CN214945441U - 一种航空用液压泵测试系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种航空用液压泵测试系统，包括：被测泵、引气增压组件、自增压油箱、模拟负载组件、辅助油箱组件、吸油管路、出油管路、辅助回油管路、油箱回油管路、辅助出油管路和油冷器。本实用新型的测试系统能够模拟航空液压泵的液压系统和实际工况，以能够获取液压泵的工况数据和性能数据，进而为液压泵在不同工况下的压力脉动特性的性能分析提供可靠的数据支持，还可以为液压泵组成的液压系统的系统布局，元件、管路的结构优化设计，潜在故障及其控制逻辑的设计等提供重要的数据参考。同时，通过油冷器为回到自增压油箱的回油进行降温后再回入自增压油箱中，防止测试系统油温过高，提高了测试系统的安全性。

Description

一种航空用液压泵测试系统

技术领域

本实用新型属于液压泵测试技术领域，具体涉及一种航空用液压泵测试系统。

背景技术

随着我国航空技术的不断发展，因液压元件性能和液压系统性能将对整机控制性能、系统稳定性及可靠性有直接影响，因此分析特定环境下液压泵等液压元件的特性对系统是十分有必要的。

虽然航空用液压泵基本结构大多为恒压变量斜盘式轴向柱塞泵结构，其变量原理与工程机械用轴向柱塞系液压泵基本类似，但因其液压系统工作环境非常恶劣，需要面对各种极端环境并且需要能可靠地完成其工作功能，因此需要航空液压泵工作环境温度范围较广；相对工业柱塞泵，航空用液压泵的转速高很多，最高转速可达6000r/min，因此要求使用增压油箱等措施保证吸油口压力以防止出现吸空、气穴现象对泵造成危害；此外工作介质特殊，现代航空用液压系统因防火阻燃等安全要求而大都采用航空液压油，由于该种介质的特殊性，试验台设计中元件选型也很难选到适合此种介质的液压元件。

目前，对柱塞泵试验平台大多应用于在工程机械领域，被测对象也基本为工程机械产品。浙江大学开发设计的针对工程机械中常用的某双联轴向柱塞泵为被测对象的高压轴向柱塞泵性能测试系统，哈尔滨工业大学研制的工程机械用液压泵试验台，主要应用于工程机械用液压泵性能测试。北京机械工业自动化研究所设计的系列液压元件测试台，与液压元件计算机辅助测试系统配套可完成液压阀、液压泵、液压、液压马达等性能测试。中南大学设计的功率回收式液压泵性能试验台，可减少实验能耗、降低成本，但是，多数液压泵试验测试系统只能对通用工业液压元件或仅针对工程机械上应用的液压元件进行测试，无法对航空用液压泵进行性能测试。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种航空用液压泵测试系统。本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案实现：

一种航空用液压泵测试系统，包括：被测泵、引气增压组件、自增压油箱、模拟负载组件、辅助油箱组件、吸油管路、出油管路、辅助回油管路、油箱回油管路、辅助出油管路和油冷器；

