CN214829917U - 玻璃容器、玻璃容器组和玻璃加工机 - Google Patents

玻璃容器、玻璃容器组和玻璃加工机 Download PDF

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Abstract

本实用新型涉及玻璃容器、多个玻璃容器和玻璃加工机。该玻璃容器包括以下容器部分：A)呈玻璃管形式的具有第一端和另一端的玻璃主体，该玻璃主体的特征在于玻璃厚度dtube、内径Dtube和穿过第一端和另一端的中心的纵向轴线Ltube；B)在第一端处封闭玻璃主体的圆形玻璃底部。对于能够通过沿着包括纵向轴线Ltube的平面切割圆形玻璃底部获得的圆形玻璃底部的任何切割表面，满足以下条件：dmax/dtube×(dmax/dmin‑1)≤1.1，其中，dmax对应于圆形玻璃底部的最大玻璃厚度，且dmin对应于圆形玻璃底部的最小玻璃厚度，其中dmax和dmin在给定切割表面内在x＝‑0.5×Dtube/2至x＝+0.5×Dtube/2的范围内确定，圆形玻璃底部的中心在位置x＝0处，并且其中dmin和dmax均在与纵向轴线Ltube平行的方向上测量。

Description

玻璃容器、玻璃容器组和玻璃加工机
技术领域
本实用新型涉及玻璃容器、玻璃容器组和玻璃加工机。
背景技术
通常通过热形成硼硅酸盐玻璃管由硼硅酸盐玻璃制备用于药物目的的玻璃瓶(也称为所谓的“小瓶(vial)”)。在这种方法中，在第一步骤中，小瓶的孔口由敞开的管端形成，其中该孔口通常具有卷边的形式。此后，形成小瓶底部，且同时将小瓶与玻璃管的其余部分分离。为了形成小瓶底部，玻璃管例如通过上部夹紧卡盘和下部夹紧卡盘固定在竖直位置，然后绕其纵向轴线被旋转。旋转的玻璃管在某个区域中由一个或两个分离气体燃烧器加热，直到被加热的玻璃体变得可变形。一旦达到该温度，管在继续旋转和借助于燃烧器加热的情况下在轴向方向上通过下部卡盘的线性向下移动被延伸。由此，在加热区域中的管在其直径同时变细的情况下延伸，从而形成呈玻璃丝(glass thread)形式的收缩区域。在向下移动之后，收缩区域被进一步加热。以此方式，在收缩区域处的玻璃管借助于燃烧器气体的流动压力而进一步收缩，使得位于加热区域中的玻璃壁熔融在一起，并且最后拉断上部管区域和下部管区域之间的连接。因此，产生了两个具有封闭端的管区域(或区段)，其中下部管区域是最终的小瓶，上管区域是剩余的玻璃管，可以由该剩余的玻璃管形成另外的小瓶。在后续步骤中，在上部管区段下方放置所谓的“穿透燃烧器(piercing burner)”，以再次熔融上部管区段的底部。
用于制造药物小瓶的这种现有技术方法在图1中示出。这些小瓶由位于各种机器平台上的玻璃管制造。到目前为止，由于其简单性和占地面积小，因此最常见的变型是将管(A部分：大圈(wreath)114A)和分离的小瓶(B部分：小圈114B)都竖直夹持在两个相邻的旋转环(114A、114B)上的旋转卡盘中。这种类型的机器的工作位置(1到16：A部分；和1到8：B部分)如图1所示彼此依次布置，在这些工作位置之间，管和小瓶按时钟方式由圈进行输送。
在下部管区域和上部管区域的上述热分离期间，产生膜状底部。为了提供大致对应于管壁厚度的底部厚度，底部区域中的玻璃必须在最大热量供应下在B 圈的第一位置处保持液化。但是，离心力阻止玻璃穿透到底部的中心、即旋转的中心。很大一部分玻璃粘附在底部半径的约2/3处，并形成典型的“环压条(ring bead)”。
此外，当在上述方法中将上部管区域和下部管区域彼此拉开时并且在该方法过程中，当发生管的渐进的、旋转对称的收缩直到仅剩一根丝时，该丝最终在其上端附近(气体分离燃烧器所在的位置)断裂。丝基本上向下落到膜状底 (floor)的中间，并且在那里形成称为“结”的玻璃块的积聚。最小的底部厚度通常出现在环压条和结之间，最厚的部分通常是结本身。
取决于管子的直径，一般通常需要三个非常强的径向布置的燃烧器，以将玻璃块熔融到底部中，一个或两个轴向布置的燃烧器用于分配结，并且轴向布置的冷却空气喷嘴用于在底部与所谓的底部模具基体接触之前，将底部冷却至较高的粘度。与模具的接触形成小瓶底部的外轮廓，同时将该底部冷却至提供足够的稳定性以防自成形的粘度。
为了适当地调整该方法，上述现有技术方法需要机器操作者的高度关注和高资质。实际上，这是一种非常特殊的手艺，其需要技工的特殊技能，对技工而言，机器只是工具。对许多小的外部影响高度敏感的现有技术方法主要取决于机器操作者，而不是机器。因此，这种方法必然与高制造公差冲突，这导致不仅在每个时刻之间，而且在每个班次之间以及还在每个批次之间生成不同的底部几何形状。由于通常在自动和适应性光学检查机器中对包装材料以及已填充和密封的小瓶(即，成品的医疗产品)都进行光学检查，因此，现有技术方法中关于底部几何形状的高制造公差也导致这些检查机器无法解读的大量结果，并且其相关产品从自动化方法中剔除。此外，如果将照相机从顶部向底部移动且然后位于小瓶底部处的结从下方成像，则强烈突出(pronounced)的结会干扰水平对准的照相机的图像而使其失去作用，所述图像通常也具有强烈的示例性特定尺寸和突出。
但是，不仅光学检查而且通过上述现有技术方法形成的玻璃容器的内表面的化学特性通常都是不利的。由于在形成底部的最终形状期间较长时间保持高温，因此不是共价地结合而相反地是仅离子键结合的大部分挥发性较大的玻璃成分、特别是碱离子(主要是钠离子)和碱土离子、以及各种硼化合物也会蒸发。
小瓶内部的蒸发会导致底部和底部附近的壁表面处的钠耗尽，从而导致玻璃组分比原始组分更接近石英玻璃。尽管这会带来抵抗由玻璃小瓶中包含的含水产物引起的水解侵蚀的较高耐化学性的积极效果，但某些蒸发产物会沉积在较冷的内表面上，并且在弛豫过程(relaxation process)期间固定在这些位置处。因此形成靠近表面的碱性化合物，与原始玻璃管的碱析出(alkali release)相比，碱性化合物导致整体的耐水解性显著降低，特别是导致含水产物的碱析出显著更高。此外，如果要对包装介质进行化学预加应力/钢化，则在底部附近的表面区域中的钠耗尽具有特别有害的效果。在盐浴中进行化学钢化的过程中，表面附近的玻璃层的钠离子在扩散过程中交换为钾离子，从而导致表面附近的永久压应力状态。但是，由于表面附近的钠耗尽，因此这种交换过程在表面附近区域大大减少，这可能导致应力分布非常不均匀。进而，这可能导致化学预加应力的小瓶对外力的稳定性低于无预加应力的小瓶，从而钢化过程可能产生与预期相反的结果。
实用新型内容
总体上，本实用新型的目的是至少部分地克服由现有技术引起的缺点。本实用新型的一个特定目的是提供一种用于在玻璃加工机中制备玻璃容器的方法、特别是用于制备玻璃小瓶的方法，与从现有技术已知的方法相比，该方法允许利用数量减少的方法步骤来制备玻璃小瓶。本实用新型的另一个目的是提供一种用于在玻璃加工机中制备玻璃容器的方法、特别是用于制备玻璃小瓶的方法，与从现有技术已知的方法相比，该方法允许以降低的制造公差来制备玻璃小瓶，特别是在底部几何形状方面、更特别地是在底部区域中的玻璃的厚度的均匀性方面以降低的制造公差来制备玻璃小瓶。此外，该方法的特征应当在于，最终的底部几何形状、特别是底部区域中的玻璃厚度的均匀性主要不是取决于操作玻璃加工机的技工的技能，并且底部几何形状在每个时刻之间、每个班次或每个批次之间没有显著差异。此外，通过这种方法获得的玻璃容器的特征应当在于，可以在光学检查机中检查这些玻璃容器，并且因通过对该小瓶进行光学检查所获得的结果无法被解读而被剔除的小瓶的数量降低。此外，与通过现有技术方法获得的玻璃容器相比，所述小瓶应当显示出改善的水解稳定性。
