CN214920391U - 一种快速冷却分流锥结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轮毂压铸的技术领域，特别涉及一种快速冷却分流锥结构，其冷却效果良好、压铸效率提高、降低了人力成本，解决了轮毂压铸尤其是法兰比较厚、中心孔较小的轮型的冷却效果不理想的问题；包括基体部分和冷却部分，基体部分为圆盘形，其一端安装锥形的冷却部分，其与基体部分的连接端的直径与基体部分等径，且向另一端的径向截面的直径逐渐减小；基体部分的轴向开设有第一连接孔和第二连接孔，冷却部分自连接端对应第一连接孔的位置向其内部小端向开设冷却体流入孔道，冷却体流入孔道延伸至接近冷却部分的小端之后连通冷却体流出孔道，冷却体流出孔道布设于靠近外周侧面部分，冷却体流出孔道与第二连接孔相连通。

Description

一种快速冷却分流锥结构

技术领域

本实用新型涉及轮毂压铸的技术领域，特别是涉及一种快速冷却分流锥结构。

背景技术

在低压轮毂模具中，在压铸充型时，为了铝液充型平稳，保证充型的顺畅，一般会在轮毂中心孔位置设置分流锥；后期需要轮毂中心孔冷却时，可以通过分流锥给予一定的风水冷却，达到降温的目的。

但目前大部分的分流锥的冷却往往靠的是在其中心圆孔（一般直径为22mm）插进风/水管来通风或者水冷却，然后从中心圆孔出风/或水，由于有安全壁厚的要求，即冷却孔距分流锥表面距离一般为10-15mm，导致分流锥的冷却孔靠上，这样就导致分流锥的下端冷却不到，造成冷却不均，影响轮毂法兰部位的冷却。尤其对于一些法兰比较厚、中心孔较小的轮型，为了加强冷却往往会采用加长分流锥的方法，但分流锥往往只能做的比较细小，导致分流锥冷却孔靠上，不能很好地冷却法兰部位，而且在加大分流锥冷却时，由于分流锥冷却不一，很容易发生分流锥断裂现象，严重影响压铸连续性，急需寻找一种高效的冷却方式来解决该问题。

另外，分流锥经常与铝液接触，常规的材料在使用一段时间后，往往会发生腐蚀，需要下机维修，造成生产的不连贯，而且常规的修复后，使用一段时间后，还需要再次维修，造成很大的人力劳动与成本。

分流锥的进出水管与外界连通，常常需要用到分水器、变径接头、风管接头体、风管接头螺母、大紫铜垫、小紫铜垫等配件来达到密封的目的，但由于分流锥需要经常拆装，在拆装几次后，这些配件容易发生配合不严的问题，产生漏水，需要下机维修，影响压铸的连续性。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种冷却效果良好、压铸效率提高、降低了人力劳动和成本的快速冷却分流锥结构，解决了轮毂压铸尤其是法兰比较厚、中心孔较小的轮型的冷却效果不理想的问题。

为实现上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：

本实用新型的快速冷却分流锥结构，包括基体部分和冷却部分，所述基体部分为圆盘形，其一端安装冷却部分，所述冷却部分为锥形体，其与基体部分的连接端的直径与基体部分等径，且向另一端的径向截面的直径逐渐减小；基体部分的轴向开设有第一连接孔和第二连接孔，分别用于连接冷却体流入管和冷却体流出管，冷却部分自连接端对应所述第一连接孔的位置向其内部小端向开设冷却体流入孔道，冷却体流入孔道延伸至接近冷却部分的小端之后连通冷却体流出孔道，冷却体流出孔道布设于冷却部分的内部靠近外周侧面部分，冷却体流出孔道穿过冷却部分的所述连接端并与所述第二连接孔相连通。