所述被测泵，吸油口与所述吸油管路的一端连接，出油口与所述出油管路的一端连接，壳体出油口与所述辅助回油管路的一端连接；

所述吸油管路，另一端与所述自增压油箱的出油端连接；

所述出油管路，另一端与所述油箱回油管路的一端连接；

所述油箱回油管路，一端还与辅助出油管路的一端连接，另一端与所述自增压油箱的进油端连接；

所述辅助出油管路，另一端与所述辅助油箱组件的出油端连接；

所述辅助回油管路，另一端与所述辅助油箱组件的进油端连接；

所述模拟负载组件，设置在所述出油管路上；

所述油冷器，设置在所述油箱回油管路上；

所述引气增压组件，与所述自增压油箱连接。

在本实用新型的一个实施例中，还包括：补油泵和单向阀；

所述补油泵和单向阀均设置在所述辅助出油管路上。

在本实用新型的一个实施例中，所述辅助油箱组件，包括：辅助回油箱、辅助液位变送器、辅助温度传感器和空气滤清器；

所述辅助回油箱，进油端与所述辅助回油管路连接，出油端与所述辅助出油管路连接；

所述辅助液位变送器和辅助温度传感器设置在所述辅助回油箱上，所述空气滤清器设置在所述辅助回油箱上。

在本实用新型的一个实施例中，还包括补油过滤器；

所述补油过滤器，设置在所述辅助回油管路上。

在本实用新型的一个实施例中，所述引气增压组件包括：引气增压管路、气动三联件、气路过滤器、气路压力表和截止阀；

所述引气增压管路，一端与所述自增压油箱的进气端连接，另一端与外部的供气装置连接；

所述截止阀、所述气路压力表、所述气路过滤器和所述气动三联件沿进气方向依次设置在所述引气增压管路上。

在本实用新型的一个实施例中，还包括：油箱液位计、油箱压力传感器、油箱温度传感器和气动溢流阀；

所述油箱液位计、所述油箱压力传感器、所述油箱温度传感器和所述气动溢流阀均设置在所述自增压油箱上。

在本实用新型的一个实施例中，还包括：回油过滤器和回油压力表；

所述回油过滤器和所述回油压力表沿回油方向依次设置在所述油箱回油管路上；

所述油冷器，位于所述回油过滤器的上游位置上。

在本实用新型的一个实施例中，还包括负载压力表、负载压力传感器、负载流量计和负载比例溢流阀；

所述负载压力表、所述负载压力传感器、所述负载流量计和所述负载比例溢流阀沿所述被测泵的出油方向依次设置在所述出油管路上。

在本实用新型的一个实施例中，还包括蓄能器和高压过滤器；

所述蓄能器和所述高压过滤器均设置在所述出油管路上；

所述蓄能器和所述高压过滤器位于所述负载模拟组件的上游位置上。

在本实用新型的一个实施例中，还包括振动传感器；

所述振动传感器，设置在所述出油管路上。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的测试系统能够模拟航空液压泵的液压系统和实际工况，以能够获取液压泵的工况数据和性能数据，进而为液压泵在不同工况下的压力脉动特性的性能分析提供可靠的数据支持，还可以为液压泵组成的液压系统的系统布局，元件、管路的结构优化设计，潜在故障及其控制逻辑的设计等提供重要的数据参考。同时，通过油冷器为回到自增压油箱的回油进行降温后再回入自增压油箱中，防止测试系统油温过高，提高了测试系统的安全性。

以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种航空用液压泵测试系统的后视图的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种航空用液压泵测试系统的侧视图的剖面图。

附图标记说明：

10-被测泵；101-驱动电机；102-联轴器；103-钟形罩；11-吸油管路；12-出油管路；13-辅助回油管路；131-补油过滤器；14-蓄能器；15-高压过滤器；16-吸油球阀；20-自增压油箱；21-油箱回油管路；22-油冷器；23-油箱液位计；24-油箱压力传感器；25-油箱温度传感器；26-气动溢流阀；27-回油过滤器；28-回油压力表；29-排油球阀；30-模拟负载组件；31-负载压力表；32-负载压力传感器；33-负载流量计；34-负载比例溢流阀；40-辅助油箱组件；41-辅助出油管路；42-补油泵；43-单向阀；44-辅助回油箱；45-辅助液位变送器；46-辅助温度传感器；47-空气滤清器；50-引气增压管路；51-气动三联件；52-气路过滤器；53-气路压力表；54-截止阀。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例一

请参见图1，一种航空用液压泵测试系统，包括：被测泵10、引气增压组件、自增压油箱20、模拟负载组件30、辅助油箱组件40、吸油管路11、出油管路12、辅助回油管路13、油箱回油管路21、辅助出油管路41和油冷器22。被测泵10的吸油口与吸油管路11的一端连接，被测泵10的出油口与出油管路12的一端连接，被测泵10的壳体出油口与辅助回油管路13的一端连接。本实施例中，被测泵10通过驱动电机101进行驱动，驱动电机101通过联轴器102与被测泵10的传动轴固定连接，驱动电机101还通过钟形罩103与液压泵连接。吸油管路11的一端与被测泵10连接，吸油管路11的另一端与自增压油箱20的出油端连接。引气增压组件与自增压油箱20连接。被测泵10吸油所需的吸油压力由自增压油箱20提供，自增压油箱20采用氮气增压油箱。当一定压力的氮气充入油箱后后，对油液产生一个较小的压力，从而为被测泵10吸油提供所需吸油压力。出油管路12的的一端与被测泵10连接，出油管路12的另一端与油箱回油管路21的一端连接。模拟负载组件30设置在出油管路12上。模拟负载组件30为液压系统的执行元件，模拟航空液压系统中的执行元件的工作过程。

