CN214866335U - 一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，包括放置板，所述放置板顶部设置有转板，所述转板两侧底面均设置有压制装置，所述放置板前后两侧面均设置有支柱。本实用新型通过将平板放置在钣金顶面，利用转板与压制装置配合，从而对平板进行固定，气缸通过伸缩杆带动推块在放置板侧边对突出的钣金进行上推，在平板的限定作用下，从而定位钣金的折弯点，转动螺帽，螺帽与活动杆的螺旋扭矩力从而推动放置板转动，可以对放置板进行顺时针或逆时针转动，可以根据钣金需要弯折的角度来调整放置板的转动角度，然后在气缸的动力作用下，通过推块和平板配合，从而对钣金进行折弯，从而达到不同角度钣金折弯的效果。
Description
技术领域
本实用新型属于钣金弯折技术领域，特别涉及一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置。
背景技术
金属板材的弯曲和成型是在弯板机上进行的，将要成型的板材放置在弯板机上，用升降杠杆驱动蹄片，工件滑到适当的位置，然后将蹄片降低到要成型的工件上，通过对弯板机上的弯曲杆施力而实现金属的弯曲成型。
然而，在现有的技术中进行钣金弯折时，下模具选定后，相应的工件折弯角度为一个固定值，不能根据客户需求调节，限制了生产加工的范围；目前主要是通过人工将钣金进行弯折，一方面费时费力，另一方面人工操作精准度不够，对不同的弯折角度需要不同的工具，使钣金弯折程度不一，不仅报废率较高，还影响了生产的质量。
因此，发明一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置来解决上述问题很有必要。
实用新型内容
针对上述问题，本实用新型提供了一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，包括放置板，所述放置板顶部设置有转板，所述转板两侧底面均设置有压制装置，所述放置板前后两侧面均设置有支柱，所述支柱贯穿放置板，且放置板表面设置有支柱对应匹配的凹槽；
所述支柱底端固定连接有底板，所述底板两侧顶面均设置有气缸，所述气缸输出端设置有伸缩杆，所述伸缩杆顶端设置有推块，所述推块内部设置有伸缩杆顶端对应匹配的滑槽；
所述放置板表面设置有空槽，所述空槽内部设置有活动杆，所述活动杆表面套接螺帽，所述螺帽处于放置板底面。
进一步的，所述活动杆底端与放置板顶面铰接，活动杆顶端设置有转架，所述转架两侧均设置有滑套，所述滑套内部套接限位杆，所述限位杆两端均与空槽两侧内侧壁固定连接，且滑套顶部和底部均设置有第一弹簧，所述第一弹簧套接在限位杆表面。
进一步的，所述转架与活动杆顶端转动连接，所述支柱与放置板的中心点铰接，所述转架与放置板中心点齐平。
进一步的，所述压制装置包括压架，所述压架顶端与转板铰接，所述压架底端固定连接压板，所述压架表面套接第二弹簧，所述第二弹簧顶端与压架外侧底面贴合，所述第二弹簧底端设置有滑板，所述滑板底面与压板顶面贴合。
进一步的，所述滑板整体设置为圆形，且滑板的圆周侧边设置有多个弯折板，所述弯折板顶端与滑板固定连接，弯折板底端内侧铰接贴板，所述贴板与弯折板之间设置有弹性件，所述弹性件顶端与弯折板内侧面固定连接，弹性件底端与贴板顶面固定连接。
进一步的，所述转板中心处与支柱顶端铰接，且支柱表面设置有转板对应的活动槽，所述支柱顶端设置有螺杆，所述螺杆贯穿活动槽顶端，且螺杆一端与转板顶面贴合。
本实用新型的技术效果和优点：
1、本实用新型通过将平板放置在钣金顶面，利用转板与压制装置配合，从而对平板进行固定，气缸通过伸缩杆带动推块在放置板侧边对突出的钣金进行上推，在平板的限定作用下，从而定位钣金的折弯点，转动螺帽，螺帽与活动杆的螺旋扭矩力从而推动放置板转动，可以对放置板进行顺时针或逆时针转动，可以根据钣金需要弯折的角度来调整放置板的转动角度，然后在气缸的动力作用下，通过推块和平板配合，从而对钣金进行折弯，从而达到不同角度钣金折弯的效果。
2、本实用新型通过压制装置对钣金进行压制后，压板底面与贴板顶面完全贴合，利用放置板两侧的四个压制装置对钣金的四个方位的位置进行限定，从而完成对钣金的全面固定效果。当放置板在底板顶面转动时，放置板通过压制装置带动转板转动，压架与转板的铰接点使得转板随放置板的转动而转动，从而使得钣金在转动过程中始终安稳的处于放置板顶面，增加了钣金与放置板之间的稳定效果。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本实用新型实施例的便于调节角度的数控机床钣金弯折装置整体剖面结构示意图；
图2示出了本实用新型实施例的压制装置结构放大图；