独立权利要求有助于至少部分地解决至少一个、优选地一个以上的上述目的。从属权利要求提供了有助于至少部分地解决至少一个目的的优选实施例。
通过用于在玻璃加工机中由玻璃管制备玻璃容器的方法的实施例1，有助于解决根据本实用新型的至少一个目的，
其中，玻璃管包括具有第一端的第一部分、具有第二端的第二部分、以及穿过第一端和第二端的中心的纵向轴线Ltube，
其中，玻璃加工机包括多个加工站以及多对第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘，第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘布置成适于在玻璃管围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，保持玻璃管并将旋转的玻璃管从一个玻璃容器加工站输送到下一个玻璃容器加工站，其中第一夹紧卡盘在第二部分处保持玻璃管且第二夹紧卡盘在第一部分处保持玻璃管，
其中，该方法包括以下步骤：
II)在玻璃管围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，借助于至少一个分离气体燃烧器，在位于第一部分和第二部分之间的限定位置处，将玻璃管加热到高于玻璃化转变温度的温度、优选高于其软化温度的温度；
III)在被加热的玻璃管仍然围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，通过使第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘远离彼此移动，而在基本上平行于纵向轴线Ltube的方向上将被加热的玻璃管的第一部分和第二部分拉开，从而形成玻璃丝，并且通过拉开玻璃丝而将第一部分与第二部分分离，玻璃丝的保留在玻璃管的一部分处的块部分在该部分的一端处形成圆形底部；
其特征在于，在方法步骤III)中在移开第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘的情况下，至少一个分离气体燃烧器在基本上平行于第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘远离彼此移动的方向的方向上跟随玻璃管的选自第一部分和第二部分中的至少一个部分，该至少一个分离气体燃烧器从而跟随玻璃管的选自第一部分和第二部分中的至少一个部分的一端。
令人惊奇地发现，如果在分离过程中至少一个分离气体燃烧器跟随玻璃管的至少一个部分，则与在其中分离气体燃烧器保持在固定位置的现有技术方法中获得的底部几何形状相比，可以获得玻璃容器的有利的底部几何形状。因此，本实用新型通过在分离过程中产生所需的底部几何形状而简化了小瓶的生产，并且从而使得底部几何形状达到了新的前所未有的质量，这对于未填充和填充时的自动检查过程都是理想的。根据本实用新型的方法也不会进一步降低容器的耐水解性(即，表面碱度不会进一步提高)，并且由于不再发生钠耗尽而大大提高了化学可钢化性。最后，根据本实用新型的方法原则上使得在现有技术方法中使用的B圈不再需要。
玻璃的“软化温度”是玻璃具有107.6dPa*s的粘度(根据ISO 7884-6:1987 确定)时的温度。
在根据本实用新型的方法1的实施例2中，方法1根据其实施例1设计，其中在方法步骤II)中，使用两个完全相对的分离气体燃烧器，这两个分离气体燃烧器布置成使得玻璃管在由这两个分离气体燃烧器产生的两个火焰之间居中地旋转。
在根据本实用新型的方法1的实施例3中，方法1根据其实施例1或2设计，其中第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘布置成适于将玻璃管保持在竖直位置；
其中，玻璃管的第一部分对应于玻璃管的具有下端的下部，且玻璃管的第二部分对应于玻璃管的具有上端的上部；
其中，第一夹紧卡盘布置为保持玻璃管的上部的上部夹紧卡盘，且第二夹紧卡盘布置为保持玻璃管的下部的下部夹紧卡盘；
其中，在方法步骤III)中，通过向下移动下部夹紧卡盘，而将玻璃管的下部向下拉动，并且其中，在向下拉动下部的情况下，至少一个分离气体燃烧器沿着基本上平行于下部夹紧卡盘向下移动的方向的方向向下移动，该至少一个分离气体燃烧器从而跟随下部的上端。
在根据本实用新型的方法1的实施例4中，方法1根据其实施例3设计，其中，在方法步骤III)中，下部夹紧卡盘在时间点t处向下移动，并且至少一个分离气体燃烧器在时间点t’＝t+Δt处向下移动。
在根据本实用新型的方法1的实施例5中，方法1根据其实施例4设计，其中Δt＝0秒。在根据本实用新型的方法的该具体实施例中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘(因此还有玻璃管的下部)同时向下移动。
在根据本实用新型的方法1的实施例6中，方法1根据其实施例4设计，其中Δt在0.01至1.0秒的范围内、优选地在0.03至0.8秒的范围内、更优选地在0.05至0.4秒的范围内、甚至更优选地在0.1至0.2秒的范围内。
在根据本实用新型的方法1的实施例7中，方法1根据其实施例2至6中的任一个实施例来设计，其中，在方法步骤III)中，至少一个分离气体燃烧器从位置Y’0开始向下移动到停止位置Y’stop，并且下部夹紧卡盘从位置Y0处开始并且优选地在至少一个分离气体燃烧器已经停止在位置Y’stop之后向下移动，而停止在位置Ystop处。
在根据本实用新型的方法1的实施例8中，方法1根据其实施例7设计，其中|Y’stop-Y’0|<|Ystop-Y0|。因此，根据该实施例，优选的是，至少一个分离气体燃烧器向下移动的距离小于下部夹紧卡盘向下移动的距离。
在根据本实用新型的方法1的实施例9中，方法1根据其实施例8设计，其中，(|Y’stop-Y’0|/|Ystop-Y0|)(即，燃烧器已经向下移动的距离与下部夹紧卡盘已经向下移动的距离之比)在0.1至1的范围内、优选地在0.2至0.95的范围内、更优选地在0.3至0.9的范围内、甚至更优选地在0.4至0.85的范围内、甚至更优选地在0.5至0.8的范围内、且最优选地在0.6至0.75的范围内。
在根据本实用新型的方法1的实施例10中，方法1根据其实施例2至9 中的任一个实施例来设计，其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘的向下移动彼此独立。在这种情况下，特别优选的是，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘的向下移动通过独立的伺服驱动器来实现。