优选地，所述第一连接孔和第二连接孔均为阶梯孔。

优选地，所述第二连接孔的孔径大于所述第一连接孔的孔径。

优选地，所述冷却体流入孔道的直径自所述冷却部分的连接端至小端逐渐减小。

优选地，所述冷却体流入孔道和冷却体流出孔道中间的连接部分设置缓冲区。

优选地，所述冷却体流出孔道为旋转状环绕于冷却部分的内部靠近外周侧面部分，并且其直径是自所述冷却部分的小端至连接端逐渐增大。

优选地，所述冷却体流出孔道距离冷却部分的外表面的距离为6-15mm。

优选地，所述冷却部分为台阶形，其外层通过台阶配合安装防护部分，用于防止铝液腐蚀。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：根据实际轮型法兰中心孔的厚度设计基体部分和冷却部分，采用3D打印技术加工冷却部分，第一连接孔连接冷却体流入管，冷却体自冷却体流入孔道进入冷却部分，经内部冷却体流出孔道流出，实现对冷却部分外表面的降温，进而对轮毂法兰进行冷却，由于冷却体流出孔道布设于冷却部分的内部靠近外周侧面部分，使得分流锥冷却较均匀，提高冷却效率，尤其对于一些法兰比较厚中心孔较小的轮型，冷却体流出孔道可以环绕于冷却部分的内部靠近外周侧面部分，冷却效果明显改善，有效降低分流锥断裂的发生率，增强了轮毂压铸产线的连续性，降低维修以及人力成本；本实用新型取消了需要频繁拆装、易漏水的分水器设计，改为更加简单、牢靠的连接方法，既节约了成本，又降低了漏水风险，进一步地提高了生产效率，提高了客户满意度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的纵向剖面结构示意图；

图3是冷却部分的结构示意图；

图4是防护部分的结构示意图；

附图标记：1-基体部分；11-第一连接孔；12-第二连接孔；2-冷却部分；21-冷却体流入孔道；22-冷却体流出孔道；23-缓冲区；3-防护部分。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1至图2所示，本实用新型实施例的快速冷却分流锥结构，包括基体部分1和冷却部分2，基体部分1作为分流锥的基体，主要是冷却部分2和分流锥与外界的冷却体的连接基体，基体部分1为圆盘形，其下端安装冷却部分2，冷却部分2为锥形体，其与基体部分1的连接端的直径与基体部分1等径，且向另一端的横截面的直径逐渐减小；基体部分1的直径和厚度可以根据轮毂中心孔的直径和厚度具体调整设置，冷却部分2与基体部分1匹配连接，二者之间的连接端与轮毂中心孔相匹配连接，本实施例中，基体部分1为具有一定厚度的圆盘形基体，基体部分1的轴向开设有第一连接孔11和第二连接孔12，分别用于连接冷却体流入管和冷却体流出管；基体部分1与外界的冷却体流入管和冷却体流出管连接，连接方式可以是任意形式的管路连接方法，例如可以采用丝接、焊接、热熔连接、粘接、卡箍等，具体地，本实施例的基体部分1与外界的冷却体流入管和冷却体流出管采用焊接连接，基体部分1采用焊接性能较好的Q235材质；第一连接孔11和第二连接孔12可以根据实际生产需要选择任何适合的位置和/或尺寸，优选地，本实施例中，第一连接孔11设置在基体部分1的中心部位，第二连接孔12设置在第一连接孔11的一侧，例如，第二连接孔12距第一连接孔1的距离为8-12mm；为了方便外界的冷却体流入管和冷却体流出管的连接并且增强连接的牢固性，第一连接孔11和第二连接孔12均为阶梯孔；为了确保连接严密，冷却体流入管和冷却体流出管需要至少插入阶梯孔8-12mm较佳；为了进一步改善冷却效果和冷却效率，第二连接孔12的孔径大于第一连接孔11的孔径；冷却体流入管和冷却体流出管中的冷却体可以是任意适合的用于冷却功能的流体，一般选择风或水。

如图2、图3所示，冷却部分2自连接端对应第一连接孔11的位置向其内部小端向开设冷却体流入孔道21，冷却体流入孔道21延伸至接近冷却部分2的小端之后连通冷却体流出孔道22，冷却体流出孔道22布设于冷却部分2的内部靠近外周侧面部分，冷却体流出孔道22穿过冷却部分2的连接端并与第二连接孔12相连通；冷却体自冷却体流入管经连接端流入冷却体流入孔道21，沿冷却体流入孔道21流至接近冷却部分2的小端，然后通过冷却体流出孔道22流出第二连接孔12至冷却体流出管，由于冷却体流出孔道22布设于冷却部分2的内部靠近外周侧面部分，冷却体可以对冷却部分2的外周侧面部分进行降温，进而对轮毂的法兰部位进行冷却；冷却体流入孔道21和冷却体流出孔道22开设于冷却部分2的内部，使得分流锥冷却较均匀，提高冷却效率，实际使用时，可根据冷却效果的需求，合理设置冷却体流出孔道22的布设密度和布设方向；冷却部分2可以采用3D打印技术，在基体部分1上增材打印；由于冷却部分2需要抵抗频繁的冷热交替，故该部分采用热性能较好的SKD11材质；为了最大化发挥冷却体的冷却效能，冷却体流入孔道21的直径自冷却部分2的连接端至小端逐渐减小，以使进入冷却部分2小端的冷却体流速减慢，而冷却时间延长，在节约能耗的同时最大程度保证冷却效果，符合节能降耗的要求，节约企业生产成本；例如，冷却体流入孔道21的直径在冷却部分2的连接端为8mm，其至小端逐渐减小至4mm；同样秉承节能降耗的原则，冷却体流入孔道21和冷却体流出孔道22中间的连接部分设置缓冲区23，方便接近冷却部分2的小端部位的冷却体的停留冷却；为了进一步增强冷却效果，进一步的，冷却体流出孔道22为旋转状环绕于冷却部分2的内部靠近外周侧面部分，并且其直径是自冷却部分2的小端至连接端逐渐增大，冷却体流出孔道22旋转状环绕布置，有助于冷却部分2的外表层的均匀快速降温，尤其对于一些法兰比较厚中心孔较小的轮型，冷却效果明显改善，有效降低分流锥断裂的发生率；其中，例如，相应地，冷却体流出孔道22的直径在冷却部分2的小端为4mm，其至连接端逐渐增大至8mm；实际使用时，冷却体流入孔道21和冷却体流出孔道22之间的间距以及冷却体流出孔道22距离冷却部分2的外表面的距离可以根据冷却需要合适布置，例如，对于常见的轮形，两个水道之间的间距一般为3-6mm；冷却体流出孔道22距离冷却部分2的外表面的距离为6-15mm。