图中：1、放置板；2、转板；3、压制装置；4、支柱；5、凹槽；6、底板； 7、气缸；8、伸缩杆；9、推块；10、滑槽；11、空槽；12、活动杆；13、螺帽； 14、转架；15、滑套；16、限位杆；17、第一弹簧；18、压架；19、压板；20、第二弹簧；21、滑板；22、弯折板；23、贴板；24、弹性件。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，如图1所示，包括放置板1，所述放置板1顶部设置有转板2，所述转板2两侧底面均设置有压制装置3，所述放置板1前后两侧面均设置有支柱4，所述支柱4贯穿放置板1，且放置板1表面设置有支柱4对应匹配的凹槽5，凹槽5保证了放置板 1与支柱4之间的转动效果，方便对放置板1的角度进行调整。
所述支柱4底端固定连接有底板6，所述底板6两侧顶面均设置有气缸7，所述气缸7输出端设置有伸缩杆8，所述伸缩杆8顶端设置有推块9，所述推块 9内部设置有伸缩杆8顶端对应匹配的滑槽10。推板9与放置板1顶面齐平，方便气缸7通过伸缩杆8带动推块9在放置板1侧边对突出的钣金进行上推，利用推板9对钣金进行折弯工作。
所述放置板1表面设置有空槽11，所述空槽11内部设置有活动杆12，所述活动杆12表面套接螺帽13，所述螺帽13处于放置板1底面。
在图1中，所述活动杆12底端与放置板1顶面铰接，活动杆12顶端设置有转架14，所述转架14两侧均设置有滑套15，所述滑套15内部套接限位杆16，所述限位杆16两端均与空槽11两侧内侧壁固定连接，且滑套15顶部和底部均设置有第一弹簧17，所述第一弹簧17套接在限位杆16表面。需要对放置板1 进行逆时针转动时，转动螺帽13，右侧的螺帽13在活动杆12表面上移，左侧的螺帽13在活动杆12表面下移，此时右侧的活动杆12使得右侧的转架14在空槽11内部下移，此时右侧的转架14通过滑套15对滑套15底部的第一弹簧 17进行挤压，左侧的转架14通过滑套15对滑套15顶部的第一弹簧17进行挤压，并利用支柱4与凹槽5的配合效果，从而使得放置板1在底板6顶部逆时针转动。同样，可以对放置板1进行顺时针转动，可以根据钣金需要弯折的角度来调整放置板1的转动角度。
在图1中，所述转架14与活动杆12顶端转动连接，所述支柱4与放置板1 的中心点铰接，所述转架14与放置板1中心点齐平。
如图2所示，所述压制装置3包括压架18，所述压架18顶端与转板2铰接，所述压架18底端固定连接压板19，所述压架18表面套接第二弹簧20，所述第二弹簧20顶端与压架18外侧底面贴合，所述第二弹簧20底端设置有滑板21，所述滑板21底面与压板19顶面贴合。压制装置3对钣金进行压制后，压板19 底面与贴板23顶面完全贴合，利用放置板1两侧的四个压制装置3对钣金的四个方位的位置进行限定，从而完成对钣金的全面固定效果。当放置板1在底板6 顶面转动时，放置板1通过压制装置3带动转板2转动，压架18与转板2的铰接点使得转板2随放置板1的转动而转动，从而使得钣金在转动过程中始终安稳的处于放置板1顶面。
在图2中，所述滑板21整体设置为圆形，且滑板21的圆周侧边设置有多个弯折板22，所述弯折板22顶端与滑板21固定连接，弯折板22底端内侧铰接贴板23，所述贴板23与弯折板22之间设置有弹性件24，所述弹性件24顶端与弯折板22内侧面固定连接，弹性件24底端与贴板23顶面固定连接。圆形结构的滑板21与多个弯折板22配合，从而形成类圆台结构，多个弯折板22增加了压制装置3与钣金之间接触点，从而加强了压制装置3对钣金的压制效果，利用弯折板22使得钣金稳定的限定在放置板1顶面。
在图1中，所述转板2中心处与支柱4顶端铰接，且支柱4表面设置有转板2对应的活动槽，所述支柱4顶端设置有螺杆，所述螺杆贯穿活动槽顶端，且螺杆一端与转板2顶面贴合。拧紧螺杆，螺杆带动转板2在活动槽内部下移，转板2带动压架18下移，压架18与滑板21配合，从而对第二弹簧20进行加压，压架18通过压板19下压贴板23，贴板23在压板19下压的过程中转动，且贴板23在转动过程中对弹性件24进行拉伸，直至贴板23底面完全贴合在钣金顶面，利用转板2和压制装置3配合，从而使得钣金紧贴在放置板1顶面，从而完成钣金的固定。
本实用新型工作原理：
参照说明书附图1-2，需要对钣金进行折弯处理时，拧松螺杆，将转板2从支柱4表面抬起，然后将需要折弯的钣金放置在放置板1顶面，松开转板2，转板2通过压制装置3落在钣金顶面。当贴板23落在钣金顶面时，拧紧螺杆，螺杆带动转板2在活动槽内部下移，转板2带动压架18下移，压架18与滑板21 配合，从而对第二弹簧20进行加压，压架18通过压板19下压贴板23，贴板 23在压板19下压的过程中转动，且贴板23在转动过程中对弹性件24进行拉伸，直至贴板23底面完全贴合在钣金顶面，利用转板2和压制装置3配合，从而使得钣金紧贴在放置板1顶面，从而完成钣金的固定。