辅助回油管路13的一端与被测泵10的壳体出油口连接，辅助回油管路13的另一端与辅助油箱组件40的进油端连接，辅助油箱的出油端与辅助出油管路41的另一端连接。由于自增压油箱20压力影响，系统中被测泵10的壳体回油无法直接流回自增压油箱20，壳体回油通过辅助回油管路13回辅助油箱，再从辅助油箱回至自增压油箱20中。油箱回油管路21的一端还与辅助出油管路41的一端连接，油箱回油管路21的另一端与自增压油箱20的进油端连接。辅助油箱组件40中的油液和出油管路12中的油液均经过油箱回油管路21回到自增压油箱20中。油冷器22设置在油箱回油管路21上。

本实施例中，为防止测试系统油温过高，通过油冷器22为回到自增压油箱20的回油进行降温后再回入自增压油箱20中。本实施例的液压泵测试系统通过自增压油箱20的使用能够模拟航空液压泵的实际工作状态，以实现获取液压泵的工况数据和性能数据，通过对这些数据的分析，进而为液压泵在不同工况下的压力脉动特性的研究提供可靠的数据支持。还可以为液压泵组成的液压系统的系统布局，元件、管路的结构优化设计，潜在故障及其控制逻辑的设计等提供重要的数据参考。图中箭头为油液走向。

因此，对航空液压系统中核心件-液压泵在项目研制成功投产后，集成到系统前都要需要经过严格的测试。而在其使用过一段时间后，又要针对出现故障的航空液压泵进行维修和故障诊断，设计一套航空液压泵测试试验平台，可以提供航空液压泵稳定、可靠的性能测试。

同时，本实施例的液压泵测试系统通过油冷器22对回到自增压油箱20的油液进行降温，可以避免测试过程中油温过高而引发的安全隐患，提高了系统的安全性和可靠性。

实施例二

如图2所示，本实施例是在实施例一的基础上，进一步限定了一种航空用液压泵测试系统还包括：补油泵42和单向阀43。补油泵42和单向阀43均设置在辅助出油管路41上。补油泵42可以将辅助油箱组件40中的油液经过油箱回油管路21泵送至自增压油箱20中，实现液压泵的壳体回油。单向阀43使辅助出油管路41中的油液只能流向油箱回油管路21，避免油液倒流。

进一步地，如图2所示，辅助油箱组件40包括：辅助回油箱44、辅助液位变送器45、辅助温度传感器46和空气滤清器47。辅助回油箱44的进油端与辅助回油管路13连接，辅助回油箱44的出油端与辅助出油管路41连接。液压泵的壳体回油通过辅助回油管路13流至辅助回油箱44中。辅助液位变送器45和辅助温度传感器46设置在辅助回油箱44上，空气滤清器47设置在辅助回油箱44上。辅助液位变送器45的检测端和辅助温度传感器46的检测端位于辅助回油箱44内。空气滤清器47的进气口和出气口与辅助回油箱44内部连通。

本实施例中，辅助液位变送器45和辅助温度传感器46对辅助回油箱44内的油液的液位高低和温度进行检测，当辅助回油箱44中的液压油的液位到达一定位置时，控制子系统的工控机控制补油泵42工作，将辅助回油箱44中的液压油泵送至自增压油箱20中，实现回油自动化控制。其中，在辅助回油箱44中输入油液或排出油液时，油箱中的空气通过空气滤清器47排出或外部的空气通过空气滤清器47进入辅助回油箱44。空气滤清器47能够过滤进入辅助回油箱44的空气，保持辅助回油箱44内油液的清洁，既可以防止脏物颗粒从外部进入辅助回油箱44，又能延长油液及元件的工作周期和使用寿命，从而保证了系统的正常工作。

在一种可行的实现方式中，航空用液压泵测试系统还包括控制子系统和数据采集子系统，数据采集子系统采集各个检测元件的数据，控制子系统的工控机控制相关的电子元件工作，提高了测试系统的自动化程度，提高了测试效率。工控机与辅助液位变送器45、辅助温度传感器46、空气滤清器47、补油泵42和单向阀43电连接。

在一种可行的实现方式中，补油泵42也可以手动进行启闭。辅助液位变送器45也可以用液位控制继电器代替。当辅助回油箱44中的液压油的液位到达一定位置时，液位控制继电器闭合，工控机接收液位控制继电器闭合的闭合信号控制补油泵42工作。

进一步地，如图2所示，还包括补油过滤器131。补油过滤器131设置在辅助回油管路13上。补油过滤器131对通过辅助回油管路13进入辅助回油箱44中的油液进行过滤。