如图1、图4所示，冷却部分2为台阶形，对于一些法兰比较厚中心孔较小的轮型，冷却部分2可以增加连接端的厚度，其外层通过台阶配合安装防护部分3，本实施例中，冷却部分2为两级台阶形，其下层台阶安装防护部分3，用于防止铝液腐蚀，减少了下机和维修频率，生产连贯性增强，降低了人力成本；防护部分3可选择任意能够防止铝液腐蚀的材质，例如，可选择W300材料，加工时采用3D打印方法增材打印，经过热处理机加工成形。

本实用新型实施例的快速冷却分流锥结构，其在工作时，根据实际轮型法兰中心孔的厚度，设计分流锥基体部分1和冷却部分2，采用3D打印技术加工冷却部分2，第一连接孔11连接冷却体流入管，冷却体自冷却体流入孔道21进入冷却部分2，经内部冷却体流出孔道22流出，实现对冷却部分2外表面的降温，进而对轮毂法兰进行冷却，防护部分3用于防止铝液腐蚀。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种快速冷却分流锥结构，包括基体部分（1）和冷却部分（2），其特征在于，所述基体部分（1）为圆盘形，其一端安装冷却部分（2），所述冷却部分（2）为锥形体，其与基体部分（1）的连接端的直径与基体部分（1）等径，且向另一端的径向截面的直径逐渐减小；基体部分（1）的轴向开设有第一连接孔（11）和第二连接孔（12），分别用于连接冷却体流入管和冷却体流出管，冷却部分（2）自连接端对应所述第一连接孔（11）的位置向其内部小端向开设冷却体流入孔道（21），冷却体流入孔道（21）延伸至接近冷却部分（2）的小端之后连通冷却体流出孔道（22），冷却体流出孔道（22）布设于冷却部分（2）的内部靠近外周侧面部分，冷却体流出孔道（22）穿过冷却部分（2）的所述连接端并与所述第二连接孔（12）相连通。

2.如权利要求1所述的快速冷却分流锥结构，其特征在于，所述第一连接孔（11）和第二连接孔（12）均为阶梯孔。

3.如权利要求2所述的快速冷却分流锥结构，其特征在于，所述第二连接孔（12）的孔径大于所述第一连接孔（11）的孔径。

4.如权利要求1所述的快速冷却分流锥结构，其特征在于，所述冷却体流入孔道（21）的直径自所述冷却部分（2）的连接端至小端逐渐减小。

5.如权利要求1所述的快速冷却分流锥结构，其特征在于，所述冷却体流入孔道（21）和冷却体流出孔道（22）中间的连接部分设置缓冲区（23）。

6.如权利要求4所述的快速冷却分流锥结构，其特征在于，所述冷却体流出孔道（22）为旋转状环绕于冷却部分（2）的内部靠近外周侧面部分，并且其直径是自所述冷却部分（2）的小端至连接端逐渐增大。

7.如权利要求6所述的快速冷却分流锥结构，其特征在于，所述冷却体流出孔道（22）距离冷却部分（2）的外表面的距离为6-15mm。

8.如权利要求1所述的快速冷却分流锥结构，其特征在于，所述冷却部分（2）为台阶形，其外层通过台阶配合安装防护部分（3），用于防止铝液腐蚀。

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