在根据本实用新型的方法1的实施例11中，方法1根据其实施例2至10 中的任一个实施例来设计，其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘的向下移动均是彼此线性同步的。
在根据本实用新型的方法1的实施例12中，方法1根据其实施例2至11 中的任一个实施例来设计，其中，当至少一个分离气体燃烧器跟随下部的上端时，至少一个分离气体燃烧器与下部的上端之间的距离保持恒定。
在根据本实用新型的方法1的实施例13中，方法1根据其实施例2至12 中的任一个实施例来设计，其中，在形成圆形玻璃底部的最终形状的情况下，下部的上端的外表面不与玻璃加工机的任何部分接触。
在根据本实用新型的方法1的实施例14中，方法1根据其实施例2至13 中的任一个实施例来设计，其中，在方法步骤III)之后，在另外的方法步骤IV) 中，在仍然使温度高于玻璃化转变温度的情况下且在仍然使玻璃管的下部围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，通过利用至少一个底部成形气体燃烧器加热圆形玻璃底部，使圆形玻璃底部中的玻璃的厚度均匀化，从而形成圆形玻璃底部的最终形状。
在根据本实用新型的方法1的实施例15中，方法1根据其实施例2至13 中的任一个实施例来设计，其中，在方法步骤III)之后，在另外的方法步骤IV) 中，在仍然使温度高于玻璃化转变温度的情况下且在仍然使玻璃管的下部围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，通过使圆形玻璃底部的外表面与成型工具接触，使圆形玻璃底部中的玻璃的厚度均匀化，从而形成圆形玻璃底部的最终形状。
在根据本实用新型的方法1的实施例16中，方法1根据其实施例2至13 中的任一个实施例来设计，其中，在方法步骤III)之后，在另外的方法步骤IV) 中，在仍然使温度高于玻璃化转变温度的情况下且在仍然使玻璃管的下部围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，通过利用至少一个底部成形气体燃烧器加热圆形玻璃底部，并且随后进行的方法步骤是在仍然使温度高于玻璃化转变温度的情况下且在仍然使玻璃管的下部围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，通过使圆形玻璃底部的外表面与成型工具接触，而使圆形玻璃底部中的玻璃的厚度均匀化，从而形成圆形玻璃底部的最终形状。
在根据本实用新型的方法1的实施例17中，方法1根据其实施例14至16 中的任一个实施例来设计，其中该方法包括另外的方法步骤：
I)在使玻璃管围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，借助于至少一个另外的气体燃烧器在下端处将玻璃管的下部加热到高于其玻璃化转变温度的温度，并在玻璃管下端处形成孔口、优选地形成呈凸缘或卷边形式的孔口，
其中，玻璃加工机的加工站沿至少一个圆布置，
其中，玻璃管在围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下沿着该圆从一个加工站被传递到下一个加工站，并且
其中，方法步骤I)至IV)全部在布置于同一个圆内的加工站处进行。
能够通过根据本实用新型的实施例1至17中的任一个实施例的方法1获得的玻璃容器1的实施例1，有助于解决根据本实用新型的至少一个目的。
在根据本实用新型的玻璃容器1的实施例2中，玻璃容器1根据其实施例1 设计，其中对于能够通过沿着包括纵向轴线Ltube的平面切割圆形玻璃底部获得的圆形玻璃底部的任何切割表面，满足以下条件：
dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.1；
优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.0；
更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.9；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.8；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.7；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.6；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.5；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.4；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.3；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.2；
最优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.1；
其中，dtube对应于玻璃管的玻璃厚度，且Dtube对应于玻璃管的内径；并且
其中dmax对应于圆形玻璃底部的最大玻璃厚度，且dmin对应于圆形玻璃底部的最小玻璃厚度，其中dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.5×Dtube/2至x ＝+0.5×Dtube/2的范围内确定，圆形玻璃底部的中心在位置x＝0处，并且其中 dmin和dmax均在平行于纵向轴线Ltube的方向上测量。
在根据本实用新型的玻璃容器1的实施例3中，玻璃容器1根据其实施例1 或2设计，其中dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.65×Dtube/2至x＝+0.65 ×Dtube/2的范围内确定。
在根据本实用新型的玻璃容器1的实施例4中，玻璃容器1根据其实施例1 至3中的任一个实施例来设计，其中dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.75 ×Dtube/2至x＝+0.75×Dtube/2的范围内确定。
在根据本实用新型的玻璃容器1的实施例5中，玻璃容器1根据其实施例1 至4中的任一个实施例来设计，其中dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.85 ×Dtube/2至x＝+0.85×Dtube/2的范围内确定。
通过玻璃容器2的实施例1，有助于解决根据本实用新型的至少一个目的，玻璃容器2包括以下容器部分：
A)呈玻璃管形式的玻璃主体，该玻璃主体具有第一端和另一端，该玻璃主体的特征在于玻璃厚度dtube、内径Dtube和穿过所述第一端和另一端的中心的纵向轴线Ltube；
B)圆形玻璃底部，该圆形玻璃底部在所述第一端处封闭玻璃主体；
其中，对于能够通过沿着包括纵向轴线Ltube的平面切割圆形玻璃底部获得的圆形玻璃底部的任何切割表面，均满足以下条件：
dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.1；
