CN214938011U - 一种碳纤维原丝牵伸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种碳纤维原丝牵伸装置，包括箱体和设于箱体一侧面的若干用于牵伸丝束的握持辊，所述若干握持辊的包括三个固定握持辊和至少一个位置可调的握持辊，所述位置可调的握持辊在箱体一侧面远离各固定握持辊设置，并在丝束行进方向上设于固定握持辊之间。本实用新型提供的牵伸装置中存在位置可调的握持辊，可根据实际生产的丝束要求调整握持辊的安装位置，以灵活改变纤维在握持辊表面的包角，进而实现了原丝在牵伸过程当中对握持力的调整，实现均匀牵伸的同时还可获得稳定的纤维取向度。

Description

一种碳纤维原丝牵伸装置

技术领域

本实用新型属于碳纤维原丝生产工艺领域，具体地说，涉及一种碳纤维原丝牵伸装置。

背景技术

碳纤维原丝产品质量的程度，很大程度上决定了碳纤维碳丝的质量状况，某些原丝生产过程中的微小缺陷会“遗传”到碳丝制品中，对碳丝产品强度指标的稳定和外观品质良好状态产生影响，具体来说就是强度指标在丝束纵向的长程上表现不稳定，呈现非规律性的高低变化的曲线状态，同时在强度较低的薄弱点容易形成断丝或毛丝，较大程度引起了纤维制品的连续可用性，这种现象尤其表现在预浸布的编制上，拉挤板的制备也会受到影响。

原丝的取向度均匀性很大程度上决定了碳化后纤维产品的均匀性，因此如何实现良好的牵伸工艺方法是制得高品质原丝的重要因素环节。

目前采用的湿法两步法工艺技术制备的原丝的牵伸工艺是在水溶液中完成的，承担牵伸的设备是由多组握持辊组成的，前后组传动辊设备间的速度设定不同，以实现牵伸过程。但丝束在握持辊表面行进的过程中，纤维丝条的运行速度并不一致，其内部的纤维呈现一定的相对速度运动差，这种速度差构成了纤维取向度的不均匀性，也对纤维间相互摩擦形成的微观表面“沟壑”伤痕构成一定程度影响。因此优化原丝生产过程的牵伸方式，改进原有牵伸设备实现均匀良好的牵伸状态就显得尤为重要和必要。

有鉴于此，特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种具有位置可调握持辊的牵伸装置，通过调整握持辊在牵伸装置上的位置，以灵活改变纤维在握持辊表面的包角，进而实现了原丝在牵伸过程当中对握持力的调整，实现均匀牵伸的同时还可获得稳定的纤维取向度。

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

本实用新型提供了一种碳纤维原丝牵伸装置，包括箱体和设于箱体一侧面的若干用于牵伸丝束的握持辊，所述若干握持辊的包括三个固定握持辊和至少一个可调握持辊，所述可调握持辊在箱体一侧面远离各固定握持辊设置，并在丝束行进方向上设于固定握持辊之间。

上述方案中，丝束在牵伸辊表面行进时，由于丝束是由若干纤维丝条汇合成的，而各纤维丝条与牵伸辊表面的接触受力并不均匀，因此丝束内部纤维丝条的行进速度并不是完全一致的，而是呈现一定的相对速度运动差，这种速度差构成了纤维取向度的不均匀性，也对纤维间相互摩擦形成的微观表面“沟壑”伤痕构成一定程度影响。本实用新型为解决该问题，提供了一种部分握持辊位置可调的牵伸装置，可使丝束与牵伸辊表面的包角随着所述牵伸辊位置的调整发生变化，从而实现根据丝束的具体情况(如多个喷丝板喷出的丝束需要与牵伸辊间具有较大的包角，而较少或单个喷丝板喷出的丝束需要较小的包角)调整握持力的技术目的。所述“可调握持辊在丝束行进方向上设于固定握持辊之间”并非是可调握持辊的轴线在固定握持辊的轴线围成的范围内，而是指丝束在运行方向上的任意两固定握持辊之间包绕可调握持辊。

