CN214939323U - 一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及桥梁施工技术领域，具体涉及一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，该斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统包括：桥面吊机、姿态监测装置和姿态调整装置。其中，桥面吊机在使用时设在已拼装钢箱梁节段的悬臂端，用于起吊待拼装钢箱梁节段至设定高度；姿态监测装置在使用时设在已拼装钢箱梁节段和待拼装钢箱梁节段上，用于监测所述待拼装钢箱梁节段设定位置的坐标；姿态调整装置设在所述桥面吊机上，并在使用时与所述待拼装钢箱梁节段连接，用于调整所述待拼装钢箱梁节段的姿态，以使其与所述已拼装钢箱梁节段连接。能够解决现有技术中钢箱梁节段采用“人工+经验”的匹配工艺工法存在效率低下、匹配精度难以保证的问题。

Description

一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统

技术领域

本实用新型涉及桥梁施工技术领域，具体涉及一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统。

背景技术

斜拉桥钢箱梁一般采用桥面吊机整体吊装悬拼施工，悬拼施工过程中很重要的一个工序是钢箱梁节段的匹配，节段间的匹配精度直接影响主梁的线形，从而间接影响桥梁结构的受力状态。

目前节段匹配采用人工+经验的方式控制，主要步骤为(第N#节段已经施工完成，现准备悬拼施工第N+1#节段)：a、第N#节段施工完成后，桥面吊机前行至第N#节段前端，准备起吊第N+1#节段；b、第N+1#节段运至桥址处(水路运输为主)，调整运输船位置准备吊装；c、桥面吊机起吊第N+1#节段后端与第N#节段前端大致相同的高度，然后将节段进行临时锁定；d、采用全站仪、水准仪测量第N+1#节段左、右侧高差，若高差超过规范限值，则人工操作桥面吊机进行调整，调整后再采用全站仪、水准仪测量节段上、下游高差，若高差超限则人工操作桥面吊机进行调整，此步骤一直循环至第N+1#节段左、右侧高差满足规范限值；e、采用全站仪、水准仪测量第N#节段前后端实测相对高程，根据监控指令提供的节段间相对夹角、第N#节段前后端实测相对高程计算第N+1#节段前后端相对高程计算值；f、采用全站仪、水准仪测量第N+1#节段前后对端相对高程，与计算值进行对比，若误差超过规范限值，则人工操作桥面吊机进行调整，调整后再对第N+1#节段相对高程进行测量，并与计算值进行对比，依次循环操作直到第N+1#节段前后端实测高程与计算高程误差满足规范要求；g、对第N+1#节段左、右侧高程进行复核，如左、右侧高程差满足规范要求，则可以进行节段间焊缝的焊接，如果左、右侧高差因为调整前后端高差而改变，不满足左、右侧高差限值的要求，则回到第e步骤重新进行调整，依次循环至第N+1#节段左、右侧高差、前后端高差均满足规范要求，才能对节段间焊缝进行焊接。

但是，现在采用的钢箱梁节段匹配工艺工法中的关键步骤为节段高程测量、桥面吊机调整以及现场施工监控人员的控制。测量技术人员的技术水平、桥面吊机操作人员的熟练程度以及施工监控人员的经验对节段间的匹配起着决定性作用；钢箱梁节段匹配均在凌晨进行，采用全站仪、水准仪测量节段上下游高差、前后端高差效率较低下，而且夜间测量容易产生误差；当节段间高差不满足规范要求时，桥面吊机操作人员进行调整，调整幅度完全依靠操作人员的经验(或者说是手感)，现场经常出现调整完后误差更大的情况。

因此，现在钢箱梁节段采用“人工+经验”的匹配工艺工法存在效率低下、匹配精度难以保证的问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，能够解决现有技术中钢箱梁节段采用“人工+经验”的匹配工艺工法存在效率低下、匹配精度难以保证的问题。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：