优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.0；
更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.9；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.8；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.7；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.6；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.5；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.4；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.3；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.2；
最优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.1；
其中，dtube对应于玻璃管的玻璃厚度，且Dtube对应于玻璃管的内径；并且
其中，dmax对应于圆形玻璃底部的最大玻璃厚度，且dmin对应于圆形玻璃底部的最小玻璃厚度，其中dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.5×Dtube/2 至x＝+0.5×Dtube/2的范围内确定，圆形玻璃底部的中心在位置x＝0处，并且其中dmin和dmax均在平行于纵向轴线Ltube的方向上测量。
通过包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例1有助于解决根据本实用新型的至少一个目的，每个玻璃容器包括以下容器部分：
A)呈玻璃管形式的玻璃主体，该玻璃主体具有第一端和另一端，该玻璃主体的特征在于玻璃厚度dtube、内径Dtube和穿过所述第一端和所述另一端的中心的纵向轴线Ltube；
B)圆形玻璃底部，该圆形玻璃底部在第一端处封闭玻璃主体；
其中，对于多个玻璃容器中的至少90％、优选地至少95％、更优选地至少 99％、最优选地100％的玻璃容器，满足以下条件：
对于能够通过沿着包括纵向轴线Ltube的平面切割圆形玻璃底部获得的圆形玻璃底部的任何切割表面，满足以下条件：
dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.1；
优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.0；
更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.9；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.8；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.7；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.6；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.5；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.4；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.3；
甚至更优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.2；
最优选地dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤0.1；
其中，dtube对应于玻璃管的玻璃厚度，且Dtube对应于玻璃管的内径；并且
其中dmax对应于圆形玻璃底部的最大玻璃厚度，且dmin对应于圆形玻璃底部的最小玻璃厚度，其中dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.5×Dtube/2至x ＝+0.5×Dtube/2的范围内确定，圆形玻璃底部的中心在位置x＝0处，并且其中 dmin和dmax均在平行于纵向轴线Ltube的方向上测量。
在本实用新型的意义上，“多个玻璃容器”优选地包括至少10个玻璃容器，优选地至少25个玻璃容器，更优选地至少50个玻璃容器，甚至更优选地至少 75个玻璃容器，并且最优选地至少100个玻璃容器。另外，优选地，任意地收集多个玻璃容器，并且特别是针对任何特性来选择多个玻璃容器。例如，多个玻璃容器可以是一起包装在典型的运输托盘中的一组容器。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例2中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例2中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1设计，其中，dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.65×Dtube/2至x＝+0.65×Dtube/2的范围内确定。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例3中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例3中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1或2设计，其中，dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.75×Dtube/2至x＝+0.75×Dtube/2的范围内确定。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例4中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例4中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1至3中的任一个实施例来设计，其中， dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.85×Dtube/2至x＝+0.85×Dtube/2的范围内确定。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例5中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例5中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1至4中的任一个实施例来设计，其中玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器具有玻璃质量mg和内部容积Vi，并且其中满足以下条件：
