CN214870332U - 电锤 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭露一种电锤，包括外壳、位于外壳内的电机及电机驱动的冲击组件与旋转组件，冲击组件包括气缸及滑动设置于气缸内的活塞；旋转组件包括连接于电机前端的输出轴及套设于气缸后端的行星架，电机带动所述输出轴旋转，输出轴贯穿所述行星架且驱动行星带动所述气缸旋转，活塞卡持于气缸内并与气缸共同旋转；输出轴连接于活塞的后端且驱动活塞作往复运动，所述电机、输出轴及气缸位于同一旋转轴线，有利于电锤握持与小型化。

Description

电锤

【技术领域】

本实用新型涉及电动工具领域，特别涉及一种用来在混凝土、楼板、砖墙和石材上钻孔或凿击的电锤。

【背景技术】

传统的电锤采用曲柄连杆或者摆杆轴承的机构驱动活塞作往复运动，进而通过活塞驱动气缸内的冲锤进行冲击输出。

请参照博世有限公司中国发明专利公告第CN101312807B号中揭露了一种电锤，该电锤通过电机驱动中间轴作旋转运动，该中间轴平行设置于电机下方，中间轴上设有摆杆轴承与旋转输入齿，中间轴驱动摆杆轴承的摆杆进行摆动并带动气缸中的活塞进行往复运动，气缸上固设有与旋转输入齿啮合的驱动齿轮，旋转输入齿通过驱动齿轮带动气缸共同旋转,但是通过摆杆轴承驱动冲击的方式增加了电锤的体积，而且摆杆轴承的重量较大。请参照浙江海王电器有限公司中国实用新型专利公告第CN2860757Y号中揭露了一种电锤，电机垂直于气缸并设置于气缸下方，电机驱动偏心轴作旋转运动，偏心轴通过连杆驱动活塞作往复运动，所述活塞推动冲锤进行冲击输出，但是电锤需要腾出较大的空间去容纳该曲柄连杆的结构，另外曲柄连杆的重量较大。

因此，有必要设计一种新的电锤，以减小电锤的体积与重量。

【实用新型内容】

为解决上述问题，本实用新型提供一种具有小型化且便于握持的电锤。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种电锤，包括外壳、位于所述外壳内的电机及由所述电机驱动的冲击组件与旋转组件，所述冲击组件包括气缸及滑动设置于所述气缸内的活塞；所述旋转组件包括连接于所述电机前端的输出轴及套设于所述气缸后端的行星架，所述电机带动所述输出轴旋转，所述输出轴贯穿所述行星架并由齿轮相互啮合,所述行星架带动气缸同步旋转，所述活塞卡持于所述气缸内并随气缸共同旋转；所述活塞设有贯穿后端面的容纳槽及与所述容纳槽连通并贯穿外周的一对通孔，所述输出轴的前端插设于所述容纳槽中，且所述输出轴设有位于前端外周的波形槽，所述波形槽沿所述输出轴外周首尾相连且具有轴向前端与轴向后端，所述冲击组件包括部分容纳于所述波形槽内的钢球，所述钢球的另一部分容纳于所述通孔中，所述输出轴旋转时带动所述活塞沿轴向作往复运动，所述电机、所述输出轴及所述气缸位于同一旋转轴线。

进一步改进方案为：所述旋转组件包括连接于所述电机前端的行星轮组件，所述行星轮组件包括固定于所述外壳内的内齿圈及啮合于所述内齿圈内壁的数个第一行星轮；所述输出轴设有贯穿后端面的收容槽及与收容槽连通且贯穿外周的安装座，所述电机设有延伸入所述收容槽内的电机轴，数个所述第一行星轮相对转动的固定于对应的所述安装座内且与所述收容槽内的电机轴相啮合。