本实用新型提供一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，包括：

桥面吊机，其在使用时设在已拼装钢箱梁节段的悬臂端，用于起吊待拼装钢箱梁节段至设定高度；

姿态监测装置，其在使用时设在已拼装钢箱梁节段和待拼装钢箱梁节段上，用于监测所述待拼装钢箱梁节段设定位置的坐标；

姿态调整装置，其设在所述桥面吊机上，并在使用时与所述待拼装钢箱梁节段连接，用于调整所述待拼装钢箱梁节段的姿态，以使其与所述已拼装钢箱梁节段连接。

一些可选的实施例中，所述姿态监测装置包括两组坐标监测组，每组所述坐标监测组包括至少4个坐标监测器，其分别设于待拼装钢箱梁节段和悬臂端的已拼装钢箱梁节段上。

一些可选的实施例中，每组所述坐标监测组包括6个坐标监测器，其分别设于待拼装钢箱梁节段和悬臂端的已拼装钢箱梁节段的四个角和中轴线上。

一些可选的实施例中，所述坐标监测器采用GPS或者北斗。

一些可选的实施例中，所述桥面吊机包括：

机架，其包括固定部和伸出部，所述固定部在使用时设在已拼装钢箱梁节段的悬臂端，所述伸出部伸出所述已拼装钢箱梁节段的悬臂端，用于起吊待拼装钢箱梁节段；

至少两条扁担梁，其在使用时顺桥向设在所述待拼装钢箱梁节段上；

卷扬机，其设于所述固定部上，所述卷扬机的牵引绳通过设置在所述固定部和伸出部上的转向轮转向后与所述扁担梁连接。

一些可选的实施例中，所述伸出部包括两条顺桥向的支臂，两条所述支臂均设有滑道，所述滑道上设有滑动梁，所述滑动梁上有使所述牵引绳转向的转向轮，所述姿态调整装置包括顺向调整油缸，其一端与所述滑动梁连接，另一端与所述伸出部连接，用于调整所述滑动梁的位置。

一些可选的实施例中，所述扁担梁上方设有与其连接的一条连接梁，所述牵引绳与连接梁连接，所述姿态调整装置还包括角度调整油缸，所述角度调整油缸的一端与所述连接梁转动连接，另一端与所述扁担梁转动连接。

一些可选的实施例中，所述连接梁与扁担梁通过连接系连接，且所述扁担梁与连接系转动连接，所述连接梁与连接系固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：将桥面吊机行走至已拼装钢箱梁节段的悬臂端并固定，桥面吊机起吊待拼装钢箱梁节段至设定高度；通过设在已拼装钢箱梁节段和待拼装钢箱梁节段上的姿态监测装置监测待拼装钢箱梁节段设定位置的坐标；姿态调整装置根据监测到的设定位置的坐标，调整待拼装钢箱梁节段的姿态，以使其与已拼装钢箱梁节段连接。并且在调整待拼装钢箱梁节段的位置时，持续对待拼装钢箱梁节段的姿态进行监控，从而达到精确匹配的目的，提高斜拉桥钢箱梁节段精确匹配的效率和质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中待拼装钢箱梁节段顺桥向视图；

图3为本实用新型实施例中已拼装钢箱梁节段和待拼装钢箱梁节段俯视示意图；

图4为本实用新型实施例中斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统的顺桥向视图。

图中：1、桥面吊机；11、机架；111、固定部；112、伸出部；113、后锚点；114、前支点；12、卷扬机；13、扁担梁；2、已拼装钢箱梁节段；3、待拼装钢箱梁节段；4、姿态监测装置；5、姿态调整装置；51、顺向调整油缸；52、角度调整油缸；61、上临时锁定装置；62、下临时锁定装置；71、数据分析模块；72、控制指令模块；8、斜拉索。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型提供一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，包括：桥面吊机1、姿态监测装置4和姿态调整装置5。

