CN214842483U - 一种高温加热炉炉管的结构 - Google Patents

Abstract

一种高温加热炉炉管的结构，涉及高温加热炉技术领域，包括炉管本体，炉管本体为长方形结构，炉管本体的顶部设置为拱形，炉管本体的内部空间为炉膛，沿炉管本体外表面的长度方向间隔均匀的设有多个卡槽，每个卡槽均开设在炉管本体的顶面、两侧面和底面，且首尾相连形成一个连通槽；卡槽内均缠绕有发热体，在炉管本体的顶部中心位置开设有热电偶插孔，在热电偶插孔内固定有热电偶；通过设置拱形顶，使炉顶受力更加合理，炉顶结构更加坚固；在炉管本体外表面的卡槽内缠绕有发热体，有效防止发热体在使用过程中发生位移现象；本实用新型结构简单、炉温均匀，大大提高了煅烧效果。

Description

一种高温加热炉炉管的结构

技术领域

本实用新型涉及高温加热炉技术领域，尤其是涉及一种高温加热炉炉管的结构。

背景技术

公知的，高温加热炉是指使用温度在1650~1800℃的煅烧设备，主要用于煅烧高温陶瓷、高温合金、高温金属陶瓷及其他高温材料。由于较高的使用温度，尤其是煅烧高温合金或高温金属陶瓷需要用保护性气体，使得普通发热体的使用寿命非常短，因此煅烧高温合金或高温金属陶瓷大都采用高熔点金属材料作为发热体，如金属钼和金属钨是最常用的发热体材料。目前针对金属发热体设计的炉管，金属发热体（如钼带、钨带或钼丝或钨丝）直接缠绕在炉管外表面，在使用过程中，这些金属带或金属丝通常会发生位移造成炉温不均匀，位移严重时会造成短路而损坏；因此，提出一种解决金属发热体在使用过程中位移问题的炉管结构，成为本领域技术人员的基本诉求。

发明内容

为了克服背景技术中的不足，本实用新型公开了一种高温加热炉炉管的结构。

为了实现所述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种高温加热炉炉管的结构，包括炉管本体，炉管本体为长方形结构，炉管本体的顶部设置为拱形，炉管本体的内部空间为炉膛，沿炉管本体外表面的长度方向间隔均匀的设有多个卡槽，每个卡槽均开设在炉管本体的顶面、两侧面和底面，且首尾相连形成一个连通槽；卡槽内均缠绕有发热体，在炉管本体的顶部中心位置开设有热电偶插孔，在热电偶插孔内固定有热电偶。

所述的高温加热炉炉管的结构，炉管本体的长度L=300~2000mm，炉管本体的宽度W=200~800mm，炉管本体的高度H=200~1000mm，炉膛的宽度W1=100~700mm，炉膛的有效高度h=150~800mm。

所述的高温加热炉炉管的结构，卡槽的形状设置为矩形卡槽、梯形卡槽或圆形卡槽。

所述的高温加热炉炉管的结构，所述的矩形卡槽、梯形卡槽适用于金属片或金属带发热体。

所述的高温加热炉炉管的结构，所述的圆形卡槽适用于金属螺旋形的发热体。

所述的高温加热炉炉管的结构，矩形卡槽的宽度为A=20~50mm，深度B=10~20mm。

所述的高温加热炉炉管的结构，梯形卡槽的顶部宽度A=20~50mm，底部宽度A1=18~45mm，深度B=10~20mm。

所述的高温加热炉炉管的结构，半圆形卡槽的半径R=20~40mm。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型所述的高温加热炉炉管的结构，通过设置拱形顶，使炉顶受力更加合理，炉顶结构更加坚固；在炉管本体外表面的卡槽内缠绕有发热体，有效防止发热体在使用过程中发生位移现象；本实用新型结构简单、炉温均匀，大大提高了煅烧效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型矩形卡槽的断面示意图。

图3是本实用新型梯形卡槽的断面示意图。

图4是本实用新型半圆形卡槽的断面示意图。

图中：1、炉管本体；2、卡槽；3、热电偶插孔；4、矩形卡槽；5、梯形卡槽；6、半圆形卡槽。

具体实施方式

通过下面的实施例可以详细的解释本实用新型，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切技术改进。

结合附图1-4所述的高温加热炉炉管的结构，包括炉管本体1，炉管本体1为长方形结构，炉管本体1的顶部设置为拱形，炉管本体1的内部空间为炉膛，沿炉管本体1外表面的长度方向间隔均匀的设有多个卡槽2，每个卡槽2均开设在炉管本体1的顶面、两侧面和底面，且首尾相连形成一个连通槽；卡槽2内均缠绕有发热体，在炉管本体1的顶部中心位置开设有热电偶插孔3，在热电偶插孔3内固定有热电偶。

