CN214835757U - 一种单进单出门筒形单开结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种单进单出门筒形单开结构，单进单出门筒形单开结构包括壳体、弧形门组件、电机、第一齿轮、第二齿轮，壳体设有凸块、安装板和安装槽，安装板上设有通槽，安装槽通过通槽与壳体内部相连通，弧形门组件收容于壳体内部并贯穿通槽延伸至安装槽内，弧形门组件包括限位板，限位板与凸块抵接，电机固定安装在安装板上，电机的输出端与第一齿轮固定连接，第二齿轮活动安装在安装板上，第一齿轮与第二齿轮啮合，限位板上设有齿条，第二齿轮与齿条啮合，电机转动能够带动第一齿轮转动，从而通过第二齿轮驱动弧形门组件运动，采用单进单出门筒形单开结构的自动门使得平面空间占用更加小。

Description

一种单进单出门筒形单开结构

技术领域

本实用新型涉及自动门领域，尤其是一种单进单出门筒形单开结构。

背景技术

现有的门，在门扇关上时，门扇的边缘与门框的配合是板材之间的配合，门扇边缘与门框边缘关闭时都存在缝隙，导致室外灰尘、冷热空气等都能十分容易通过这些缝隙进入室内，因此现有门的密封性和隔音效果都非常差，而且，关闭门扇时门扇碰撞门框容易发出噪音；中国专利公开了一件专利号为：CN204827139U“电动感应隔声门”，解决了上述问题，但是从“电动感应隔声门”的附图1能够清楚直观的得出该“电动感应隔声门”采用的是平开门结构，由于平开门结构需要更大的平面进行安装，导致平面空间的占用更大。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提出一种单进单出门筒形单开结构。

本实用新型通过以下技术方案实现的：

本实用新型提出一种单进单出门筒形单开结构，所述单进单出门筒形单开结构包括壳体、弧形门组件、电机、第一齿轮、第二齿轮，所述壳体设有凸块、安装板和安装槽，所述安装板上设有通槽，所述安装槽通过所述通槽与所述壳体内部相连通，所述弧形门组件收容于所述壳体内部并贯穿所述通槽延伸至所述安装槽内，所述弧形门组件包括限位板，所述限位板与所述凸块抵接，所述电机固定安装在所述安装板上，所述电机的输出端与所述第一齿轮固定连接，所述第二齿轮活动安装在所述安装板上，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述限位板上设有齿条，所述第二齿轮与所述齿条啮合，所述电机转动能够带动所述第一齿轮转动，从而通过所述第二齿轮驱动所述弧形门组件运动。

进一步的，所述单进单出门筒形单开结构还包括第一轴承、第二轴承，所述第一轴承的内圈、所述第二轴承的内圈均与所述安装板固定连接，所述第一轴承的外圈、所述第二轴承的外圈均与所述限位板抵接。

进一步的，所述单进单出门筒形单开结构还包括第一固定件、第二固定件，所述第一固定件、第二固定件均固定安装在所述安装板上，所述第一轴承套设在所述第一固定件上，所述第一轴承的内圈与所述第一固定件固定连接，所述第二轴承套设在所述第二固定件上，所述第二轴承的内圈与所述第二固定件固定连接。

进一步的，所述限位板上设有定位板，所述第一轴承的外圈、所述第二轴承的外圈与所述定位板抵接。

进一步的，所述弧形门组件还包括弧形门，所述弧形门活动收容于所述壳体内部，所述弧形门与所述限位板固定连接。

进一步的，所述弧形门组件还包括连接柱，所述连接柱活动收容于所述通槽内，所述连接柱一端与所述弧形门固定连接，所述连接柱另一端与所述限位板固定连接。

进一步的，所述单进单出门筒形单开结构还包括第三固定件，所述第三固定件固定安装在所述安装板上，所述第三固定件贯穿所述第二齿轮并与所述第二齿轮活动连接。

进一步的，所述安装板上设有凹槽，所述电机固定收容在所述凹槽内。

进一步的，所述安装板上设有放线槽，所述凹槽与所述放线槽相连通。

进一步的，所述电机、所述第一齿轮、所述第二齿轮、所述凸块均收容在所述安装槽内，所述限位板与所述安装板之间存在间隙。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提出一种单进单出门筒形单开结构，单进单出门筒形单开结构包括壳体、弧形门组件、电机、第一齿轮、第二齿轮，壳体设有凸块、安装板和安装槽，安装板上设有通槽，安装槽通过通槽与壳体内部相连通，弧形门组件收容于壳体内部并贯穿通槽延伸至安装槽内，弧形门组件包括限位板，限位板与凸块抵接，电机固定安装在安装板上，电机的输出端与第一齿轮固定连接，第二齿轮活动安装在安装板上，第一齿轮与第二齿轮啮合，限位板上设有齿条，第二齿轮与齿条啮合，电机转动能够带动第一齿轮转动，从而通过第二齿轮驱动弧形门组件运动，采用单进单出门筒形单开结构的自动门使得平面空间占用更加小。