进一步改进方案为：所述行星轮组件包括固设于所述输出轴上的太阳轮及啮合于所述太阳轮的第二行星轮，所述太阳轮位于所述第一行星轮与所述安装座的前方；所述行星架设有位于后端的销柱，所述第二行星轮支撑于所述销柱上且与所述内齿圈相啮合，所述输出轴通过所述第二行星轮带动所述行星架共同旋转。

进一步改进方案为：所述旋转组件还包括套设于所述行星架的弹簧及套设于气缸外周的传动套，所述传动套位于所述行星架的前方且与气所述缸通过键槽连接，所述行星架的前端啮合邻接于传动套后端，所述弹簧的前端抵压于行星架而后端抵靠于外壳，以抵推所述行星架啮合于所述传动套后端；所述行星架通过所述传动套带动所述气缸共同旋转。

进一步改进方案为：所述活塞的外壁与所述气缸的内壁中的一个设有平行于气缸轴线的狭槽，另一个设有卡持于所述狭槽内的凸起，所述气缸与所述活塞通过所述凸起与所述狭槽的卡持而同步旋转。

进一步改进方案为：所述活塞设有贴靠于所述气缸内壁的滑动部及自所述滑动部向内凹陷的环形槽，所述冲击组件包括位于所述环形槽内的密封圈，所述密封圈抵靠于所述气缸的内壁，所述活塞位于行程的最后端时，所述凸起与所述狭槽均位于所述密封圈与所述环形槽后侧。

进一步改进方案为：所述狭槽自所述气缸的内壁后端向前延伸形成，所述凸起为容纳于所述活塞的所述通孔内的滚珠，所述凸起的下端抵靠于所述钢球且上端容纳于所述狭槽内。

进一步改进方案为：所述旋转组件包括垂直连接于所述气缸前端下方的转套组件，所述转套组件包括转套及固持于转套上的输出齿轮与夹持组件，所述旋转组件还包括固持于气缸前端的输入齿轮，所述输入齿轮与所述输出齿轮啮合连接。

进一步改进方案为：所述冲击组件还包括呈弧形设置的冲击杆及套设于所述冲击杆的转角支撑组件，所述冲击杆位于所述气缸与所述转套之间，所述转角支撑组件包括套设于所述冲击杆外侧且支撑于所述外壳内的滑套，所述冲击杆沿所述滑套的内壁做顺时针或逆时针滑动。

与现有技术相比本实用新型具有如下有益效果：将输出轴传动连接于电机前方，所述输出轴上连接有行星架，所述行星架套设于所述气缸后端，所述输出轴贯穿行星架且驱动行星架带动气缸同步旋转，所述电机、输出轴及气缸具有相同的旋转轴线，结构更加紧凑而具有小型化，电锤变得更加小巧，同时也使得外壳可以做成便于操作者握持的套筒形状，改变了必须从电锤后端握持手柄的方式。

【附图说明】

图1是本实用新型电锤的活塞处于后端位置的剖示图；

图2是本实用新型电锤的活塞处于前端位置的剖示图；

图3是图1的局部放大图；

图4是本实用新型电锤的电机与行星轮组件的剖示图；

图5是图4中部分行星轮组件的立体视图；

图6是本实用新型电锤的气缸、离合组件及部分行星轮组件的立体视图；

图7是本实用新型电锤的气缸套组件与离合组件的剖示图；

图8是本实用新型电锤的气缸与传动套的剖切示意图；

图9是本实用新型电锤的气缸的立体视图；

图10是本实用新型电锤的活塞的正视图。

【具体实施方式】

以下结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述，其中，本电锤100的实施方式以电锤作为实例详细说明。

请参照图1至图10所示，为本实用新型的电锤100的示意图，定义电机1 的输出方向为前端，所述电锤100包括外壳101、容纳于外壳101内的电机1、由所述电机1驱动的传动组件2及可拆卸安装于传动组件2端部的凿头，所述传动组件2容纳于所述外壳101内并包括冲击组件20及旋转组件50，所述电机 1驱动所述冲击组件20压缩空气并进行弹射冲击凿头进行冲击输出，所述电机 1驱动所述旋转组件50带动凿头旋转输出。

