CN214866147U - 一种复合式推杆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种复合式推杆装置，包括：导向杆、推板、液压缸、导向座以及基座；所述导向座内部设置有作水平运动的导向杆和液压缸，所述导向座固定在基座上；所述推板的数量为一个，所述导向杆的数量为若干个，所述推板分别与所述导向杆和液压缸连接。本实用新型提供的复合式推杆装置，很好地解决了导向杆易被撞弯，而导致导向座与导向杆间产生卡阻以及导向杆损坏后不易回退的问题。

Description

一种复合式推杆装置

技术领域

本实用新型涉及机械装置技术领域，尤其是涉及一种复合式推杆装置。

背景技术

在轧材生产线中，推钢机主要用于将钢材推向工作侧，进行下一道切割工序。现有技术中的推杆装置一般由液压缸、基座、轴承座、导向座、导向杆、推板和液压缸轴承座组成，主要存在两个技术问题：(1)导向杆分别由四个轴承座通过螺栓固定在基座上，并且还有液压缸轴承座通过螺栓固定在基座上，这种情况下螺栓较多，使用过程中的振动会导致螺栓松动，容易导致液压缸推动推板的力不平衡，而导致导向杆被撞弯，进而导致导向座与导向杆间的卡阻；(2)另外，每根导向杆的前端都安装有一块推板，如果一个导向杆被撞弯将导致两个导向杆都不能回退。

实用新型内容

本实用新型提供了一种复合式推杆装置，旨在解决导向杆易被撞弯，而导致导向座与导向杆间产生卡阻以及导向杆损坏后不易回退的问题。

本实用新型提供了一种复合式推杆装置，包括：导向杆、推板、液压缸、导向座以及基座；所述导向座内部设置有作水平运动的导向杆和液压缸，所述导向座固定在基座上；所述推板的数量为一个，所述导向杆的数量为若干个，所述推板分别与所述导向杆和液压缸连接。

进一步地，所述导向座包括相对设置的第一支撑部和第二支撑部；所述第一支撑部与第二支撑部之间设置有导向管，所述导向杆位于所述导向管内部；所述导向管、所述第一支撑部、第二支撑部之间一体成型制作；所述第一支撑部和第二支撑部均开设有相对应的液压孔，所述液压缸一端固定在液压孔内，另一端穿过液压孔与所述推板连接。

导向杆在导向管内水平移动，液压缸一端固定在液压孔内，另一端穿过液压孔与所述推板连接；液压缸提供运动的动力，通过液压缸的伸缩运动来带动推板与导向杆运动；导向杆起到导向和协助运动的效果。

进一步地，所述第一支撑部和第二支撑部的底部均设置两个第一螺纹孔；对应的，所述基座的顶部开设有第二螺纹孔；所述导向座与所述基座通过螺栓连接。

通过在第一支撑部和第二支撑部的底部均设置两个第一螺纹孔，并通过螺栓连接，能够将导向杆与液压缸同时固定在基座上，避免了以往单独固定需要的螺栓数量多、安装组件多，造成装置结构复杂、不易拆卸的问题。

进一步地，所述基座上还设置有立辊装配，所述立辊装配与所述基座一体成型制作；所述立辊装配的中间开孔以用于所述导向杆和液压缸运动。

通过将立辊装配的中间开孔以用于所述导向杆和液压缸运动，能够起到保护推板和导向杆的作用，并且能减少由于撞击产生的振动而导致的螺栓松动，增加立辊装配的效果在于：能够避免弯钢直接撞击推板导致的连锁破坏，为推钢装置提供安全可靠的工作环境。

进一步地，所述立辊装配的顶部开设有两个销轴孔，所述销轴孔内安装销轴；所述销轴的顶部开设有沉头孔。

在销轴的顶部开设有沉头孔的效果在于：由于在安装销轴时需要用很大的外力将销轴从上向下砸，如果不设置沉头结构，这时沉头孔位置的螺纹孔就容易损坏而无法在螺纹孔内安装丝堵，最终导致杂质通过螺纹孔进入销轴，造成油路堵塞和轴承损坏的问题。

进一步地，所述销轴的侧面开设有注油孔。

在侧面加工注油孔的效果在于：通过侧面的注油孔对立辊装配进行加油，方便注油，还能够避免在顶部设置注油口，由于在安装销轴时需要用很大的外力将销轴从上向下砸，而造成注油口损坏而无法连接注油器，而无法注油的问题。

