CN202229571U - 多孔金属梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多孔金属梁，包括梁主体，在所述梁主体的上表面连续设有多个横截面呈圆弧状的内凹槽，在每个内凹槽的内表面上开设有若干个贯通的凹槽内孔。所述若干个凹槽内孔沿所述内凹槽的弧面中心线对称分布。本实用新型通过在金属梁上表面用于支撑钢管的内凹槽上按一定规则设置若干个与炉体内部连通的凹槽内孔，使得脱落在金属梁的内凹槽上的氧化铁皮能够通过各个凹槽内孔掉落至步进炉内，有效减少了氧化铁皮在金属梁上堆积，有利于钢管的滚动，减小钢管的弯曲，使钢管步距准确，能够保证正常出料，并且避免了钢管与氧化铁皮的粘连，提高钢管的表面质量和成品率，广泛适于各类钢管热处理炉、钢管加热炉及再加热炉中使用。

Description

多孔金属梁

技术领域

本实用新型涉及一种工业炉窑的金属梁结构，尤其涉及一种冶金行业钢管步进炉炉内的多孔金属梁。

背景技术

目前，在钢管步进炉中，炉内钢管需要通过金属固定梁和金属活动梁来支撑坯料，活动梁循环运动一次，坯料则前进一个步距。固定梁和活动梁都为耐热钢金属梁构件，根据不同的工况制造成不同的形状。请参考图1，为现有的工业炉窑金属梁的结构示意图。如图1所示，现有的工业炉窑金属梁包括梁主体101，梁主体101上表面具有连续设置的多个内凹弧形支撑面102，多个钢管103分别置于各个内凹弧形支撑面102上。由于钢管103的步距与梁主体101上相邻的两内凹弧形支撑面102之间的齿距不一致，使钢管103每前进一个步距均能转动一定的角度，避免钢管103在高温状态下弯曲。

众所周知，钢管103在加热的过程中不可避免会产生氧化铁皮，氧化铁皮脱落在内凹弧形支撑面102上，随着脱落的氧化铁皮越积越高，会阻碍钢管正常滚动，这样不但会使钢管发生弯曲，还存在不能正常出料的隐患。另外，氧化铁皮也有可能与钢管粘连，破坏钢管表面质量。如采用人工作业清除脱落的氧化铁皮，不但费时费力，而且会影响正常生产。因此如何及时清除氧化铁皮，保证正常生产不受影响已成为业界亟需改进的目标。

有鉴于金属梁表面氧化铁皮堆积的问题，本设计人基于从事机械设计制造多年的丰富经验及过强的专业知识，结合金属梁的应用实际，积极加以研究创新，以期在结构方面克服现有金属梁的缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种结构简单、加工方便、能够及时清除氧化铁皮，保证钢管正常滚动、避免氧化铁皮与钢管发生粘连的多孔金属梁。

为达到上述目的，本实用新型提出一种多孔金属梁，包括梁主体，在所述梁主体的上表面连续设有多个横截面呈圆弧状的内凹槽，在每个内凹槽的内表面上开设有若干个贯通的凹槽内孔。

如上所述的多孔金属梁，其中，所述若干个凹槽内孔沿所述内凹槽的弧面中心线对称分布。

如上所述的多孔金属梁，其中，在所述内凹槽的弧面中心线的同一侧沿所述梁主体的长度方向设有至少两排凹槽内孔组，每排所述凹槽内孔组具有至少两个等间距设置的所述凹槽内孔。

如上所述的多孔金属梁，其中，相邻的两排所述凹槽内孔组之间沿所述梁主体的长度方向中心线的间距为50mm～120mm。

如上所述的多孔金属梁，其中，所述凹槽内孔组的两个相邻的所述凹槽内孔中心之间的间距为60mm～120mm。

如上所述的多孔金属梁，其中，所述凹槽内孔的直径为20mm～80mm。

如上所述的多孔金属梁，其中，在所述内凹槽的弧面中心线的同一侧设有四个所述凹槽内孔，且该四个所述凹槽内孔呈矩形分布。

如上所述的多孔金属梁，其中，在所述内凹槽的弧面中心线的同一侧的设有四个所述凹槽内孔且该四个所述凹槽内孔呈梯形分布。

与现有技术相比，本实用新型具有以下特点和优点：

本实用新型通过在金属梁上表面用于支撑钢管的内凹槽上按一定规则设置若干个与炉体内部连通的凹槽内孔，使得脱落在金属梁的内凹槽上的氧化铁皮能够通过各个凹槽内孔掉落至步进炉内，有效减少了氧化铁皮在金属梁上堆积，有利于钢管的滚动，减小钢管的弯曲，使钢管步距准确，能够保证正常出料，并且避免了钢管与氧化铁皮的粘连，提高钢管的表面质量和成品率，广泛适于各类钢管热处理炉、钢管加热炉及再加热炉中使用。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中，