mg/Vi 0.75<2.0，
优选地mg/Vi 0.75<1.75。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例6中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例6中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1至5中的任一个实施例来设计，其中玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器的内部容积Vi在2至150ml 的范围内、优选地在3至100ml的范围内、更优选地在3至50ml的范围内、甚至更优选地在3至15ml的范围内、最优选地在3至7ml的范围内。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例7中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例7中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1至6中的任一个实施例来设计，其中玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器的高度hc在15至100mm 的范围内、优选地在20至60mm的范围内、更优选地在25至55mm的范围内、甚至更优选地在30至50mm的范围内、最优选地在34至46mm的范围内。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例8中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例8中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1至7中的任一个实施例来设计，其中玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器是用于医疗包装物品或药品包装物品或两者的包装容器。优选的药物包装物品是药物组合物。优选地，根据2011年第7版的《欧洲药典》第3.2.1节，玻璃容器1适合于包装注射类药物(parenteralia)。
在根据本实用新型的玻璃容器2的实施例9中或在根据本实用新型的包括多个玻璃容器1的玻璃容器组的实施例9中，玻璃容器2或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器根据其实施例1至8中的任一个设计，其中玻璃容器2 或包含在多个玻璃容器1中的每个玻璃容器是小瓶。
通过玻璃加工机1的实施例1，有助于解决根据本实用新型的至少一个目的，该玻璃加工机用于加工前面任一项所述的玻璃容器或玻璃容器组，该玻璃加工机1包括：
i)多个玻璃容器加工站；和
ii)多对第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘，第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘布置成适于在玻璃管围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下保持玻璃管，该玻璃管包括具有第一端的第一部分、具有第二端的第二部分、以及穿过所述第一端和所述第二端的中心的纵向轴线Ltube，并且所述第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘布置成适于将旋转的玻璃管从一个玻璃容器加工站输送到下一个玻璃容器加工站，
其中，玻璃加工机包括作为加工站之一的玻璃管分离站，该玻璃管分离站包括至少一个分离气体燃烧器，该分离气体燃烧器布置成适于在玻璃管围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，在位于第一部分和第二部分之间的限定位置处将玻璃管加热至高于玻璃化转变温度的温度、优选地加热至高于软化温度的温度，
其中，第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘布置成适于使得第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘能够远离彼此移动，从而将被加热的玻璃管的第一部分和第二部分拉开，以将第一部分与第二部分分离，
其特征在于，至少一个分离气体燃烧器和选自第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘中的至少一个夹紧卡盘布置成适于使得：当第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘远离彼此移动时，它们可以沿相同的方向移动。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例2中，玻璃加工机1根据其实施例1设计，其中玻璃管分离站包括两个完全相对的分离气体燃烧器，这两个分离气体燃烧器布置成使得玻璃管在由这两个分离气体燃烧器产生的两个火焰之间居中地旋转。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例3中，玻璃加工机1根据其实施例1或2设计，其中，第一夹紧卡盘和第二夹紧卡盘布置成适于将玻璃管保持在竖直位置；
其中，第一夹紧卡盘布置为上部夹紧卡盘，且第二夹紧卡盘布置为下部夹紧卡盘；
其中，下部夹紧卡盘布置成适于使得下部夹紧卡盘可以向下移动，以便拉开被加热的玻璃管的第一部分和第二部分；
其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘布置成适于使得：当下部夹紧卡盘向下移动时，它们可以沿相同方向移动。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例4中，玻璃加工机1根据其实施例3设计，其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘布置成适于使得：下部夹紧卡盘可以在时间点t处向下移动，且至少一个分离气体燃烧器可以在时间点t’＝t+Δt处向下移动。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例5中，玻璃加工机1根据其实施例4设计，其中Δt＝0秒。在根据本实用新型的玻璃加工机的该具体实施例中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘可以同时向下移动。