所述旋转组件50包括驱动连接于电机1前端的行星轮组件51、离合组件52、气缸套组件53及转套组件54。所述电机1具有沿前后方向延伸的电机轴 1a，所述电机轴1a的前端啮合于行星轮组件51；所述离合组件52传动连接于行星轮组件51前方，且所述离合组件52套设于所述气缸套组件53上并带动所述气缸套组件53共同旋转；本实施方式中的电锤100为一种角向电锤，定义电锤100的凿头输出方向为下方，所述转套组件54传动连接于气缸套组件53前端下方，所述转套组件54与气缸套组件53相互垂直并向下朝所述外壳101的外部延伸，所述凿头容纳于所述转套组件54内并随同转套组件54共同转动。

请结合图1与图7所示，所述气缸套组件53包括气缸531及套设于气缸531 前端的输入齿轮532，所述输入齿轮532固持于气缸531并与气缸531共同旋转，所述气缸531通过前后间隔固定的两个轴承支撑于外壳101内。

请结合图4至图6所示，所述行星轮组件51包括输出轴511、内齿圈512、第一行星轮513、太阳轮514、第二行星轮515及行星架516；所述输出轴511 的后端通过轴承支撑于所述外壳101内而前端支撑于气缸531的内壁；所述内齿圈512固定连接于外壳101内，且所述内齿圈512的内壁与第一行星轮513 啮合；所述输出轴511设有贯穿后端面的收容槽511a及与收容槽连通且贯穿外周的数个安装座511b，本实施方式中输出轴511的周向设有两个安装座511b；所述电机轴1a轴向的前端插入于所述收容槽511a内，两个第一行星轮513相对转动的销接于所述安装座511b内并与位于收容槽511a内的电机轴1a啮合；所述电机轴1a通过第一行星轮513带动输出轴511转动。所述太阳轮514设置于所述第一行星轮513前方并固定于输出轴511上，所述太阳轮514与输出轴 511共同旋转。本实施方式中的太阳轮514与输出轴511的外圈为过盈配合，在其它实施方式中所述太阳轮514也可与输出轴511一体成型；所述第二行星轮 515的两侧分别与太阳轮514、内齿圈512啮合；所述行星架516套设于气缸531后端外周并带动气缸531进行旋转，本实施方式中所述行星架516通过离合组件52带动气缸531进行旋转，所述输出轴511贯穿所述行星架516并延伸入气缸531内，所述行星架516后端固插有三个贯穿并支撑第二行星轮515的销柱 516a，所述第二行星轮515通过销柱516a带动所述行星架516共同旋转。

请结合图1、图7及图8所示，所述离合组件52包括弹簧522及套设于气缸531外周的传动套521；所述传动套521与气缸531通过键槽连接并共同转动，且传动套521的前端抵靠于支撑气缸531的后方轴承上。所述行星架516的前端啮合于传动套521后端，即所述行星架516的前端面与传动套521的后端面具有彼此卡合的凹凸结构521a。所述弹簧522套设于所述行星架516上，所述弹簧522前端抵压于行星架516而另外一端抵靠于外壳101，所述行星架516的后端具有抵靠气缸531的环形台阶，进而所述弹簧522向前推压气缸531。当所述电锤100正常负载工作时，所述行星架516通过传动套521带动气缸531进行旋转，当所述电锤100过载工作时，所述气缸531与传动套521停止转动，所述行星架516克服弹簧522的压力并与传动套521的啮合发生分离，有利于在电锤100在过载工作时，将电机1的传动与气缸531的转动进行分离，防止电机烧毁。

请结合图1与图3所示，所述转套组件54包括转套541及固持于转套541 上的输出齿轮542与夹持组件543。所述转套541垂直于所述气缸531安装于外壳101的前端，所述夹持组件543用于夹持凿头；所述输出齿轮542固持于转套541上端并啮合连接于输入齿轮532，所述输入齿轮532通过输出齿轮542带动转套541共同旋转。