其中桥面吊机1在使用时设在已拼装钢箱梁节段2的悬臂端，用于起吊待拼装钢箱梁节段3至设定高度；姿态监测装置4在使用时设在已拼装钢箱梁节段2和待拼装钢箱梁节段3上，用于监测待拼装钢箱梁节段3设定位置的坐标；姿态调整装置5设在桥面吊机1上，并在使用时与待拼装钢箱梁节段3连接，用于调整待拼装钢箱梁节段3的姿态，以使其与已拼装钢箱梁节段2连接。

在使用斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统时，将桥面吊机1行走至已拼装钢箱梁节段2的悬臂端并固定，桥面吊机1起吊待拼装钢箱梁节段3至设定高度；通过设在已拼装钢箱梁节段2和待拼装钢箱梁节段3上的姿态监测装置4监测待拼装钢箱梁节段3设定位置的坐标；姿态调整装置5根据监测到的设定位置的坐标，调整待拼装钢箱梁节段3的姿态，以使其与已拼装钢箱梁节段2连接。并且在调整待拼装钢箱梁节段3的位置时，持续对待拼装钢箱梁节段3的姿态进行监控，从而达到精确匹配的目的，提高斜拉桥钢箱梁节段精确匹配的效率和质量。

在本实施例中，已拼装钢箱梁节段2通过斜拉索8连接至主塔上。可将姿态监测装置4和姿态调整装置5通过控制软件集成，控制软件通过对姿态监测装置4监控的数据进行分析，然后下发指令给姿态调整装置5，实现待拼装钢箱梁节段3姿态的自动控制。

如图2和图3所示，在一些优选地实施例中，姿态监测装置4包括两组坐标监测组，每组坐标监测组包括至少4个坐标监测器，其分别设于待拼装钢箱梁节段3和悬臂端的已拼装钢箱梁节段2上。

在本实施例中，分别将一组的4个坐标监测器设置在待拼装钢箱梁节段3上的设定位置，另一组4个坐标监测器设置在悬臂端的已拼装钢箱梁节段2上的设定位置。在使用时，先通过监测到的已拼装钢箱梁节段2上的各个设定位置上的实测坐标，计算已拼装钢箱梁节段2前后端的相对高差和轴线偏位，再根据钢箱梁无应力制造线形节段间理论夹角、已拼装钢箱梁节段2前后端的相对高差、轴线偏位，计算待拼装钢箱梁节段3前后端的理论高程和理论轴线偏位。在通过待拼装钢箱梁节段3上的各个设定位置上的实测坐标，计算待拼装钢箱梁节段3实测位置形态(坐标实测值)与理论位置形态(坐标理论值)之间的偏差，并根据偏差对比结果，向姿态调整装置5发出调整指令，进行钢箱梁节段的自动精确匹配。本例中，若采用通过控制软件集成姿态监测装置4和姿态调整装置5，则获取的数据和数据分析过程有控制软件执行，并发出姿态控制指令。

控制软件包括数据分析模块71和控制指令模块72，数据分析模块71用于计算已拼装钢箱梁节段2前后端的相对高差和轴线偏位，再根据钢箱梁无应力制造线形节段间理论夹角、已拼装钢箱梁节段2前后端的相对高差、轴线偏位，计算待拼装钢箱梁节段3前后端的理论高程和理论轴线偏位。控制指令模块72在通过待拼装钢箱梁节段3上的各个设定位置上的实测坐标，计算待拼装钢箱梁节段3实测位置形态(坐标实测值)与理论位置形态(坐标理论值)之间的偏差，并根据偏差对比结果，向姿态调整装置5发出调整指令，进行钢箱梁节段的自动精确匹配