进一步地，如图2所示，引气增压组件包括：引气增压管路50、气动三联件51、气路过滤器52、气路压力表53和截止阀54。引气增压管路50的一端与自增压油箱20的进气端连接，引气增压管路50的另一端与外部的供气装置连接。供气装置通过引气增压管路50将氮气充入自增压油箱20中。

截止阀54、气路压力表53、气路过滤器52和气动三联件51沿进气方向依次设置在引气增压管路50上。

进一步地，如图2所示，一种航空用液压泵测试系统还包括：油箱液位计23、油箱压力传感器24、油箱温度传感器25和气动溢流阀26。油箱液位计23、油箱压力传感器24、油箱温度传感器25和气动溢流阀26均设置在自增压油箱20上。油箱液位计23的检测端、油箱压力传感器24的检测端、油箱温度传感器25的检测端均位于自增压油箱20内。本实施例中，通过油箱液位计23、油箱压力传感器24、油箱温度传感器25和气动溢流阀26可以检测自增压油箱20的工作参数，以实现对自增压油箱20的运行状态监测，从而能够不断监测自增压油箱20的异常变化和故障，有效地识别其工作状态。

在一种可行的实现方式中，吸油管路11上还设置有吸油球阀16，自增压油箱20的排油管路上还设有排油球阀29。工控机与油箱液位计23、油箱压力传感器24、油箱温度传感器25等电子元件电连接。

进一步地，如图2所示，一种航空用液压泵测试系统还包括：回油过滤器27和回油压力表28。回油过滤器27和回油压力表28沿回油方向依次设置在油箱回油管路21上。油冷器22位于回油过滤器27的上游位置上。本实施例中，辅助出油管路41和出油管路12中的回油可以经过油冷器22降温，再经过回油过滤器27过滤之后，进入自增压油箱20中。回油压力表28可以指示回油管路上的压力。

在一种可行的实现方式中，油箱温度传感器25检测自增压油箱20的温度并发送给工控机，当温度超过预设温度值时，工控机控制油冷器22打开，回油可以经过油冷器22降温，再经过回油过滤器27过滤之后，进入自增压油箱20中。其中，回油压力表28连接有相应的附件。

进一步地，如图2所示，一种航空用液压泵测试系统还包括负载压力表31、负载压力传感器32、负载流量计33和负载比例溢流阀34。负载压力表31、负载压力传感器32、负载流量计33和负载比例溢流阀34沿被测泵10的出油方向依次设置在出油管路12上。负载压力传感器32的检测端、负载流量计33的检测端位于出油管路12内，本实施例中，测试过程中，可通过工控机控制负载比例溢流阀34加载至所需压力，通过负载流量计33、负载压力传感器32检测出油管路12上的压力流量信息，也可通过负载压力表31观察压力变化。负载压力表31、负载压力传感器32、负载流量计33和负载比例溢流阀34均位于负载模拟组件的下游，可以检测出油管路12上经过负载模拟组件之后的出油管路12的参数变化。其中，负载压力表31连接有相应的附件，工控机与负载压力传感器32、负载流量计33等电子元件电连接。

进一步地，如图2所示，一种航空用液压泵测试系统还包括蓄能器14和高压过滤器15。蓄能器14和高压过滤器15均设置在出油管路12上。蓄能器14和高压过滤器15位于负载模拟组件的上游位置上。本实施例中，蓄能器14和高压过滤器15位于负载模拟组件的上游位置，负载模拟组件位于负载压力表31的上游位置。液压泵的液压油出油经过高压过滤器15、蓄能器14、负载模拟组件、负载压力表31、负载压力传感器32、负载流量计33和负载比例溢流阀34，最后回至自增压油箱20中。其中，蓄能器14连接有相应的附件。

进一步地，一种航空用液压泵测试系统还包括振动传感器。振动传感器设置在出油管路12上。本实施例中，振动传感器可以测得由于压力脉冲而引起的管路振动信息，以对液压管路稳定性性能分析提供数据支持。振动传感器可以位于出油管上，且位于负载模拟组件的下上游或者蓄能器14的上游。

在一种可行的实现方式中，振动传感器还可以设置在出油管路12的负载模拟组件的下游，振动传感器可以根据实际试验需求进行设置，振动传感器的数量可以包括多个，可以设置在不同的管路上。其中，测试系统的各个管路上还连接有相应的液压附件。工控机与振动传感器电连接。