所述的高温加热炉炉管的结构，炉管本体1的长度L=300~2000mm，炉管本体1的宽度W=200~800mm，炉管本体1的高度H=200~1000mm，炉膛的宽度W1=100~700mm，炉膛的有效高度h=150~800mm。

所述的高温加热炉炉管的结构，卡槽2的形状设置为矩形卡槽4、梯形卡槽5或圆形卡槽6。

所述的高温加热炉炉管的结构，所述的矩形卡槽4、梯形卡槽5适用于金属片或金属带发热体。

所述的高温加热炉炉管的结构，所述的圆形卡槽6适用于金属螺旋形的发热体。

所述的高温加热炉炉管的结构，矩形卡槽4的宽度为A=20~50mm，深度B=10~20mm。

所述的高温加热炉炉管的结构，梯形卡槽5的顶部宽度A=20~50mm，底部宽度A1=18~45mm，深度B=10~20mm。

所述的高温加热炉炉管的结构，半圆形卡槽6的半径R=20~40mm。

实施例1

制作高温烧结炉，炉管1的具体尺寸为：L=2000mm，W=450mm，H=550mm；发热体为直径36mm的螺旋形钼丝；其炉膛尺寸为： W1=300mm，h=300mm，卡槽2选用半圆形卡槽6，半圆形卡槽6的尺寸为： R=40mm。

实施例2

制作高温烧结试验炉，炉管1的具体尺寸为：L=300mm，W=160mm，H=300mm；其炉膛尺寸为：长=300mm，W1=100mm，h=200mm；发热体为直径18mm的螺旋形钨丝；卡槽2为半圆形卡槽6，半圆形卡槽6的尺寸为： R=20mm。

实施例3

制作高温烧结炉，炉管1的具体尺寸为：L=1500mm，W=700mm，H=1000mm；其炉膛尺寸为：长=1500mm，W1=600mm，h=800mm，发热体采用断面为44×18mm的金属钨带；卡槽可采用矩形卡槽或梯形卡槽，矩形卡槽的尺寸为：A=50mm， B=20mm；梯形卡槽的尺寸为：A=50mm，A1=45mm， B=20mm。

实施例4

制作高温烧结炉，炉管1的具体尺寸为：L=500mm，W=250mm，H=230mm；其炉膛尺寸为：长=500mm，W1=200mm，h=150mm，发热体采用断面为18×10mm的金属钨带；卡槽可采用矩形卡槽或梯形卡槽，矩形卡槽的尺寸为：A=20mm， B=10mm；梯形卡槽的尺寸为：A=20mm，A1=18mm， B=10mm。

本实用新型未详述部分为现有技术。

为了公开本实用新型的发明目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是，应了解的是，本实用新型旨在包括一切属于本构思和实用新型范围内的实施例的所有变化和改进。

Claims (8)

1.一种高温加热炉炉管的结构，包括炉管本体，其特征是：炉管本体为长方形结构，炉管本体的顶部设置为拱形，炉管本体的内部空间为炉膛，沿炉管本体外表面的长度方向间隔均匀的设有多个卡槽，每个卡槽均开设在炉管本体的顶面、两侧面和底面，且首尾相连形成一个连通槽；卡槽内均缠绕有发热体，在炉管本体的顶部中心位置开设有热电偶插孔，在热电偶插孔内固定有热电偶。

2.根据权利要求1所述的高温加热炉炉管的结构，其特征是：炉管本体的长度L=300~2000mm，炉管本体的宽度W=200~800mm，炉管本体的高度H=200~1000mm，炉膛的宽度W1=100~700mm，炉膛的有效高度h=150~800mm。

3.根据权利要求1所述的高温加热炉炉管的结构，其特征是：卡槽的形状设置为矩形卡槽、梯形卡槽或圆形卡槽。

4.根据权利要求3所述的高温加热炉炉管的结构，其特征是：所述的矩形卡槽、梯形卡槽适用于金属片或金属带发热体。

5.根据权利要求3所述的高温加热炉炉管的结构，其特征是：所述的圆形卡槽适用于金属螺旋形的发热体。

6.根据权利要求3所述的高温加热炉炉管的结构，其特征是：矩形卡槽的宽度为A=20~50mm，深度B=10~20mm。

7.根据权利要求3所述的高温加热炉炉管的结构，其特征是：梯形卡槽的顶部宽度A=20~50mm，底部宽度A1=18~45mm，深度B=10~20mm。

8.根据权利要求3所述的高温加热炉炉管的结构，其特征是：半圆形卡槽的半径R=20~40mm。

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