噪音。

为更好地理解本实施例的技术方案，其工作原理阐述如下：

所述第一侧11位于气缸内部，当气缸内的活塞往气缸端盖1的第一侧11运动时，活塞运动到一定位置即开始顶压顶杆2，使得顶杆2移动进而触发外部机关实现气体在管道中换向，换向后的气体使得活塞往回运动的同时，部分气体流入阀腔13中顶推受力盘22使得顶杆2复位。本申请的气动换向结构无需设置弹簧即可实现复位，具体是利用气体压力驱动顶杆达到复位目的，能够避免因弹簧疲劳使气动换向结构出现故障的问题。

综上所述，本申请具有但不限于以下有益效果：

1、本申请气动换向结构在气体进入气缸顶推活塞运动时，部分气体自气缸端盖1的第一侧11经过通道14进入阀腔13，顶推阀腔13内的顶杆2复位。本申请的气动换向结构无需设置弹簧，而是采用气体压力驱动顶杆实现复位，避免了因弹簧疲劳使气动换向结构出现故障的问题。

2、中间座3设置通孔以及气缸端盖1上设置第二气流通道，有利于顶杆2的移动，避免了中间腔132内产生负压和增压的现象。

如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本申请的具体实施只局限于这些说明。凡与本申请的方法、结构等近似、雷同，或是对于本申请构思前提下做出若干技术推演，或替换都应当视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种气动换向结构，其特征在于，包括气缸端盖(1)和顶杆(2)，所述气缸端盖(1)上设有阀腔(13)，所述顶杆(2)设于所述阀腔(13)内且贯穿所述气缸端盖(1)两侧，所述气缸端盖(1)上还设有自所述气缸端盖(1)的第一侧(11)延伸入所述阀腔(13)内以供气体推动所述顶杆(2)朝所述气缸端盖(1)的第一侧(11)移动的第一气流通道(14)。

2.根据权利要求1所述的气动换向结构，其特征在于，所述顶杆(2)包括顶杆本体(21)，所述顶杆本体(21)中端设有供气体推压以带动所述顶杆(2)移动的受力盘(22)。

3.根据权利要求2所述的气动换向结构，其特征在于，所述阀腔(13)包括容纳所述受力盘(22)的中间腔(132)，所述中间腔(132)远离所述第一侧(11)处设有截面小于所述中间腔(132)的端部腔(133)，所述气流通道(4)通过所述端部腔(133)与所述中间腔(132)连通。

4.根据权利要求1所述的气动换向结构，其特征在于，所述阀腔(13)靠近所述第一侧(11)的一端处设有能供所述顶杆(2)自由穿过的第一盖板(3)，所述气缸端盖(1)上设有收容所述第一盖板(3)的第一沉台(15)，所述阀腔(3)远离所述第一侧(11)的一端处设有能供所述顶杆(2)自由穿过的第二盖板(4)，所述气缸端盖(1)上设有收容所述第二盖板(4)的第二沉台(12)。

5.根据权利要求3所述的气动换向结构，其特征在于，所述第一气流通道(14)包括自所述第一侧(11)沿轴向延伸的第一通道(141)以及自所述端部腔(133)沿径向延伸至所述气缸端盖(1)外侧的第二通道(142)，所述第一通道(141)连通所述第二通道(142)，所述第二通道(142)的一端设有堵头。

6.根据权利要求3所述的气动换向结构，其特征在于，所述受力盘(22)外周侧设有环形槽(221)。

7.根据权利要求3所述的气动换向结构，其特征在于，在所述顶杆(2)移动至所述顶杆(2)的端面与所述第一侧(11)平齐时，所述受力盘(22)与所述中间腔(132)靠近所述端部腔(133)的一端之间形成有间隙。

8.根据权利要求4所述的气动换向结构，其特征在于，所述阀腔(13)内靠近所述第一侧(11)处设有能供所述顶杆(2)自由穿过的中间座(5)，所述第一盖板(3)盖设于所述中间座(5)的一侧。

9.根据权利要求8所述的气动换向结构，其特征在于，所述阀腔(13)靠近所述第一侧(11)处设有限位腔(131)，所述中间座(5)的一端设有与所述限位腔(15)相对应的限位板(51)。

10.根据权利要求9所述的气动换向结构，其特征在于，所述中间座(5)上设有自所述中间座(5)内侧通往外侧的通孔(52)，气缸端盖(1)上还设有连通所述通孔(52)且一端延伸至所述气缸端盖(1)外侧的第二气流通道(16)。

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