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例6中，玻璃加工机1根据其实施例5设计，其中Δt在0.01至1.0秒的范围内、优选地在0.03至0.8秒的范围内、更优选地在0.05至0.4秒的范围内、甚至更优选在0.1至0.2秒的范围内。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例7中，玻璃加工机1根据其实施例3至6中的任一个实施例来设计，其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘布置成适于使得：至少一个分离气体燃烧器可以从位置Y’0开始向下移动到停止位置Y’stop，并且下部夹紧卡盘可以从位置Y0处开始并且优选地在至少一个分离气体燃烧器已经停止在位置Y’stop之后向下移动，而停止在位置Ystop处。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例8中，玻璃加工机1根据其实施例7设计，其中，|Y’stop-Y’0|<|Ystop-Y0|。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例9中，玻璃加工机1根据其实施例8设计，其中(|Y’stop-Y’0|/|Ystop-Y0|)在0.1至1的范围内、优选地在 0.2至0.95的范围内、更优选地在0.3至0.9的范围内、甚至更优选地在0.4至 0.85的范围内、甚至更优选地在0.5至0.8的范围内、并且最优选地在0.6至0.75 的范围内。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例10中，玻璃加工机1根据其实施例3至9中的任一个实施例来设计，其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘布置成适于使得它们可以彼此独立地向下移动。在这种情况下，特别优选的是，玻璃加工机包括独立的伺服驱动器，通过该伺服驱动器可以实现这种独立的向下移动。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例11中，玻璃加工机1根据其实施例3至10中的任一个实施例来设计，其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘布置成适于使得它们可以线性地且彼此同步地向下移动。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例12中，玻璃加工机1根据其实施例3至11中的任一个实施例来设计，其中，至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘布置成适于使得：当至少一个分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘在同一方向上同时地移动时，至少一个分离气体燃烧器与第一部分的上端之间的距离可以保持恒定。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例13中，玻璃加工机1根据其实施例3至12中的任一个实施例来设计，其中玻璃加工机包括作为另外的加工站的至少一个底部成形站，在该至少一个底部成形站中形成圆形玻璃底部的最终形状，该至少一个底部成形站包括至少一个底部成形气体燃烧器和/或至少一个成型工具。
在根据本实用新型的玻璃加工机1的实施例14中，玻璃加工机1根据其实施例13设计，其中玻璃加工机包括作为另外的加工站的至少一个孔口形成站，以在玻璃管的第一端处形成孔口、优选地形成呈凸缘或卷边形式的孔口，
其中，玻璃加工机的加工站沿至少一个圆布置，
其中，借助于上部夹紧卡盘和下部夹紧卡盘保持的玻璃管在围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，可以沿该圆从一个加工站被传递到下一个加工站，并且
其中，玻璃管分离站、至少一个底部成形站和至少一个孔口形成站均位于同一个圆内。
玻璃容器
根据本实用新型的玻璃容器或包含在根据本实用新型的多个玻璃容器中的玻璃容器可以具有本领域技术人员认为在本实用新型的情况下合适的任何尺寸或形状。优选地，玻璃容器的顶部区域包括开口，该开口允许将药物组合物加入玻璃容器的内部容积中。玻璃容器包括作为容器部分的呈玻璃管形式的玻璃主体以及圆形玻璃底部，该玻璃主体具有第一端和另一端，该圆形玻璃底部在第一端处封闭玻璃主体。优选地，玻璃容器是一体式设计，其通过以下步骤制备：提供玻璃管并使其一端(即，将成为玻璃容器的开口的端部)成形以获得顶部区域、接合区域、颈部区域和肩部区域，随后的步骤是将玻璃管的另一端成形以得到封闭的玻璃底部。优选的玻璃容器是药物玻璃容器，更优选的是选自由小瓶、安瓿瓶或其组合组成的组中的一种，其中小瓶是特别优选的。
为了在本文件中使用，内部容积Vi代表玻璃容器内部的全容积。可以通过向玻璃容器的内部填充直至边缘的水并测量内部可以占据直至边缘的水量的体积来确定该容积。因此，本文所用的内部容积不是在制药技术领域中经常提到的标称容积。该标称容积可以例如是内部容积的约0.5倍。
玻璃
容器的玻璃可以是任何类型的玻璃，并且可以由本领域技术人员认为适合于本实用新型的情况下的任何材料或材料的组合组成。优选地，玻璃适合于药物包装。根据2011年第7版《欧洲药典》第3.2.1节中对玻璃类型的定义，特别优选玻璃为I型玻璃，更优选地为Ib型玻璃。另外，或者比前述还优选地，玻璃选自由硼硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃、钠钙玻璃和熔融石英组成的组；或其中至少两者的组合。为了在本文件中使用，硅铝酸盐玻璃是其中Al2O3的含量大于8重量％、优选地大于9重量％、特别优选地在9至20重量％的范围内的玻璃，每种情况均基于玻璃的总重量。优选的铝硅酸盐玻璃中的B2O3的含量小于8重量％、优选地最高为7重量％、特别优选地在0至7重量％的范围内，每种情况均基于玻璃的总重量。为了在本文件中使用，硼硅酸盐玻璃是其中B2O3的含量为至少1重量％、优选地至少2重量％、更优选地至少3重量％、更优选地至少4重量％、甚至更优选地至少5重量％、特别优选地在5至15重量％的范围内的玻璃，每种情况均基于玻璃的总重量。优选的硼硅酸盐玻璃中的Al2O3的含量小于7.5重量％、优选地小于6.5重量％、特别优选地在0至5.5重量％的范围内，每种情况均基于玻璃的总重量。在另外的方面中，硼硅酸盐玻璃中的Al2O3的含量在3至7.5重量％的范围内、优选地在4至6重量％的范围内，每种情况均基于玻璃的总重量。
根据本实用新型进一步优选的玻璃基本上不含B。其中，用语“基本上不含B”是指玻璃不包含有意地添加到玻璃组合物中的B。这意味着B仍可能以杂质形式存在，但优选地比例不超过0.1重量％、更优选不超过0.05重量％，每种情况均基于玻璃的重量。
测量方法
在本实用新型的上下文中将使用以下测量方法。除非另有说明，否则测量必须在23℃的环境温度、100kPa(0.986atm)的环境空气压力和50％的相对大气湿度下进行。
dmax和dmin的确定