图1为现有的工业炉窑金属梁的结构示意图；

图2为本实用新型多孔金属梁的结构示意图；

图3为本实用新型多孔金属梁的俯视结构示意图；

图4为本实用新型的凹槽内孔呈梯形分布的结构示意图。

附图标记说明：

现有技术：

101-梁主体；102-内凹弧形支撑面；103-钢管。

本实用新型：

1-梁主体；2-钢管；3-内凹槽；4-凹槽内孔。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

请参考图2，为本实用新型多孔金属梁的结构示意图。如图所示，本实用新型提出的多孔金属梁，可用于冶金行业钢管步进炉内，该多孔金属梁包括梁主体1，在所述梁主体1的上表面连续设有多个横截面呈圆弧状的内凹槽3，用于支撑钢管2，在每个内凹槽3的内表面上开设有若干个贯通的凹槽内孔4。这样，使得脱落在金属梁的内凹槽3上的氧化铁皮能够通过各个凹槽内孔4掉落至步进炉内，有效减少了氧化铁皮在金属梁上堆积，有利于钢管的滚动，减小钢管的弯曲，使钢管步距准确，能够保证正常出料，并且避免了钢管与氧化铁皮的粘连，提高钢管的表面质量。

请一并参考图3，为本实用新型多孔金属梁的俯视结构示意图。如图所示，所述若干个凹槽内孔4沿所述内凹槽3的弧面中心线L对称分布，使得钢管2在内凹槽3内晃动时有尽可能多的氧化铁皮通过凹槽内孔4及时掉入炉内，从而保证钢管质量。

进一步的，如图3所示，在所述内凹槽3的弧面中心线L的同一侧沿所述梁主体的长度方向设有两排凹槽内孔组，每排凹槽内孔组具有两个等间距设置的所述凹槽内孔4。在本实施例中，在所述内凹槽3的弧面中心线L的同一侧的凹槽内孔4设有四个，且该四个凹槽内孔4呈矩形分布。这样既能够保证金属梁的强度，又使得氧化铁皮及时掉落到炉内，大幅度减少了氧化铁皮在金属梁上的堆积。根据实际工况及金属梁尺寸大小的不同，在所述内凹槽3的弧面中心线L的同一侧沿所述梁主体的长度方向可以设有三排、四排或更多排凹槽内孔组，并且每排凹槽内孔组可具有三个、四个或更多个等间距设置的所述凹槽内孔4，本实用新型对凹槽内孔4的数量不作限制，只要能够保证使得氧化铁皮及时掉落到炉内即可。

进一步的，如图3所示，为了使凹槽内孔4的分布更加合理有效，相邻的两排所述凹槽内孔组之间沿所述梁主体1的长度方向中心线的间距a为50mm～120mm。所述凹槽内孔组的两个相邻的所述凹槽内孔4中心之间的间距b为60mm～120mm。所述凹槽内孔4的直径为20mm～80mm，通过控制孔洞直径尺寸，从而保证金属梁强度。

作为本实用新型可选的实施例，如图4所示，在所述内凹槽3的弧面中心线的同一侧的多个凹槽内孔4还可以呈梯形或其它多边形状分布。本实用新型对凹槽内孔4在内凹槽3上的分布形状不作限制，只要能够使氧化铁皮及时掉落到炉内即可。

综上所述，本实用新型通过在金属梁上表面用于支撑钢管的内凹槽上按一定规则设置若干个与炉体内部连通的凹槽内孔，使得脱落在金属梁的内凹槽上的氧化铁皮能够通过各个凹槽内孔掉落至步进炉内，有效减少了氧化铁皮在金属梁上堆积，有利于钢管的滚动，减小钢管的弯曲，使钢管步距准确，能够保证正常出料，并且避免了钢管与氧化铁皮的粘连，提高钢管的表面质量和成品率，广泛适于各类钢管热处理炉、钢管加热炉及再加热炉中使用。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (8)

1.一种多孔金属梁，包括梁主体，在所述梁主体的上表面连续设有多个横截面呈圆弧状的内凹槽，其特征在于，在每个内凹槽的内表面上开设有若干个贯通的凹槽内孔。

2.如权利要求1所述的多孔金属梁，其特征在于，所述若干个凹槽内孔沿所述内凹槽的弧面中心线对称分布。

3.如权利要求2所述的多孔金属梁，其特征在于，在所述内凹槽的弧面中心线的同一侧沿所述梁主体的长度方向设有至少两排凹槽内孔组，每排所述凹槽内孔组具有至少两个等间距设置的所述凹槽内孔。

4.如权利要求3所述的多孔金属梁，其特征在于，相邻的两排所述凹槽内孔组之间沿所述梁主体的长度方向中心线的间距为50mm～120mm。

5.如权利要求3所述的多孔金属梁，其特征在于，所述凹槽内孔组的两个相邻的所述凹槽内孔中心之间的间距为60mm～120mm。

6.如权利要求3所述的多孔金属梁，其特征在于，所述凹槽内孔的直径为20mm～80mm。

7.如权利要求2所述的多孔金属梁，其特征在于，在所述内凹槽的弧面中心线的同一侧设有四个所述凹槽内孔，且该四个所述凹槽内孔呈矩形分布。

8.如权利要求2所述的多孔金属梁，其特征在于，在所述内凹槽的弧面中心线的同一侧的设有四个所述凹槽内孔，且该四个所述凹槽内孔呈梯形分布。

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