本实用新型的航空用液压泵测试系统能够模拟液压泵的工作系统和工况，根据测试系统采集的数据，为监测自增压油箱20系统的运行状态，不断监测试验系统的异常变化和故障提供数据支持，从而能够有效地识别液压泵和液压系统的工作状态，以防止系统的损坏，避免事故的发生，减少人员和财产的损失。通过测试系统提供的数据有利于对提高航空液压系统的可靠性、安全性进行分析，进而可以降低液压泵和液压系统检查、维修的成本，提高液压系统在生命周期中的经济性，减少由于故障造成的经济损失。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，包括：被测泵(10)、引气增压组件、自增压油箱(20)、模拟负载组件(30)、辅助油箱组件(40)、吸油管路(11)、出油管路(12)、辅助回油管路(13)、油箱回油管路(21)、辅助出油管路(41)和油冷器(22)；

所述被测泵(10)，吸油口与所述吸油管路(11)的一端连接，出油口与所述出油管路(12)的一端连接，壳体出油口与所述辅助回油管路(13)的一端连接；

所述吸油管路(11)，另一端与所述自增压油箱(20)的出油端连接；

所述出油管路(12)，另一端与所述油箱回油管路(21)的一端连接；

所述油箱回油管路(21)，一端还与辅助出油管路(41)的一端连接，另一端与所述自增压油箱(20)的进油端连接；

所述辅助出油管路(41)，另一端与所述辅助油箱组件(40)的出油端连接；

所述辅助回油管路(13)，另一端与所述辅助油箱组件(40)的进油端连接；

所述模拟负载组件(30)，设置在所述出油管路(12)上；

所述油冷器(22)，设置在所述油箱回油管路(21)上；

所述引气增压组件，与所述自增压油箱(20)连接。

2.根据权利要求1所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，还包括：补油泵(42)和单向阀(43)；

所述补油泵(42)和单向阀(43)均设置在所述辅助出油管路(41)上。

3.根据权利要求2所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，所述辅助油箱组件(40)，包括：辅助回油箱(44)、辅助液位变送器(45)、辅助温度传感器(46)和空气滤清器(47)；

所述辅助回油箱(44)，进油端与所述辅助回油管路(13)连接，出油端与所述辅助出油管路(41)连接；

所述辅助液位变送器(45)和辅助温度传感器(46)设置在所述辅助回油箱(44)上，所述空气滤清器(47)设置在所述辅助回油箱(44)上。

4.根据权利要求2所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，还包括补油过滤器(131)；

所述补油过滤器(131)，设置在所述辅助回油管路(13)上。

5.根据权利要求4所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，所述引气增压组件包括：引气增压管路(50)、气动三联件(51)、气路过滤器(52)、气路压力表(53)和截止阀(54)；

所述引气增压管路(50)，一端与所述自增压油箱(20)的进气端连接，另一端与外部的供气装置连接；

所述截止阀(54)、所述气路压力表(53)、所述气路过滤器(52)和所述气动三联件(51)沿进气方向依次设置在所述引气增压管路(50)上。

6.根据权利要求5所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，还包括：油箱液位计(23)、油箱压力传感器(24)、油箱温度传感器(25)和气动溢流阀(26)；

所述油箱液位计(23)、所述油箱压力传感器(24)、所述油箱温度传感器(25)和所述气动溢流阀(26)均设置在所述自增压油箱(20)上。

7.根据权利要求6所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，还包括：回油过滤器(27)和回油压力表(28)；

所述回油过滤器(27)和所述回油压力表(28)沿回油方向依次设置在所述油箱回油管路(21)上；

所述油冷器(22)，位于所述回油过滤器(27)的上游位置上。

8.根据权利要求7所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，还包括负载压力表(31)、负载压力传感器(32)、负载流量计(33)和负载比例溢流阀(34)；

所述负载压力表(31)、所述负载压力传感器(32)、所述负载流量计(33)和所述负载比例溢流阀(34)沿所述被测泵(10)的出油方向依次设置在所述出油管路(12)上。

9.根据权利要求8所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，还包括蓄能器(14)和高压过滤器(15)；

所述蓄能器(14)和所述高压过滤器(15)均设置在所述出油管路(12)上；

所述蓄能器(14)和所述高压过滤器(15)位于负载模拟组件的上游位置上。

10.根据权利要求9所述的一种航空用液压泵测试系统，其特征在于，还包括振动传感器；

所述振动传感器，设置在所述出油管路(12)上。

Images