请结合图1至图5所示，所述冲击组件20包括活塞21、钢球21a、冲锤22、冲击杆23、锁锤组件24、转角支撑组件25及上述气缸531。所述活塞21、冲锤22及锁锤组件24由后至前依次设置于气缸531的内壁；所述活塞21设有贯穿后端面的容纳槽及与容纳槽连通并贯穿外周的一对通孔，所述钢球21a的一部分收容于通孔中；所述输出轴511的前端插入于容纳槽中，且所述输出轴511 设有位于前端外周的波形槽511c，所述波形槽511c沿输出轴511外周首尾相连且具有轴向前端与轴向后端，所述钢球21a的另一部分容纳于所述波形槽511c内，所述活塞21通过钢球21a卡持于波形槽511c上，并在波形槽511c的轴向前端与轴向后端之间滑动；所述活塞21外壁与气缸531内壁中的一个设置有狭槽，另外一个设有卡持于狭槽内的凸起，以使所述活塞21与气缸531同步旋转，请结合图9至图10所示，本实施方式中所述气缸531的内壁设有自后端沿轴向向前延伸的狭槽531a，所述活塞21外周设有与狭槽531a卡合的凸起21b，所述活塞21通过凸起21b卡持于所述气缸531内并与气缸531同步旋转，所述凸起21b进一步为容纳于活塞21的通孔内的滚珠，所述凸起21b的下端抵靠于所述钢球21a且上端容纳于所述狭槽531a内，利用滚珠与狭槽531a卡合，用滚动摩擦代替了滑动摩擦，有利于降低对气缸531的磨损。

所述输出轴511的转速为S1，所述行星轮组件51对输出轴511的转速S1 减速后得到行星架516与气缸531的转速S2，S1大于S2，所述输出轴511与气缸531与的速度差导致输出轴511上的波形槽511c不断的驱动活塞21进行往复运动，进而活塞21压缩空气驱动冲锤22进行冲击，所述冲锤22将冲击力传递给冲击杆23，所述冲击杆23带动凿头进行冲击输出。本实施方式中的活塞 21具有气缸531内壁贴靠的滑动部，所述滑动部设有向内凹陷的环形槽21c，所述冲击组件20设有位于所述环形槽内的密封圈(未图示)，所述密封圈抵靠于所述气缸的内壁，以增加气密性，在所述活塞21位于行程的最后端时，所述凸起21b与狭槽531a均位于所述密封圈与所述环形槽21c后侧，有利于防止狭槽将压缩的空气外泄，进而达成更好的气密封，增大了电锤100的冲击力。

所述气缸531设有自前端内壁向内突伸的台阶及位于所述台阶后侧且卡持内壁的弹性卡圈，所述锁锤组件24轴向限位于所述台阶与弹性卡圈之间，所述锁锤组件24包括与台阶抵靠的前垫圈241、与弹性卡圈抵靠的后垫圈242及位于前垫圈241与后垫圈242之间的橡胶圈243。所述冲锤22具有与气缸531内壁贴靠的大径部及位于大径部前端并与所述冲击杆23发生冲击的小径部，所述小径部的前端设有环形凸起，所述环形凸起的直径大于所述橡胶圈243的内径，当所述电锤100处于空载状态时，所述活塞21向前驱动冲锤22，所述环形凸起卡持于所述橡胶圈243前端并无法再向后滑动。