附图说明

图1为本实用新型的单进单出门筒形单开结构的分解图；

图2为本实用新型的单进单出门筒形单开结构的立体图；

图3为本实用新型的单进单出门筒形单开结构的剖视图；

图4为图3的A处放大图。

具体实施方式

为了更加清楚、完整的说明本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

请参考图1至图4，本实用新型提出一种单进单出门筒形单开结构，所述单进单出门筒形单开结构包括壳体10、弧形门组件20、电机30、第一齿轮41、第二齿轮42，所述壳体10设有凸块11、安装板12和安装槽13，所述安装板12上设有通槽121，所述安装槽13通过所述通槽121与所述壳体10内部相连通，所述弧形门组件20收容于所述壳体10内部并贯穿所述通槽121延伸至所述安装槽13内，所述弧形门组件20包括限位板21，所述限位板21与所述凸块11抵接，所述电机30固定安装在所述安装板12上，所述电机30的输出端与所述第一齿轮41固定连接，所述第二齿轮42活动安装在所述安装板12上，所述第一齿轮41与所述第二齿轮42啮合，所述限位板21上设有齿条211，所述第二齿轮42与所述齿条211啮合，所述电机30转动能够带动所述第一齿轮41转动，从而通过所述第二齿轮42驱动所述弧形门组件20运动。

在本实施方式中，所述电机30与外部门禁的控制器电连接，所述电机30的输出端与所述第一齿轮41固定连接，所述第一齿轮41与所述第二齿轮42啮合，所述第二齿轮42与所述齿条211啮合，所述电机30转动后带动所述第一齿轮41转动，所述第一齿轮41转动通过所述第二齿轮42、所述齿条211带动所述弧形门组件20在所述通槽121内运动，使得使用者刷门禁时，门禁控制器控制电机30转动，所述电机30转动后带动所述第一齿轮41转动，所述第一齿轮41转动通过所述第二齿轮42、所述齿条211带动所述弧形门组件20在所述通槽121内运动，达到自动开门的效果，采用所述单进单出门筒形单开结构的自动门平面占用空间小，方便适用到平面空间更小的门框。

进一步的，所述单进单出门筒形单开结构还包括第一轴承51、第二轴承52，所述第一轴承51的内圈、所述第二轴承52的内圈均与所述安装板12固定连接，所述第一轴承51的外圈、所述第二轴承52的外圈均与所述限位板21抵接。

在本实施方式中，所述第一轴承51的内圈、所述第二轴承52的内圈均与所述安装板12固定连接，所述第一轴承51的外圈、所述第二轴承52的外圈均与所述限位板21抵接，在开关采用所述单进单出门筒形单开结构的自动门时，所述弧形门组件20在所述通槽121内运动更加顺畅不会出现卡顿的现象。

进一步的，所述单进单出门筒形单开结构还包括第一固定件53、第二固定件54，所述第一固定件53、第二固定件54均固定安装在所述安装板12上，所述第一轴承51套设在所述第一固定件53上，所述第一轴承51的内圈与所述第一固定件53固定连接，所述第二轴承52套设在所述第二固定件54上，所述第二轴承52的内圈与所述第二固定件54固定连接。

在本实施方式中，所述第一轴承51套设在所述第一固定件53上，所述第一轴承51的内圈与所述第一固定件53固定连接，所述第二轴承52套设在所述第二固定件54上，所述第二轴承52的内圈与所述第二固定件54固定连接，通过所述第一固定件53，方便所述第一轴承51安装到所述安装板12上，通过所述第二固定件54，方便所述第二轴承52安装到所述安装板12上，通过所述第一固定件53、所述第二固定件54使得所述弧形门组件20在所述通槽121内运动更加顺畅。

进一步的，所述限位板21上设有定位板212，所述第一轴承51的外圈、所述第二轴承52的外圈与所述定位板212抵接。

在本实施方式中，所述限位板21上设有定位板212，所述第一轴承51的外圈、所述第二轴承52的外圈与所述定位板212抵接，通过所述第一固定件53、所述第二固定件54使得所述弧形门组件20在所述通槽121内运动更加顺畅。

进一步的，所述弧形门组件20还包括弧形门22，所述弧形门22活动收容于所述壳体10内部，所述弧形门22与所述限位板21固定连接。

在本实施方式中，所述弧形门22活动收容于所述壳体10内部，所述弧形门22与所述限位板21固定连接，所述弧形门22安装到所述壳体10内部，使得采用所述单进单出门筒形单开结构的自动门平面占用空间小，方便适用到平面空间更小的门框。

进一步的，所述弧形门组件20还包括连接柱23，所述连接柱23活动收容于所述通槽121内，所述连接柱23一端与所述弧形门22固定连接，所述连接柱23另一端与所述限位板21固定连接。

在本实施方式中，所述连接柱23活动收容于所述通槽121内，所述连接柱23一端与所述弧形门22固定连接，所述连接柱23另一端与所述限位板21固定连接，所述连接柱23方便所述弧形门22安装到所述壳体10内部，所述连接柱23方便所述限位板21安装到所述安装槽13，同时使所述弧形门组件20在所述通槽121内运动得更加顺畅。