本实用新型的进一步方案为：所述箱体一侧面在靠近顶部两端和底部一端的位置分别设有三个固定握持辊，所述可调握持辊远离固定握持辊设置且丝束在可调握持辊上包绕的弧度不小于2π/3。

上述方案中，所述可调握持辊可根据不同类型丝束对握持力的要求，将可调握持辊安装于箱体一侧面的任一位置，使丝束在可调握持辊表面的包绕弧度增加。可在箱体的任一位置开孔供可调握持辊安装，并调节箱体内的齿轮传动结构，实现动力辊同时对多个握持辊的转速进行调整。

本实用新型的进一步方案为：所述箱体一侧面的中部和底部另一端设有供可调握持辊装设的两个安装孔。

上述方案中，所述若干握持辊的轴线垂直于箱体一侧面设置，使得各握持辊在箱体一侧面呈一定形状排列。其中固定握持辊的安装位置不可移动，而箱体一侧面的其余位置设有供可调握持辊装设的安装孔，可根据丝束与握持辊间所需要的包角角度调整可调握持辊的安装位置和安装个数，同时还可根据可调握持辊的安装位置调整丝束包绕各握持辊的顺序。

本实用新型的进一步方案为：丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，包绕设于箱体一侧面中部和/或底部第一端的可调握持辊、继续包绕设于箱体第二端的第二固定握持辊和第三固定握持辊，并由第二或第三固定握持辊引出。

本实用新型的进一步方案为：所述丝束行进方向上相邻的握持辊间的转动方向相反；任意两个相邻握持辊轴线间的距离大于所述两个相邻握持辊的半径之和。

上述方案中，本实用新型中丝束运行方向上的相邻握持辊的转动方向相反，意为丝束沿相邻握持辊径向的内公切线运行，使得丝束在握持辊径向的相对两侧实现包绕，使其与握持辊间具有较大的包角，从而增加了丝束与握持辊的握持力。

本实用新型的进一步方案为：第一和第二固定握持辊轴线的间距与第二和第三固定握持辊轴线的间距相等，设于箱体一侧面中部的安装孔与各固定握持辊轴线的距离相等。

本实用新型的进一步方案为：丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，依顺序包绕设于箱体一侧面中部的可调握持辊、设于顶部第二端的第二固定握持辊、以及设于底部第二端的第三固定握持辊，并由第三固定握持辊引出。

本实用新型的进一步方案为：丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，依顺序包绕设于箱体一侧面底部第一端的可调握持辊、设于顶部第二端的第二固定握持辊、以及设于底部第二端的第三固定握持辊，并由第三固定握持辊引出。

上述方案中，当可调握持辊位于箱体一侧面中部时，自第一固定握持辊上侧引入的丝束从可调握持辊的下侧包绕，之后从第二固定握持辊的上侧包绕，再从第三固定握持辊靠近箱体第一端的一侧及下侧包绕引出，此时丝束仅包绕可调握持辊下侧不大于2π/3弧度的部分。而当可调握持辊位于箱体一侧面底部的第一端时，自第一固定握持辊上侧引入的丝束从可调握持辊靠近第一端的一侧及下侧包绕，之后从第二固定握持辊的上侧包绕，再从第三固定握持辊靠近箱体第一端的一侧及下侧包绕引出，此时丝束包绕可调握持辊的弧度增大，可增加丝条较多丝束与握持辊间的握持力。

上述方案中，箱体的第一端为丝束引入的一端，箱体的第二端为丝束引出的一端。

本实用新型的进一步方案为：丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，依顺序包绕设于箱体一侧面底部第一端的第一可调握持辊、设于箱体一侧面中部的第二可调握持辊、设于底部第二端的第三固定握持辊、以及设于顶部第二端的第二固定握持辊，并由第二固定握持辊引出。