在一些优选地实施例中，每组坐标监测组包括6个坐标监测器，其分别设于待拼装钢箱梁节段3和悬臂端的已拼装钢箱梁节段2的四个角和中轴线上。

在本实施例中，6个坐标监测器中的其中四个设置在待拼装钢箱梁节段3和悬臂端的已拼装钢箱梁节段2的四个角上，另外两个设置在待拼装钢箱梁节段3和悬臂端的已拼装钢箱梁节段2的顺桥向的轴线上。多设置两个坐标监测器，可在其中的一个或者两个监测器失效时，为其他作为后备补充使用，或者可以作为校验坐标。如图所示，图中，编号41-46为待拼装钢箱梁节段3上设置的6个坐标监测器的测点位置，47-412为悬臂端的已拼装钢箱梁节段2上设置的6个坐标监测器的测点位置。

在一些优选地实施例中，坐标监测器采用GPS或者北斗。本例中，坐标监测器采用GPS或者北斗，可以为待拼装钢箱梁节段3和悬臂端的已拼装钢箱梁节段2上的设定位置监测三维坐标。

如图1和图4所示，在一些优选地实施例中，桥面吊机1包括：机架11、卷扬机12和至少两条扁担梁13。

其中，机架11包括固定部111和伸出部112，固定部111在使用时设在已拼装钢箱梁节段2的悬臂端，伸出部112伸出已拼装钢箱梁节段2的悬臂端，用于起吊待拼装钢箱梁节段3；至少两条扁担梁13在使用时顺桥向设在待拼装钢箱梁节段3上；卷扬机12设于固定部111上，卷扬机12的牵引绳通过设置在固定部111和伸出部112上的转向轮转向后与扁担梁13连接。

在本实施例中，固定部111和伸出部112均为桁架结构，固定部111的后锚点113锚固在已拼装钢箱梁节段2的横隔梁上，前支点114锚固在已拼装钢箱梁节段2的横隔梁上。扁担梁13的下方设有支耳，扁担梁13通过支耳与待拼装钢箱梁节段3连接。卷扬机12的牵引绳通过设置在固定部111和伸出部112上的转向轮转向后与扁担梁13连接，通过伸长和缩短牵引绳可以调整待拼装钢箱梁节段3的高程。

本例中，机架11上设有两组卷扬机12和两条扁担梁13，两组卷扬机12分别顺桥向间隔设置在机架11上，且分别与两条扁担梁13连接，通过调整两组卷扬机12的牵引索的伸长量，可调整待拼装钢箱梁节段3横向方向的转动角度。

在一些优选地实施例中，伸出部112包括两条顺桥向的支臂，两条支臂均设有滑道，滑道上设有滑动梁，滑动梁上有使牵引绳转向的转向轮，姿态调整装置5包括顺向调整油缸51，其一端与滑动梁连接，另一端与伸出部112连接，用于调整滑动梁的位置。

在本实施例中，伸出部112包括两条顺桥向设置的支臂，且支臂上设有滑道，顺向调整油缸51顺桥向设置在伸出部112上，用来调整滑动梁的位置，以调整待拼装钢箱梁节段在顺桥向的位置。

在一些优选地实施例中，扁担梁13上方设有与其连接的一条连接梁，牵引绳与连接梁连接，姿态调整装置5还包括角度调整油缸52，角度调整油缸52的一端与连接梁转动连接，另一端与扁担梁13转动连接。

在一些优选地实施例中，连接梁与扁担梁13通过连接系连接，且扁担梁13与连接系转动连接，连接梁与连接系固定连接。

在本实施例中，通过角度调整油缸52的一端与连接梁转动连接，另一端与扁担梁13转动连接，由于扁担梁13与连接系转动连接，连接梁与连接系固定连接，角度调整油缸52的伸长和缩短可直接调整扁担梁13的转动角度，从而实现对待拼装钢箱梁节段3顺桥向角度的调整。