进一步地，所述导向管的数量为两个；对应的，所述导向杆的数量为两个；所述液压缸位于两个所述导向杆之间。

通过将液压缸位于两个导向杆之间的目的在于：导向杆具有一定的强度和硬度，而而液压缸抗撞击性较差，导向杆能够避免弯钢对液压缸的损坏，起到缓解冲击力和保护液压缸的效果。

进一步地，所述导向杆的直径为90-110mm。

将每个导向杆的直径增加到原来的2倍，这样能够提高每个导向杆单独的强度，即使在受到太大的撞击力的情况下，都不会导致导向杆变形，而避免导向杆不能回退的问题。

本实用新型提供的一种复合式推杆装置，通过在导向座内部设置导向杆和液压缸，并将导向座固定在基座上，导向杆和液压缸通过一个导向座即可固定在基座上，不需要通过轴承座和液压缸轴承座分别固定导向杆和液压缸，解决了现有技术中导向杆和液压缸分别通过螺栓固定在基座上，螺栓数量太多，易造成螺栓松动而导致导向座与导向杆间的卡阻的问题；

另外，将多个导向杆与一个推板连接，在受到弯钢撞击时，由原来一个导向杆受力变为多个导向杆受力，能够增加导向杆的抗撞击能力，解决了导向杆损坏后不易回退的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的复合式推杆装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的复合式推杆装置的拆分结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的销轴的剖视图。

附图标记说明：

1为导向杆；2为推板；3为液压缸；

4为导向座，41为第一支撑部，42为第二支撑部，43为导向管，44为液压孔，45为第一螺纹孔；

5为基座，51为第二螺纹孔，52为立辊装配，53为销轴，54为沉头孔，55为注油孔。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参阅图1-2所示，本实用新型提供了一种复合式推杆装置，包括：导向杆1、推板2、液压缸3、导向座4以及基座5；所述导向座4内部设置有作水平运动的导向杆1和液压缸3，所述导向座4固定在基座5上；所述推板2的数量为一个，所述导向杆1的数量为若干个，所述推板2分别与所述导向杆1和液压缸3连接。

具体而言，推杆装置包括导向座4以及基座5，所述导向座4内部设置有作水平运动的导向杆1和液压缸3，所述导向座4固定在基座5上；所述推板2的数量为一个，所述导向杆1的数量为若干个，所述导向杆1与液压缸3分别与推板2连接，以用于推动推板2运动，进而通过推板2推动钢材到工作台。

进一步地，所述导向座4可设置为任意结构，只要其能够作为底座，能够使导向杆1和液压缸3在导向座4内作水平运动，并固定在基座5上即可，所述导向座4可设置为任意形状，此处不做限制。

优选地，所述导向座4包括相对设置的第一支撑部41和第二支撑部42；所述第一支撑部41与第二支撑部42之间设置有导向管43，所述导向杆1位于所述导向管4内部；所述第一支撑部41和第二支撑部42均开设有相对应的液压孔44，所述液压缸3一端固定在液压孔44内，另一端穿过液压孔44与所述推板2连接。

导向杆1在导向管43内水平移动，液压缸3一端固定在液压孔44内，另一端穿过液压孔44与所述推板2连接；其中，液压缸3提供运动的动力，通过液压缸3的伸缩运动来带动推板2与导向杆1运动；导向杆1起到导向和协助运动的效果。

所述导向管43、所述第一支撑部41、第二支撑部42之间一体成型制作；通过一体成型制作，能够增加装置的抗撞击性能。

进一步地，所述导向管43的数量为两个；对应的，所述导向杆1的数量为两个；所述液压缸3的数量为一个，所述液压缸3位于两个所述导向杆1之间。

通过将液压缸3位于两个导向杆1之间的目的在于：导向杆1具有一定的强度和硬度，而液压缸3抗撞击性较差，导向杆1能够避免弯钢对液压缸3的损坏，起到缓解冲击力和保护液压缸3的效果。

进一步地，所述第一支撑部41和第二支撑部42的底部均设置两个第一螺纹孔45；对应的，所述基座5的顶部开设有第二螺纹孔51；所述导向座4与所述基座5通过螺栓连接。

通过在第一支撑部41和第二支撑部42的底部均设置两个第一螺纹孔45，并通过螺栓连接，能够将导向杆1与液压缸3同时纵向固定在基座5上，避免了以往单独固定需要的螺栓数量多、安装组件多，造成装置结构复杂、不易拆卸的问题。