上述方案中，为了进一步增加握持力，本实用新型还提供了一种安装双可调握持辊的方案，在原有的四辊方案上额外增设第五辊，从而进一步增加对丝束的握持力。

本实用新型的进一步方案为：箱体内设有至少一个由电机驱动旋转的动力辊；所述动力辊直接驱动任一握持辊，动力辊的轴体通过齿轮结构带动其他握持辊转动；或者，所述动力辊经齿轮结构间接驱动任一握持辊，所述被驱动的任一握持辊再经齿轮结构带动其他握持辊转动；或者，所述动力辊直接或间接驱动固定握持辊，所述被驱动的固定握持辊经齿轮结构带动可调握持辊转动以调整牵伸位置。

上述方案中，一种实施方式中，动力辊直接驱动握持辊时，动力辊一端与电机轴相连，另一端直接与握持辊相连，动力辊的轴体部分位于牵伸装置内部且设有齿轮，动力辊的齿轮与其余握持辊对应的轴体上的齿轮相啮合，在动力辊转动时带动其他握持辊转动；另一种实施方式中，动力辊与握持辊不共用同一轴体，动力辊轴体通过齿轮或其他结构间接带动握持辊转动，被带动的握持辊轴体上设置齿轮结构，与其余握持辊的齿轮啮合，以带动其余握持辊转动。

本实用新型的进一步方案为：所述牵伸装置的箱体一侧面对应溶剂槽设置，所述若干握持辊均处于溶剂槽中的液面之下。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。

1.本实用新型提供了一种部分握持辊位置可调的牵伸装置，可使丝束与牵伸辊表面的包角随着所述牵伸辊位置的调整发生变化，从而实现根据丝束的具体情况调整握持力的技术目的；

2.本实用新型提供了一种部分握持辊位置可调的牵伸装置，可根据丝束与握持辊间所需要的包角角度调整可调握持辊的安装位置和安装个数，同时还可根据可调握持辊的安装位置调整丝束包绕各握持辊的顺序，在对多个喷丝板喷出的丝束进行牵伸时采用较大的包角可调握持辊，而对较少或单个喷丝板喷出的丝束进行牵伸时采用较小的包角可调握持辊。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本实用新型实施例1中各握持辊设置位置的示意图；

图2是本实用新型实施例2中握持辊与丝束的设置方式示意图；

图3是本实用新型实施例3中握持辊与丝束的设置方式示意图；

图4是本实用新型实施例2中握持辊与丝束设置在牵伸装置上的示意图；

图5是本实用新型实施例3中握持辊与丝束设置在牵伸装置上的示意图；

图6是本实用新型提供的牵伸装置中齿轮结构与握持辊的排布方式示意图。

图中：1—固定握持辊，11—第一固定握持辊，12—第二固定握持辊，13—第三固定握持辊，2—可调握持辊，3—箱体一侧面，4—安装孔，5—动力辊，6—齿轮结构，7—丝束。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图6所示，本实用新型提供了一种具有位置可调握持辊的牵伸装置，通过调整握持辊在牵伸装置上的位置，以灵活改变纤维在握持辊表面的包角，进而实现了原丝在牵伸过程当中对握持力的调整，实现均匀牵伸的同时还可获得稳定的纤维取向度。

所述牵伸装置可根据丝束与握持辊间所需要的包角角度调整可调握持辊的安装位置和安装个数，同时还可根据可调握持辊的安装位置调整丝束包绕各握持辊的顺序，在对多个喷丝板喷出的丝束进行牵伸时采用较大的包角可调握持辊，而对较少或单个喷丝板喷出的丝束进行牵伸时采用较小的包角可调握持辊。

实施例1

本实施例中，如图1所示，提供了一种碳纤维原丝牵伸装置，包括箱体和设于箱体一侧面3的若干用于牵伸丝束的握持辊，所述若干握持辊的包括三个固定握持辊1和至少一个可调握持辊2，所述可调握持辊2在箱体一侧面3远离各固定握持辊1设置，并在丝束7行进方向上设于固定握持辊1之间。