下面给出该斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统的工作原理和具体的一种实施方式。

工作原理：该系统通过已拼装钢箱梁节段2和待拼装钢箱梁节段3上姿态监测装置4的坐标监测器41～412与数据分析模块71通过数据传输通道信号连接，实时自动监测已拼装钢箱梁节段2和待拼装钢箱梁节段3的位置形态(三维坐标)，控制指令模块72对实测坐标与理论坐标进行偏差分析，根据偏差分析结果发送调整指令。桥面吊机1和姿态调整装置5接收和执行控制指令模块72发送的调整指令，以及姿态监测装置4向数据分析模块71反馈重新测量的指令。通过桥面吊机1和姿态调整装置5，根据控制指令模块72发出的调整指令(调整动作和调整幅度)对待拼装钢箱梁节段的位置形态进行反复自动调整，达到自动精确匹配的目的，提高斜拉桥钢箱梁节段精确匹配的效率和质量。

具体的实施例：数据分析模块71是一套坐标数据分析处理软件，通过数据传输通道连接姿态监测装置4的所有坐标监测器和控制指令模块72，数据传输通道可以是多种形式，有线、移动网络和wifi等，用于接收并分析处理待拼装钢箱梁节段3顶板上的GPS或者北斗组41～46、已拼装钢箱梁节段2顶板上GPS或者北斗组47～412上实时监测的钢箱梁三维坐标，并根据钢箱梁三维坐标分析结果传输给控制指令模块72，控制指令模块72对实测坐标与理论坐标进行偏差分析，根据偏差分析结果发送调整指令。

数据分析模块71是一套钢箱梁坐标分析处理软件，具备如下的功能：A、接收到已拼装钢箱梁节段2顶板上GPS/北斗组47～412实时监测的钢箱梁三维坐标；B、通过测点47和410实测高程计算已拼装钢箱梁节段2左侧前后端的相对高差，通过测点48和测点411实测坐标计算已拼装钢箱梁节段2中线前后端的相对高差、轴线偏位，通过测点49和测点412实测高程计算已拼装钢箱梁节段2右侧前后端的相对高差；C、根据钢箱梁无应力制造线形确定的已拼装钢箱梁节段2与待拼装钢箱梁节段3之间的夹角，和测点41和测点44之间的相对高差，计算待拼装钢箱梁节段3前端测点41和测点43之间、以及后端测点44和测点46之间的理论高程。根据已拼装钢箱梁节段2中线前后端测点48和测点411实测轴线偏位计算待拼装钢箱梁节段3中线前后端测点42和测点45理论轴线偏位。

控制指令模块72接收到待拼装钢箱梁节段3顶板上GPS/北斗组测点41～46实时监测的钢箱梁三维坐标；根据实测测点41-46的三维坐标，计算待拼装钢箱梁节段3实测位置形态(坐标实测值)与理论位置形态(坐标理论值)之间的偏差，判断坐标偏差是否超过钢箱梁节段精确匹配允许的偏差范围(可根据规范要求进行设置，如±5mm)，并根据偏差对比结果，向姿态调整装置5发出调整指令。若偏差超过允许值(±5mm)，则发送调整指令(包含调整动作和调整幅度)，调整幅度根据偏差大小计算确定；若偏差未超过允许值(±5mm)，则发送停止指令。

指令如下：若待拼装钢箱梁节段3后端测点44～46的实测高程较理论高程整体偏低，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出待拼装钢箱梁节段3后端提升的指令；

若待拼装钢箱梁节段3后端测点44～46的实测高程较理论高程整体偏高，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出待拼装钢箱梁节段3后端降低的指令；

若待拼装钢箱梁节段3前端测点41～43的实测高程较理论高程偏高，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出同步降低待拼装钢箱梁节段3前端的指令；

若待拼装钢箱梁节段3前端测点41～43的实测高程较理论高程偏低，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出同步提升待拼装钢箱梁节段3前端的指令。