使用CHRocodile M4高分辨率测量头(Precitec GmbH&Co.KG，德国莱姆戈)进行圆形玻璃底部的厚度的测量，该测量头的测量范围为200至3000μm，分辨率为0.1μm。横向选择0.1mm的步长。
壁厚和直径
根据DIN ISO 8362-1确定玻璃容器在给定位置处的壁厚以及玻璃容器在给定位置处的内径或外径。
示例
将具有16mm的外径和1.2mm的壁厚dtube的玻璃管(
Figure DEST_PATH_GDA0003224454780000161
clear，肖特公司，德国)装入旋转机的头部(head)中。如图2所示，在玻璃管围绕其主轴线旋转的情况下，将玻璃管利用两个分离气体燃烧器加热到其软化点，并通过向下移动下部夹紧卡盘而沿被加热的玻璃管的主轴线拉动玻璃管，以拉伸并产生呈圆形玻璃底部形式的容器封闭部。当向下移动下部夹紧卡盘时，分离气体燃烧器在与下部夹紧卡盘相同的方向上移动。分离气体燃烧器向下移动的距离与下部夹紧卡盘向下移动的距离之比(|Y’stop-Y’0|/|Ystop-Y0|；见图3)为0.72。此外，燃烧器以0.085秒的时间偏移(Δt)向下移动。在代表现有技术方法的比较示例中，当下部夹紧卡盘向下移动时，燃烧器保持在固定位置。
从如此获得的容器中已经确定了dmax和dmin。结果显示在下表中：
根据本实用新型的示例 比较示例
|Y’<sub>stop</sub>-Y’<sub>0</sub>|/|Y<sub>stop</sub>-Y<sub>0</sub>| 0.72 0
Δt 0.085sec 0
d<sub>max</sub> 1.32mm 1.48
d<sub>min</sub> 0.99mm 0.75
d<sub>max</sub>/d<sub>tube</sub>×(d<sub>max</sub>/d<sub>min</sub>-1) 0.37 1.2
可以看出，与在其中分离气体燃烧器保持在固定位置的现有技术方法中获得的底部几何形状相比，如果分离气体燃烧器和下部夹紧卡盘向下移动时分离气体燃烧器跟随下部夹紧卡盘，则可以获得玻璃容器的有利的底部几何形状(这由玻璃底部的更均匀的厚度反映出来)。
附图说明
除非描述或特定附图中另有说明，否则：
图1示出了从现有技术中已知的玻璃加工机102，并且还示出了从现有技术中已知的用于制备玻璃容器的方法；
图2中的A至D示出了根据本实用新型的用于制备玻璃容器100的方法；
图3示出了当下部夹紧卡盘109向下移动时分离气体燃烧器110和下部夹紧卡盘109的移动；
图4示出了根据本实用新型的容器100的侧视图；
图5中的A以侧视图示出了平面118的定位，该平面118用于确定玻璃容器的圆形玻璃底部112中的dmax和dmin；
图5中的B以示例性底部截面图示出了dmax和dmin的定位以及将在其中确定这些值的区域的宽度；
图6中的A示出了跨越底部的整个宽度的通过从现有技术已知的方法制备的玻璃容器100的圆形玻璃底部112中的玻璃的厚度；
图6中的B示出了通过根据本实用新型的方法制备的玻璃容器100的圆形玻璃底部112中的玻璃的厚度；
图7示出了根据本实用新型的玻璃加工机102，并且还示出了根据本实用新型的方法；
图8示出了根据本实用新型的玻璃加工机102的具体实施例，并且还示出了根据本实用新型的方法的具体实施例；
图9示出了根据本实用新型的玻璃加工机102的另一具体实施例，并且还示出了根据本实用新型的方法的另一具体实施例；
图10示出了根据本实用新型的玻璃加工机102的另一具体实施例，并且还示出了根据本实用新型的方法的另一具体实施例。
具体实施方式
图1示出了从现有技术已知的玻璃加工机102，并且还示出了从现有技术已知的用于制备玻璃容器的方法。在这种机器中，管(A部分：大圈114A)和分离的小瓶(B部分：小圈114B)都被竖直地保持在两个相邻的旋转环114A、114B 上的旋转卡盘中。这种类型的机器具有依次布置的工作位置(1到16：A部分；和1到8：B部分)，在这些工作位置之间，管和小瓶按时钟方式由圈输送。在连接两个环114A、114B的点处的站107a对应于分离站，在该分离站处，玻璃管通过两个分离气体燃烧器110在限定位置处被加热直到使得其变得可变形。一旦达到该温度，则管在继续旋转和通过燃烧器110加热的情况下通过下部卡盘的线性向下移动而在轴向方向上延伸。由此，在加热区域中的管在其直径同时变细的情况下延伸，从而形成呈玻璃丝形式的收缩区域。在向下移动之后，收缩区域被进一步加热。但是，在现有技术方法中，当向下移动下部夹紧卡盘时，分离气体燃烧器保持在相同高度。在玻璃管的下部最终被分离之后，在玻璃管的下部的上边缘处大量输入热量的情况下，玻璃在B圈114B的位置2至4 上液化，以便最终成形底部几何形状。
图2中的A至D示出了根据本实用新型的用于制备玻璃容器100的方法，如其可以例如在图1所示的玻璃加工机中的分离站107a处进行。在第一方法步骤I)中，通过上部夹紧卡盘108和下部夹紧卡盘109将具有上部105和下部103 的玻璃管101保持在竖直位置，该上部105具有上端106，下部103具有下端 104。在玻璃管101绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，借助于两个相对的分离气体燃烧器110，在下部103和上部105之间的限定位置处将玻璃管加热至高于玻璃化转变温度的温度(见图2中的A)。在方法步骤II)中，在玻璃管101绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，通过向下移动下部夹紧卡盘109而向下拉动玻璃管101的下部103(见图2中的B)。当向下移动下部夹紧卡盘109以及因此向下移动玻璃管101的下部103时，形成玻璃丝111(也见图中的B)。当进一步向下移动下部103时，通过拉开玻璃丝111而将该下部与上部105分离，其中玻璃丝111的保留在玻璃管101的下部103处的块部分形成圆形底部112(见图 2中的C和D)。根据本实用新型的方法的特征在于，在向下拉动下部103的情况下，至少一个分离气体燃烧器110不是保持在与其从现有技术已知的方法中观察到的相同位置，而是在基本上平行于下部夹紧卡盘109向下移动所在的方向(由图2中的A中的分离气体燃烧器110下方的箭头指示)的方向上向下移动，该至少一个分离气体燃烧器110从而跟随下部103的上端113。
图3示出了在下部夹紧卡盘109向下移动时分离气体燃烧器110和下部夹紧卡盘109的移动。在图3所示的方法的实施例中，下部夹紧卡盘109在时间点t处向下移动，并且至少一个分离气体燃烧器110在时间点t’＝t+Δt处向下移动，其中Δt可以为零(这意味着下部夹紧卡盘109和至少一个分离气体燃烧器110同时向下移动)，或者Δt可以大于零。在这种情况下，至少一个分离气体燃烧器110相对于下部夹紧卡盘109以一定的时间延迟向下移动。如在图3所示的根据本实用新型的方法的实施例中还可以看出，至少一个分离气体燃烧器 110从位置Y’0开始向下移动到位置Y’stop，并且下部夹紧卡盘109从位置Y0开始并且优选地在至少一个分离气体燃烧器110已经停止在位置Y’stop之后向下移动，而停止在位置Ystop，其中|Y’stop-Y’0|<|Ystop-Y0|。因此，根据该实施例，优选的是，至少一个分离气体燃烧器110向下移动的距离小于下部夹紧卡盘109 向下移动的距离。