本实施例中，丝束在握持辊表面行进时，由于丝束是由若干纤维丝条汇合成的，而各纤维丝条与牵伸辊表面的接触受力并不均匀，因此丝束内部纤维丝条的行进速度并不是完全一致的，而是呈现一定的相对速度运动差，这种速度差构成了纤维取向度的不均匀性，也对纤维间相互摩擦形成的微观表面“沟壑”伤痕构成一定程度影响。本实用新型为解决该问题，提供了一种部分握持辊位置可调的牵伸装置，可使丝束与牵伸辊表面的包角随着所述牵伸辊位置的调整发生变化，从而实现根据丝束的具体情况(如多个喷丝板喷出的丝束需要与牵伸辊间具有较大的包角，而较少或单个喷丝板喷出的丝束需要较小的包角)调整握持力的技术目的。

本实施例中，所述箱体一侧面3在靠近顶部两端和底部一端的位置分别设有三个固定握持辊1，所述可调握持辊2远离固定握持辊1设置且丝束在可调握持辊2上包绕的弧度不小于2π/3。

本实施例中，所述可调握持辊2可根据不同类型丝束对握持力的要求，将可调握持辊2安装于箱体一侧面3的任一位置，使丝束7在可调握持辊2表面的包绕弧度增加。可在箱体一侧面3的任一位置开孔供可调握持辊2安装，并调节箱体内的齿轮结构，实现动力辊同时对多个握持辊的转速进行调整。具体如图1所示，可调握持辊2在图1中的虚线范围内的任一位置时(包括设置于虚线上)，丝束7在所述可调握持辊2的包绕弧度大于2π/3，可增加丝束7与可调握持辊2包角的同时，也通过内公切线的丝束行进方式提高了丝束7与固定握持辊1的包角，从而实现整体握持力的提高。

实施例2

本实施例是在实施例1基础上的进一步改进，如图2和3所示，本实施例与实施例1的区别在于：牵伸装置中，箱体一侧面3的中部和底部另一端设有供可调握持辊装设的两个安装孔4。

本实施例中，所述若干握持辊的轴线垂直于箱体一侧面3设置，使得各握持辊在箱体一侧面3呈一定形状排列。其中固定握持辊1的安装位置不可移动，而箱体一侧面3的其余位置设有供可调握持辊2装设的安装孔4，可根据丝束7与握持辊间所需要的包角角度调整可调握持辊2的安装位置和安装个数，同时还可根据可调握持辊2的安装位置调整丝束包绕各握持辊的顺序。

本实施例中，丝束7由设于顶部第一端A的第一固定握持辊11引入，包绕设于箱体一侧面3中部和/或底部第一端A的可调握持辊2、继续包绕设于箱体第二端B的第二固定握持12辊和第三固定握持辊13，并由第二固定握持辊12或第三固定握持辊13引出。

箱体的第一端A为丝束引入的一端，箱体的第二端B为丝束引出的一端。

本实施例中，所述丝束7行进方向上相邻的握持辊间的转动方向相反；任意两个相邻握持辊轴线间的距离大于所述两个相邻握持辊的半径之和。

本实施例中，本实用新型中丝束运行方向上的相邻握持辊的转动方向相反，意为丝束沿相邻握持辊径向的内公切线运行，使得丝束在握持辊径向的相对两侧实现包绕，使其与握持辊间具有较大的包角，从而增加了丝束与握持辊的握持力。

本实施例中，第一固定握持辊11和第二固定握持辊12轴线的间距与第二固定握持辊12和第三固定握持辊13轴线的间距相等，设于箱体一侧面3中部的安装孔4与各固定握持辊1轴线的距离相等。

本实施例中，丝束7由设于顶部第一端A的第一固定握持辊11引入，依顺序包绕设于箱体一侧面3中部的可调握持辊2、设于顶部第二端B的第二固定握持辊12、以及设于底部第二端B的第三固定握持辊13，并由第三固定握持辊引出。图2中，箱体一侧面3中部的可调握持辊2覆盖了安装孔4，因此图中并未显示中部的安装孔，而位于箱体一侧面3底部第一端A的另一安装孔4以虚线圆形表示。