待拼装钢箱梁节段3位置形态调整的原则：整体提升或下降待拼装钢箱梁节段3，使待拼装钢箱梁节段3的后端与已拼装钢箱梁节段2前端对齐→调整待拼装钢箱梁节段3左右侧高程相同→采用上临时锁定装置61和下临时锁定装置62将待拼装钢箱梁节段3后端与已拼装钢箱梁节段2前端临时铰接→调整待拼装钢箱梁节段3前端测点41～43高程到理论高程值→调整待拼装钢箱梁节段3轴线偏位。

再次参见图1至图4所示，本实用新型还提供一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配方法，包括以下步骤：

桥面吊机1行走至已拼装钢箱梁节段2的悬臂端并固定，桥面吊机1起吊待拼装钢箱梁节段3至设定高度。

具体地，已拼装钢箱梁节段2完成匹配施工完成后，桥面吊机1行走至所述已拼装钢箱梁节段2的前端，将固定部111的后锚点113锚固在已拼装钢箱梁节段2的横隔梁上，前支点114锚固在已拼装钢箱梁节段2的横隔梁上。

设定位置为待拼装钢箱梁节段3的后端至已拼装钢箱梁节段2的前端平齐位置。

通过设在已拼装钢箱梁节段2和待拼装钢箱梁节段3上的姿态监测装置4监测待拼装钢箱梁节段3设定位置的坐标。本例中，设定位置包括待拼装钢箱梁节段3上编号41-46的6个坐标监测器的测点位置，以及悬臂端的已拼装钢箱梁节段2上47-412的6个坐标监测器的测点位置。

姿态调整装置5根据监测到的设定位置的坐标，调整待拼装钢箱梁节段3的姿态，以使其与已拼装钢箱梁节段2连接。具体包括以下步骤：

根据监测到的已拼装钢箱梁节段2上设定位置的坐标，计算已拼装钢箱梁节段2前后端的相对高差和轴线偏位；

根据已拼装钢箱梁节段2前后端的相对高差、中线前后端的相对高差和轴线偏位，计算待拼装钢箱梁节段3前后端的理论高差和理论轴线偏位；

计算待拼装钢箱梁节段3的实测位置形态与理论高差和理论轴线偏位之间的偏差，向姿态调整装置5调整指令，进行待拼装钢箱梁节段3的自动精确匹配，以使其与已拼装钢箱梁节段2连接。

进行待拼装钢箱梁节段3的自动精确匹配，具体包括以下步骤：通过调整卷扬机12牵引绳的伸长量来调整待拼装钢箱梁节段3的高程和横桥向偏转角度；通过调整顺向调整油缸51的伸缩量来调整滑动梁的位置，以调整待拼装钢箱梁节段3的顺桥向位置；通过角度调整油缸52的伸缩量来调整待拼装钢箱梁节段3的偏转角度。

具体的指令如下：若待拼装钢箱梁节段3后端测点44～46的实测高程较理论高程整体偏低，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出待拼装钢箱梁节段3后端提升的指令；具体地，同时角度调整油缸52和卷扬机12，使待拼装钢箱梁节段3后端满足要求。

若待拼装钢箱梁节段3后端测点44～46的实测高程较理论高程整体偏高，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出待拼装钢箱梁节段3后端降低的指令；具体地，同时角度调整油缸52和卷扬机12，使待拼装钢箱梁节段3后端满足要求。

若待拼装钢箱梁节段3前端测点41～43的实测高程较理论高程偏高，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出同步降低待拼装钢箱梁节段3前端的指令；具体地，同时角度调整油缸52和卷扬机12，使待拼装钢箱梁节段3后端满足要求。

若待拼装钢箱梁节段3前端测点41～43的实测高程较理论高程偏低，则向姿态调整装置5和卷扬机12发出同步提升待拼装钢箱梁节段3前端的指令。具体地，同时角度调整油缸52和卷扬机12，使待拼装钢箱梁节段3后端满足要求。