对钣金进行折弯前，可以将一平板放置在钣金顶面，利用转板2与压制装置3配合，从而对平板进行固定，启动气缸7，气缸7通过伸缩杆8带动推块9 在放置板1侧边对突出的钣金进行上推，在平板的限定作用下，从而定位钣金的折弯点。
放置板1处于水平状态时，无法将钣金弯折到需要的角度时，可以调整放置板1的角度，此时转动螺帽13，螺帽13与活动杆12的螺旋扭矩力从而推动放置板1转动。需要对放置板1进行逆时针转动时，转动螺帽13，右侧的螺帽 13在活动杆12表面上移，左侧的螺帽13在活动杆12表面下移，此时右侧的活动杆12使得右侧的转架14在空槽11内部下移，此时右侧的转架14通过滑套15对滑套15底部的第一弹簧17进行挤压，左侧的转架14通过滑套15对滑套 15顶部的第一弹簧17进行挤压，并利用支柱4与凹槽5的配合效果，从而使得放置板1在底板6顶部逆时针转动。同样，可以对放置板1进行顺时针转动，可以根据钣金需要弯折的角度来调整放置板1的转动角度，然后在气缸7的动力作用下，通过推块9和平板配合，从而对钣金进行折弯，从而达到了不同角度钣金折弯的效果。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (6)
1.一种便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，包括放置板(1)，其特征在于：所述放置板(1)顶部设置有转板(2)，所述转板(2)两侧底面均设置有压制装置(3)，所述放置板(1)前后两侧面均设置有支柱(4)，所述支柱(4)贯穿放置板(1)，且放置板(1)表面设置有支柱(4)对应匹配的凹槽(5)；
所述支柱(4)底端固定连接有底板(6)，所述底板(6)两侧顶面均设置有气缸(7)，所述气缸(7)输出端设置有伸缩杆(8)，所述伸缩杆(8)顶端设置有推块(9)，所述推块(9)内部设置有伸缩杆(8)顶端对应匹配的滑槽(10)；
所述放置板(1)表面设置有空槽(11)，所述空槽(11)内部设置有活动杆(12)，所述活动杆(12)表面套接螺帽(13)，所述螺帽(13)处于放置板(1)底面。
2.根据权利要求1所述的便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，其特征在于：
所述活动杆(12)底端与放置板(1)顶面铰接，活动杆(12)顶端设置有转架(14)，所述转架(14)两侧均设置有滑套(15)，所述滑套(15)内部套接限位杆(16)，所述限位杆(16)两端均与空槽(11)两侧内侧壁固定连接，且滑套(15)顶部和底部均设置有第一弹簧(17)，所述第一弹簧(17)套接在限位杆(16)表面。
3.根据权利要求2所述的便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，其特征在于：
所述转架(14)与活动杆(12)顶端转动连接，所述支柱(4)与放置板(1)的中心点铰接，所述转架(14)与放置板(1)中心点齐平。
4.根据权利要求1所述的便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，其特征在于：
所述压制装置(3)包括压架(18)，所述压架(18)顶端与转板(2)铰接，所述压架(18)底端固定连接压板(19)，所述压架(18)表面套接第二弹簧(20)，所述第二弹簧(20)顶端与压架(18)外侧底面贴合，所述第二弹簧(20)底端设置有滑板(21)，所述滑板(21)底面与压板(19)顶面贴合。
5.根据权利要求4所述的便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，其特征在于：
所述滑板(21)整体设置为圆形，且滑板(21)的圆周侧边设置有多个弯折板(22)，所述弯折板(22)顶端与滑板(21)固定连接，弯折板(22)底端内侧铰接贴板(23)，所述贴板(23)与弯折板(22)之间设置有弹性件(24)，所述弹性件(24)顶端与弯折板(22)内侧面固定连接，弹性件(24)底端与贴板(23)顶面固定连接。
6.根据权利要求1所述的便于调节角度的数控机床钣金弯折装置，其特征在于：
所述转板(2)中心处与支柱(4)顶端铰接，且支柱(4)表面设置有转板(2)对应的活动槽，所述支柱(4)顶端设置有螺杆，所述螺杆贯穿活动槽顶端，且螺杆一端与转板(2)顶面贴合。
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