本实施例中，当可调握持辊2位于箱体一侧面3中部时，自第一固定握持辊11上侧引入的丝束从可调握持辊2的下侧包绕，之后从第二固定握持辊12的上侧包绕，再从第三固定握持辊13靠近箱体第一端A的一侧及下侧包绕引出，此时丝束仅包绕可调握持辊下侧不大于2π/3弧度的部分，适用于对较少或单个喷丝板喷出的丝束进行牵伸。

本实施例中，箱体内设有至少一个由电机驱动旋转的动力辊5；所述动力辊5直接驱动任一握持辊，动力辊的轴体通过齿轮结构6带动其他握持辊转动；或者，如图6所示，所述动力辊5经齿轮结构6间接驱动任一握持辊，所述被驱动的任一握持辊再经齿轮结构6带动其他握持辊转动。

本实施例中，动力辊5直接驱动握持辊时，动力辊5一端与电机轴相连，另一端直接与握持辊相连，动力辊5的轴体部分位于牵伸装置内部且设有齿轮，动力辊5的齿轮与其余握持辊对应的轴体上的齿轮相啮合，在动力辊5转动时带动其他握持辊转动；而动力辊5与握持辊不共用同一轴体时，如图6所示，动力辊5轴体通过齿轮或其他结构间接带动握持辊转动，被带动的握持辊轴体上设置齿轮结构6，与其余握持辊的齿轮啮合，以带动其余握持辊转动。更具体的实施方式中，所述动力辊5直接或间接驱动固定握持辊1，所述被驱动的固定握持辊1经齿轮结构6带动可调握持辊2转动以调整牵伸位置。

本实施例中，所述牵伸装置的箱体一侧面3对应溶剂槽设置，所述若干握持辊均处于溶剂槽中的液面之下。

实施例3

本实施例是在实施例2基础上的进一步改进，如图4和5所示，本实施例与实施例2的区别在于：

本实施例中，可调握持辊2设于箱体一侧面3的底部第一端A，丝束7由设于顶部第一端A的第一固定握持辊11引入，依顺序包绕设于箱体一侧面3底部第一端A的可调握持辊2、设于顶部第二端B的第二固定握持辊12、以及设于底部第二端B的第三固定握持辊13，并由第三固定握持辊13引出。图3中，箱体一侧面3底部第一端A的可调握持辊2覆盖了安装孔4，因此图中并未显示底部第一端A的安装孔4，而位于箱体一侧面3中部第一端A的另一安装孔4以虚线圆形表示。

本实施例中，可调握持辊2位于箱体一侧面3底部的第一端A时，自第一固定握持辊12上侧引入的丝束7从可调握持辊2靠近第一端A的一侧及下侧包绕，之后从第二固定握持辊12的上侧包绕，再从第三固定握持辊13靠近箱体第一端A的一侧及下侧包绕引出，此时丝束7包绕可调握持辊2的弧度增大，可增加丝条较多丝束与握持辊间的握持力。

本实施例的其他实施方式同实施例2。

实施例4

本实施例是在实施例2基础上的进一步改进，本实施例与实施例2的区别在于：

本实施例中，箱体一侧面3设有两个可调握持辊2，其一设于箱体一侧面3的底部第一端A，另一设于箱体一侧面3的中部，丝束7由设于顶部第一端A的第一固定握持辊11引入，依顺序包绕设于箱体一侧面3底部第一端A的第一可调握持辊11、设于箱体一侧面3中部的第二可调握持辊12、设于底部第二端B的第三固定握持辊13、以及设于顶部第二端B的第二固定握持辊12，并由第二固定握持辊12引出。为了进一步增加握持力，本实施例提供了一种安装双可调握持辊的方案，在原有的四辊方案上额外增设第五辊，从而进一步增加对丝束的握持力。