若待拼装钢箱梁节段3后端测点44～46的实测水平距离，使待拼装钢箱梁节段3后端和已拼装钢箱梁节段2前端的间距大于或者小于设定间距，则调整顺向调整油缸51的伸缩量，以调整待拼装钢箱梁节段在顺桥向的位置满足设计要求。

若待拼装钢箱梁节段3左端测点41和测点44与右端测点43和测点46的高程不满足设定要求，通过调整两组卷扬机12的牵引索的伸长量，可调整待拼装钢箱梁节段3横向方向的转动角度，以使左端测点41和测点44与右端测点43和测点46的高程满足设定要求。

综上所述，通过姿态监测装置4和姿态调整装置5，根据姿态监测装置4采集的坐标信息，进行分析后获得待拼装钢箱梁节段3的高程和转向偏差，对姿态调整装置5发出的调整指令(调整动作和调整幅度)对待拼装钢箱梁节段的位置形态进行反复自动调整，达到自动精确匹配的目的，可提高斜拉桥钢箱梁节段精确匹配的效率和质量。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，包括：

桥面吊机(1)，其在使用时设在已拼装钢箱梁节段(2)的悬臂端，用于起吊待拼装钢箱梁节段(3)至设定高度；

姿态监测装置(4)，其在使用时设在已拼装钢箱梁节段(2)和待拼装钢箱梁节段(3)上，用于监测所述待拼装钢箱梁节段(3)设定位置的坐标；

姿态调整装置(5)，其设在所述桥面吊机(1)上，并在使用时与所述待拼装钢箱梁节段(3)连接，用于调整所述待拼装钢箱梁节段(3)的姿态，以使其与所述已拼装钢箱梁节段(2)连接。

2.如权利要求1所述的斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，所述姿态监测装置(4)包括两组坐标监测组，每组所述坐标监测组包括至少4个坐标监测器，其分别设于待拼装钢箱梁节段(3)和悬臂端的已拼装钢箱梁节段(2)上。

3.如权利要求2所述的斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，每组所述坐标监测组包括6个坐标监测器，其分别设于待拼装钢箱梁节段(3)和悬臂端的已拼装钢箱梁节段(2)的四个角和中轴线上。

4.如权利要求2或3所述的斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，所述坐标监测器采用GPS或者北斗。

5.如权利要求2或3所述的斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，所述桥面吊机(1)包括：

机架(11)，其包括固定部(111)和伸出部(112)，所述固定部(111)在使用时设在已拼装钢箱梁节段(2)的悬臂端，所述伸出部(112)伸出所述已拼装钢箱梁节段(2)的悬臂端，用于起吊待拼装钢箱梁节段(3)；

至少两条扁担梁(13)，其在使用时顺桥向设在所述待拼装钢箱梁节段(3)上；

卷扬机(12)，其设于所述固定部(111)上，所述卷扬机(12)的牵引绳通过设置在所述固定部(111)和伸出部(112)上的转向轮转向后与所述扁担梁(13)连接。

6.如权利要求5所述的斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，所述伸出部(112)包括两条顺桥向的支臂，两条所述支臂均设有滑道，所述滑道上设有滑动梁，所述滑动梁上有使所述牵引绳转向的转向轮，所述姿态调整装置(5)包括顺向调整油缸(51)，其一端与所述滑动梁连接，另一端与所述伸出部(112)连接，用于调整所述滑动梁的位置。

7.如权利要求5所述的斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，所述扁担梁(13)上方设有与其连接的一条连接梁，所述牵引绳与连接梁连接，所述姿态调整装置(5)还包括角度调整油缸(52)，所述角度调整油缸(52)的一端与所述连接梁转动连接，另一端与所述扁担梁(13)转动连接。

8.如权利要求7所述的斜拉桥钢箱梁悬臂吊装匹配系统，其特征在于，所述连接梁与扁担梁(13)通过连接系连接，且所述扁担梁(13)与连接系转动连接，所述连接梁与连接系固定连接。

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