进一步的，所述单进单出门筒形单开结构还包括第三固定件55，所述第三固定件55固定安装在所述安装板12上，所述第三固定件55贯穿所述第二齿轮42并与所述第二齿轮42活动连接。

在本实施方式中，所述第三固定件55贯穿所述第二齿轮42并与所述第二齿轮42活动连接，所述第三固定件55方便所述第二齿轮42的安装。

进一步的，所述安装板12上设有凹槽122，所述电机30固定收容在所述凹槽122内。

在本实施方式中，所述电机30固定收容在所述凹槽122内，方便所述电机30安装在所述安装板12上。

进一步的，所述安装板12上设有放线槽123，所述凹槽122与所述放线槽123相连通。

在本实施方式中，所述凹槽122与所述放线槽123相连通，方便所述电机30的连接线通过所述放线槽123与外部电路相连通。

进一步的，所述电机30、所述第一齿轮41、所述第二齿轮42、所述凸块11均收容在所述安装槽13内，所述限位板21与所述安装板12之间存在间隙。

在本实施方式中，所述电机30、所述第一齿轮41、所述第二齿轮42、所述凸块11均收容在所述安装槽13内，所述限位板21与所述安装板12之间存在间隙，使得所述限位板21在所述安装槽13内运动更加顺畅。

在本实施方式中，当需要开门时，用户通过门禁刷开验证，验证通过后，门禁控制所述电机30正向转动，所述电机30的输出端带动所述第一齿轮41旋转，由于所述第二齿轮42与所述第一齿轮41啮合，在所述第一齿轮41的旋转下，使得所述第二齿轮42被带动旋转，由于所述齿条211与所述第二齿轮42啮合，所述第二齿轮42转动使得所述齿条211被带动，所述齿条211在所述第二齿轮42的带动下在所述通槽121内向运动，所述弧形门22打开；当人进入到壳体10内时，所述电机30反向转动，所述电机30的输出端带动所述第一齿轮41旋转，由于所述第二齿轮42与所述第一齿轮41啮合，在所述第一齿轮41的旋转下，使得所述第二齿轮42被带动旋转，由于所述齿条211与所述第二齿轮42啮合，所述第二齿轮42转动使得所述齿条211被带动，所述齿条211在所述第二齿轮42的带动下在所述通槽121内向运动，所述弧形门22关闭。

当然，本实用新型还可有其它多种实施方式，基于本实施方式，本领域的普通技术人员在没有做出任何创造性劳动的前提下所获得其他实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

Claims (10)

1.一种单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述单进单出门筒形单开结构包括壳体、弧形门组件、电机、第一齿轮、第二齿轮，所述壳体设有凸块、安装板和安装槽，所述安装板上设有通槽，所述安装槽通过所述通槽与所述壳体内部相连通，所述弧形门组件收容于所述壳体内部并贯穿所述通槽延伸至所述安装槽内，所述弧形门组件包括限位板，所述限位板与所述凸块抵接，所述电机固定安装在所述安装板上，所述电机的输出端与所述第一齿轮固定连接，所述第二齿轮活动安装在所述安装板上，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述限位板上设有齿条，所述第二齿轮与所述齿条啮合，所述电机转动能够带动所述第一齿轮转动，从而通过所述第二齿轮驱动所述弧形门组件运动。

2.根据权利要求1所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述单进单出门筒形单开结构还包括第一轴承、第二轴承，所述第一轴承的内圈、所述第二轴承的内圈均与所述安装板固定连接，所述第一轴承的外圈、所述第二轴承的外圈均与所述限位板抵接。

3.根据权利要求2所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述单进单出门筒形单开结构还包括第一固定件、第二固定件，所述第一固定件、第二固定件均固定安装在所述安装板上，所述第一轴承套设在所述第一固定件上，所述第一轴承的内圈与所述第一固定件固定连接，所述第二轴承套设在所述第二固定件上，所述第二轴承的内圈与所述第二固定件固定连接。

4.根据权利要求2所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述限位板上设有定位板，所述第一轴承的外圈、所述第二轴承的外圈与所述定位板抵接。

5.根据权利要求1所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述弧形门组件还包括弧形门，所述弧形门活动收容于所述壳体内部，所述弧形门与所述限位板固定连接。

6.根据权利要求5所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述弧形门组件还包括连接柱，所述连接柱活动收容于所述通槽内，所述连接柱一端与所述弧形门固定连接，所述连接柱另一端与所述限位板固定连接。

7.根据权利要求1所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述单进单出门筒形单开结构还包括第三固定件，所述第三固定件固定安装在所述安装板上，所述第三固定件贯穿所述第二齿轮并与所述第二齿轮活动连接。

8.根据权利要求1所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述安装板上设有凹槽，所述电机固定收容在所述凹槽内。

9.根据权利要求8所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述安装板上设有放线槽，所述凹槽与所述放线槽相连通。

10.根据权利要求1所述的单进单出门筒形单开结构，其特征在于，所述电机、所述第一齿轮、所述第二齿轮、所述凸块均收容在所述安装槽内，所述限位板与所述安装板之间存在间隙。

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