进一步地，所述基座5上还设置有立辊装配52，所述立辊装配52与所述基座5一体成型制作；所述立辊装配52的中间开孔以用于所述导向杆1和液压缸3运动。

通过将立辊装配52的中间开孔以用于所述导向杆1和液压缸3运动，由于推板2和导向杆1均在立辊装配52内的开孔内运动，因此能够起到保护推板2和导向杆1的作用，并且能减少由于撞击产生的振动而导致的螺栓松动，增加立辊装配52的效果在于：能够避免弯钢直接撞击推板2导致的连锁破坏，为推钢装置提供安全可靠的工作环境。

参阅图3所示，进一步地，所述立辊装配52的顶部开设有两个销轴孔，所述销轴孔内安装销轴53；所述销轴53的顶部开设有沉头孔54。

在销轴53的顶部开设有沉头孔54的效果在于：由于在安装销轴53时需要用很大的外力将销轴53从上向下砸，如果不设置沉头结构，这时沉头孔54位置的螺纹孔就容易损坏而无法在螺纹孔内安装丝堵，最终导致杂质通过螺纹孔进入销轴，造成油路堵塞和轴承损坏的问题。

参阅图3所示，进一步地，所述销轴53的侧面开设有注油孔55。

在侧面加工注油孔55的效果在于：通过侧面的注油孔55对立辊装配52进行加油，方便注油，还能够避免在顶部设置注油口，由于在安装销轴53时需要用很大的外力将销轴53从上向下砸，而造成注油口损坏而无法连接注油器，而无法注油的问题。

进一步地，所述导向杆1的直径为90-110mm。

原来的导向杆1的直径为50mm，抗撞击性能较差，通过将每个导向杆1的直径增加到原来的2倍，这样能够提高每个导向杆1单独的强度，即使在受到太大的撞击力的情况下，都不会导致导向杆1变形，而避免导向杆1不能回退的问题。

因此，本实用新型提供的一种复合式推杆装置，通过在导向座内部设置导向杆和液压缸，并将导向座固定在基座上，导向杆和液压缸通过一个导向座即可固定在基座上，不需要通过轴承座和液压缸轴承座分别固定导向杆和液压缸，解决了现有技术中导向杆和液压缸分别通过螺栓固定在基座上，螺栓数量太多，易造成螺栓松动而导致导向座与导向杆间的卡阻的问题；另外，将多个导向杆与一个推板连接，在受到弯钢撞击时，由原来一个导向杆受力变为多个导向杆受力，能够增加导向杆的抗撞击能力，解决了导向杆损坏后不易回退的问题。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种复合式推杆装置，其特征在于，包括：导向杆、推板、液压缸、导向座以及基座；

所述导向座内部设置有作水平运动的导向杆和液压缸，所述导向座固定在基座上；

所述推板的数量为一个，所述导向杆的数量为若干个，所述推板分别与所述导向杆和液压缸连接。

2.根据权利要求1所述的复合式推杆装置，其特征在于，所述导向座包括相对设置的第一支撑部和第二支撑部；

所述第一支撑部与第二支撑部之间设置有导向管，所述导向杆位于所述导向管内部；

所述导向管、所述第一支撑部、第二支撑部之间一体成型制作；

所述第一支撑部和第二支撑部均开设有相对应的液压孔，所述液压缸一端固定在液压孔内，另一端穿过液压孔与所述推板连接。

3.根据权利要求2所述的复合式推杆装置，其特征在于，所述第一支撑部和第二支撑部的底部均设置两个第一螺纹孔；

对应的，所述基座的顶部开设有第二螺纹孔；

所述导向座与所述基座通过螺栓连接。

4.根据权利要求1所述的复合式推杆装置，其特征在于，所述基座上还设置有立辊装配，所述立辊装配与所述基座一体成型制作；

所述立辊装配的中间开孔以用于所述导向杆和液压缸运动。

5.根据权利要求4所述的复合式推杆装置，其特征在于，所述立辊装配的顶部开设有两个销轴孔，所述销轴孔内安装销轴；

所述销轴的顶部开设有沉头孔。

6.根据权利要求5所述的复合式推杆装置，其特征在于，所述销轴的侧面开设有注油孔。

7.根据权利要求2所述的复合式推杆装置，其特征在于，所述导向管的数量为两个；

对应的，所述导向杆的数量为两个；

所述液压缸位于两个所述导向杆之间。

8.根据权利要求7所述的复合式推杆装置，其特征在于，所述导向杆的直径为90-110mm。

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