本实施例的其他实施方式同实施例2。

实验例1

本实验例中，分别以实施例2和3的辊设置方式对25K和48K原丝进行牵伸，并实时监测纤维增强效果，其中25K原丝的对比效果见表1，48K原丝的对比效果见表2，如下所示：

表1 25K原丝采用实施例2和3进行牵伸后的纤维强度对比

表2 48K原丝采用实施例2和3进行牵伸后的纤维强度对比

由上述内容可知，调整可调握持辊的位置并增大丝束包角后，可在一定程度上增强纤维的强度，增加幅度在1.5～2.0％左右。

实验例2

本实验例中，分别以实施例2和3的辊设置方式对25K原丝进行牵伸，并监测多组纤维的线密度变化偏差，其中采用实施例2对25K原丝进行牵伸的结果见表3，采用实施例3对25K原丝进行牵伸的结果见表4，具体如下：

表3 25K原丝采用实施例2进行牵伸后的线密度极值偏差

表4 25K原丝采用实施例2进行牵伸后的线密度极值偏差

由上述内容可知，实施例3在实施例2的基础上调整可调握持辊的位置并增大丝束包角后，降低了25K原丝在牵伸时的线密度极值偏差，提高了原丝生产的工艺稳定性。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

Claims (10)

1.一种碳纤维原丝牵伸装置，包括箱体和设于箱体一侧面的若干用于牵伸丝束的握持辊，其特征在于，所述若干握持辊的包括三个固定握持辊和至少一个可调握持辊，所述可调握持辊在箱体一侧面远离各固定握持辊设置，并在丝束行进方向上设于固定握持辊之间。

2.根据权利要求1所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，所述箱体一侧面在靠近顶部两端和底部一端的位置分别设有三个固定握持辊，所述可调握持辊远离固定握持辊设置且丝束在可调握持辊上包绕的弧度不小于2π/3。

3.根据权利要求2所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，所述箱体一侧面的中部和底部另一端设有供可调握持辊装设的两个安装孔。

4.根据权利要求3所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，包绕设于箱体一侧面中部和/或底部第一端的可调握持辊、继续包绕设于箱体第二端的第二固定握持辊和第三固定握持辊，并由第二或第三固定握持辊引出。

5.根据权利要求4所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，所述丝束行进方向上相邻的握持辊间的转动方向相反；任意两个相邻握持辊轴线间的距离大于所述两个相邻握持辊的半径之和。

6.根据权利要求5所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，第一和第二固定握持辊轴线的间距与第二和第三固定握持辊轴线的间距相等，设于箱体一侧面中部的安装孔与各固定握持辊轴线的距离相等。

7.根据权利要求4所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，依顺序包绕设于箱体一侧面中部的可调握持辊、设于顶部第二端的第二固定握持辊、以及设于底部第二端的第三固定握持辊，并由第三固定握持辊引出。

8.根据权利要求4所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，依顺序包绕设于箱体一侧面底部第一端的可调握持辊、设于顶部第二端的第二固定握持辊、以及设于底部第二端的第三固定握持辊，并由第三固定握持辊引出。

9.根据权利要求4所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，丝束由设于顶部第一端的第一固定握持辊引入，依顺序包绕设于箱体一侧面底部第一端的第一可调握持辊、设于箱体一侧面中部的第二可调握持辊、设于底部第二端的第三固定握持辊、以及设于顶部第二端的第二固定握持辊，并由第二固定握持辊引出。

10.根据权利要求1～9任意一项所述碳纤维原丝牵伸装置，其特征在于，箱体内设有至少一个由电机驱动旋转的动力辊；所述动力辊直接驱动任一握持辊，动力辊的轴体通过齿轮结构带动其他握持辊转动；或者，所述动力辊经齿轮结构间接驱动任一握持辊，所述被驱动的任一握持辊再经齿轮结构带动其他握持辊转动；或者，所述动力辊直接或间接驱动固定握持辊，所述被驱动的固定握持辊经齿轮结构带动可调握持辊转动以调整牵伸位置。

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