请结合图3所示，所述冲击杆23呈弧形并在气缸531与转套541之间作往复运动，所述转角支撑组件25套设于冲击杆23并支撑于外壳101内，所述转角支撑组件25包括均呈弧形管状的支撑套251、减震圈252与滑套253；所述支撑套251直接支撑于所述外壳101内，且所述支撑套251的后端抵靠于所述前垫圈241而另前端抵靠于外壳101，即支撑套251通过锁锤组件24抵靠于气缸531上；所述减震圈252固持于支撑套251的内壁并沿所述支撑套251的弧形内壁延伸；所述支撑套251的内壁设有向内凸伸的并与所述减震圈252后端抵靠的阻挡壁，以防止减震圈252向后端滑动；所述滑套253固持于减震圈252 内；所述滑套253套设于冲击杆23上，所述冲击杆23沿滑套253内壁做顺时针或逆时针滑动，当所述冲锤22的小径部冲击所述冲击杆23时，所述冲击杆 23沿所述滑套253内壁做顺时针滑动，所述冲击杆23的后端间歇的插入气缸 531中，前端间歇的插入转套541中并对凿头进行冲击；所述冲击杆23设有自前端外周向外突出的凸部23a，所述冲击杆23逆时针滑动时，所述凸部23a卡持于滑套253端面上且不接触所述减震圈252，所述凸部23a将冲击杆23的反向冲击力传递给滑套253，所述减震圈252为呈弧形的橡胶套，所述减震圈252 将滑套253受到的冲击力缓冲以后传递给支撑套251，即所述减震圈252进行第一级减震；所述支撑套251将冲击力传递给前垫圈241,所述前垫圈241上的冲击力通过橡胶圈24缓冲以后传递给后垫圈242，进一步所述后垫圈242将冲击力通过弹性卡圈传递给气缸531，即所述橡胶圈24进行第二级减震；所述行星架516的后端具有抵靠气缸531的环形台阶，所述气缸531将冲击力传递给行星架516，所述弹簧522将行星架516的冲击力缓冲以后传递给外壳101，即所述弹簧522进行第三级减震。本实施方式中动过累计三级减震对冲击杆23的反向冲击力进行缓冲，有利于增加电锤100的操作舒适性。在其他实施方式中，第三级减震也可以是在行星架516前端设置卡簧(未图示)，该卡簧卡持于气缸 531的外圈上，气缸531将冲击力通过卡簧传递给行星架516，进而弹簧522将行星架516的冲击力缓冲以后传递给外壳101。在其他方式中，也可取消支撑套251，而将减震圈252直接支撑于外壳101内，所述减震圈252与前垫圈241直接抵靠。

本实用新型中的电锤100，将所述输出轴511插入于活塞21的容纳槽中，所述活塞外21周具有贯通至容纳槽的一对通孔，所述输出轴511的前端外周设置波形槽511c，在所述通孔与波形槽511c之间卡持有钢球21a，输出轴旋转时所述钢球21a介于所述波形槽511c的轴向前端与轴向后端之间运动以带动活塞 21作往复运动，将驱动所述活塞21作往复运动的机构集中设置于活塞21内部，使得电锤100结构紧凑而具有小型化，另外因为避免使用传统重量较大的曲柄连杆和摆杆轴承，大大减少了电锤100本身的重量。将所述输出轴511传动连接于电机1前方，所述输出轴511上连接有行星架516，所述行星架516套设于所述气缸531后端，所述输出轴511贯穿所述行星架516且驱动行星架516带动气缸531同步旋转，所述电机1、输出轴511及气缸531具有相同的旋转轴线，结构更加紧凑而具有小型化，所述电锤100变得更加小巧，同时也使得外壳101 可以做成便于操作者握持的套筒形状，改变了必须从电锤100后端握持手柄的方式。转角支撑组件25中的减震圈252、固持于气缸531前端的锁锤组件24中的橡胶圈243及套设于气缸531外周的弹簧522累积进行了三级减震，有效的降低了电锤100的震动，提高了操作者的操作舒适感，同时也减少了所述电锤 100内部零件的硬碰撞，提高了电锤100的寿命。

Claims (9)

1.一种电锤，包括外壳、位于所述外壳内的电机及所述电机驱动的冲击组件与旋转组件，所述冲击组件包括气缸及滑动设置于所述气缸内的活塞；其特征在于：所述旋转组件包括连接于所述电机前端的输出轴及套设于所述气缸后端的行星架，所述电机带动所述输出轴旋转，所述输出轴贯穿所述行星架并由齿轮相互啮合,所述行星架带动气缸同步旋转，所述活塞卡持于所述气缸内并随气缸共同旋转；所述活塞设有贯穿后端面的容纳槽及与所述容纳槽连通并贯穿外周的一对通孔，所述输出轴的前端插设于所述容纳槽中，且所述输出轴设有位于前端外周的波形槽，所述波形槽沿所述输出轴外周首尾相连且具有轴向前端与轴向后端，所述冲击组件包括部分容纳于所述波形槽内的钢球，所述钢球的另一部分容纳于所述通孔中，所述输出轴旋转时带动所述活塞沿轴向作往复运动，所述电机、所述输出轴及所述气缸位于同一旋转轴线。

2.根据权利要求1所述的电锤，其特征在于：所述旋转组件包括连接于所述电机前端的行星轮组件，所述行星轮组件包括固定于所述外壳内的内齿圈及啮合于所述内齿圈内壁的数个第一行星轮；所述输出轴设有贯穿后端面的收容槽及与收容槽连通且贯穿外周的安装座，所述电机设有延伸入所述收容槽内的电机轴，数个所述第一行星轮相对转动的固定于对应的所述安装座内且与所述收容槽内的电机轴相啮合。

3.根据权利要求2所述的电锤，其特征在于：所述行星轮组件包括固设于所述输出轴上的太阳轮及啮合于所述太阳轮的第二行星轮，所述太阳轮位于所述第一行星轮与所述安装座的前方；所述行星架设有位于后端的销柱，所述第二行星轮支撑于所述销柱上且与所述内齿圈相啮合，所述输出轴通过所述第二行星轮带动所述行星架共同旋转。

4.根据权利要求3所述的电锤，其特征在于：所述旋转组件还包括套设于所述行星架的弹簧及套设于气缸外周的传动套，所述传动套位于所述行星架的前方且与气所述缸通过键槽连接，所述行星架的前端啮合邻接于传动套后端，所述弹簧的前端抵压于行星架而后端抵靠于外壳，以抵推所述行星架啮合于所述传动套后端；所述行星架通过所述传动套带动所述气缸共同旋转。

5.根据权利要求2所述的电锤，其特征在于：所述活塞的外壁与所述气缸的内壁中的一个设有平行于气缸轴线的狭槽，另一个设有卡持于所述狭槽内的凸起，所述气缸与所述活塞通过所述凸起与所述狭槽的卡持而同步旋转。

6.根据权利要求5所述的电锤，其特征在于：所述活塞设有贴靠于所述气缸内壁的滑动部及自所述滑动部向内凹陷的环形槽，所述冲击组件包括位于所述环形槽内的密封圈，所述密封圈抵靠于所述气缸的内壁，所述活塞位于行程的最后端时，所述凸起与所述狭槽均位于所述密封圈与所述环形槽后侧。

7.根据权利要求6所述的电锤，其特征在于：所述狭槽自所述气缸的内壁后端向前延伸形成，所述凸起为容纳于所述活塞的所述通孔内的滚珠，所述凸起的下端抵靠于所述钢球且上端容纳于所述狭槽内。

8.根据权利要求1所述的电锤，其特征在于：所述旋转组件包括垂直连接于所述气缸前端下方的转套组件，所述转套组件包括转套及固持于转套上的输出齿轮与夹持组件，所述旋转组件还包括固持于气缸前端的输入齿轮，所述输入齿轮与所述输出齿轮啮合连接。

9.根据权利要求8所述的电锤，其特征在于：所述冲击组件还包括呈弧形设置的冲击杆及套设于所述冲击杆的转角支撑组件，所述冲击杆位于所述气缸与所述转套之间，所述转角支撑组件包括套设于所述冲击杆外侧且支撑于所述外壳内的滑套，所述冲击杆沿所述滑套的内壁做顺时针或逆时针滑动。

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