图4示出了根据本实用新型的容器100的侧视图。容器100包括作为容器部分的呈玻璃管形式的玻璃主体115，该玻璃主体具有玻璃厚度dtube和内径Dtube (该玻璃厚度和内径对应于已用于制备容器100的玻璃管101的厚度和内径)，该玻璃主体具有第一端116和另一端117，玻璃主体115的特征在于穿过第一端 116和另一端117的中心的纵向轴线Ltube。玻璃容器100还包括作为容器部分的圆形玻璃底部112，该圆形玻璃底部112在第一端116处封闭玻璃主体115。对于可通过沿着包括纵向轴线Ltube的平面切割圆形玻璃底部112而获得的圆形玻璃底部112的任何切割表面118(见图5中的A)，满足以下条件：
dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.1，
其中dmax对应于圆形玻璃底部112的最大玻璃厚度，而dmin对应于圆形玻璃底部112的最小玻璃厚度，其中，dmax和dmin在给定切割表面118内在从x＝ -0.5×Dtube/2至x＝+0.5×Dtube/2的范围内确定，圆形玻璃底部112的中心在位置x＝0处，并且其中dmin和dmax均在平行于纵向轴线Ltube的方向上测量。
图5中的A以侧视图示出了平面118的定位，该平面118用于确定玻璃容器的底部112中的dmax和dmin。平面118对应于居中地位于玻璃容器100中并且包括玻璃容器的纵向轴线Ltube(由图5中的A中的虚线指示)的平面，即，该纵向轴线垂直穿过底部112的中心(见图5中的B)。
图5中的B以示例性底部截面图示出了dmax和dmin的定位以及将在其中确定这些值的区域的宽度。可以看出，dmax和dmin是在圆形玻璃底部的区域的25％范围内延伸的区域内确定的，其中该区域的中心位于圆形玻璃底部112的中心。
图6中的A示出了穿过底部整个宽度的通过从现有技术已知的方法制备的玻璃容器100的圆形玻璃底部112中的玻璃的厚度的轮廓，而图6中的B示出了通过根据本实用新型的方法制备的玻璃容器100的圆形玻璃底部112中的玻璃的厚度的轮廓，其中在分离过程中，至少一个分离气体燃烧器110跟随玻璃管的至少一个部分。如从这些图中可以看出的，与其中分离气体燃烧器110保留在固定位置的现有技术方法中获得的底部几何形状相比，通过根据本实用新型的方法，可以获得玻璃容器100的有利的底部几何形状。因此，本实用新型使得能够制备新的前所未有的质量的底部几何形状，这样的底部几何形状对于未填充和填充时的自动检查过程都是理想的，这是因为玻璃底部112的厚度的最大值和最小值(即：dmax和dmin)之差被显著减小(即，与通过现有技术方法制造的玻璃容器相比，圆形底部112中的玻璃的厚度在圆形底部112的整个区域上显著更均匀)。
图7示出了根据本实用新型的玻璃加工机102，并且还示出了根据本实用新型的方法。尽管在该玻璃加工机中提供了两个单独的圈114A、114B，但是也可以在包括单个圈114的玻璃加工机中执行根据本实用新型的方法，其中在容器 100的一端处形成孔口、优选地形成呈凸缘或卷边形式的孔口，且在容器的另一端处形成圆形底部112。在图7所示的玻璃加工机中，玻璃容器100的圆形玻璃底部112的最终形状在分离站107a处形成，在分离站107a处，玻璃管101的下部103和上部105彼此分离，并且其中当撕开玻璃丝111时，分离气体燃烧器 110与下部夹紧卡盘109一起向下移动。在图7所示的方法和装置中，没有提供附加的底部成形气体燃烧器119或成型工具120来进一步成形玻璃容器的圆形玻璃底部112。在这种方法中，在形成圆形玻璃底部112的最终形状的情况下，玻璃管101的下部103的上端113(即形成圆形玻璃底部112的端部)的外表面不与玻璃加工机102的任何部分接触。
图8示出了根据本实用新型的玻璃加工机102的另一具体实施例，并且还示出了根据本实用新型的方法的另一具体实施例。在此，在另外的底部成形站 107b(在图8中，该加工站位于圈114B处，但是也可以设置单个圈114，在该单个圈114中，该另外的底部成形站107b以紧随分离站107a的加工站设置)处设置有附加的底部成形气体燃烧器119，通过该附加的底部成形气体燃烧器119 进一步修整(modified)圆形玻璃底部112的最终形状。该附加的底部成形气体燃烧器119对于使结均匀化是特别有用的，所述结在通过根据本实用新型的方法在加工站107a处形成圆形玻璃底部之后仅略微突出(pronounce)。
图9示出了根据本实用新型的玻璃加工机102的另一具体实施例，并且还示出了根据本实用新型的方法的另一具体实施例。在此，在另外的底部成形站 107b(在图9中，该加工站也位于圈114B处，但是，如在图8中所示的包括附加的底部成形气体燃烧器119的附加的加工站的情况下，也可以设置单个圈114，在该单个圈114中，也设置该另外的底部成形站107b)处设置有成型工具120，通过该成型工具120，进一步修整圆形玻璃底部112的最终形状、特别是圆形玻璃底部112的外表面的最终形状。
图10示出了根据本实用新型的玻璃加工机102的另一具体实施例，并且还示出了根据本实用新型的方法的另一具体实施例。图10中所示的方法是图8和图9中所示的方法的组合。图10中所示的玻璃加工机既包括包含附加的底部成形气体燃烧器119的另外的底部成形站107b还包括包含成型工具120的另外的底部成形站107b。
附图标记列表
100 玻璃容器
101 玻璃管
102 玻璃加工机
103 玻璃管101的第一部分或下部
104 第一部分或下部103的第一端或下端
105 玻璃管101的第二部分或上部
106 第二部分或上部105的第二端或上端
107、107a、107b、107c 加工站
108 第一夹紧卡盘或上部夹紧卡盘
109 第二夹紧卡盘或下部夹紧卡盘
110 分离气体燃烧器
111 玻璃丝
112 圆形底部
113 部分103、105、优选地下部103的上端
114、114A、114B 包括加工站107的圆(或圈)
115 玻璃主体
116 玻璃主体115的第一端
117 玻璃主体115的另一端
118 切割表面
119 底部成形气体燃烧器
120 成型工具。

Claims (10)

1.一种玻璃容器(100)，该玻璃容器包括以下容器部分：
A)呈玻璃管形式的玻璃主体(115)，该玻璃主体具有第一端(116)和另一端(117)，所述玻璃主体(115)的特征在于玻璃厚度dtube、内径Dtube和穿过所述第一端(116)和所述另一端(117)的中心的纵向轴线Ltube；
B)圆形玻璃底部(112)，该圆形玻璃底部在所述第一端(116)处封闭所述玻璃主体(115)；
其特征在于，对于能够通过沿着包括所述纵向轴线Ltube的平面切割所述圆形玻璃底部(112)获得的所述圆形玻璃底部(112)的任何切割表面(118)，满足以下条件：
dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.1，
其中，dmax对应于所述圆形玻璃底部(112)的最大玻璃厚度，且dmin对应于所述圆形玻璃底部(112)的最小玻璃厚度，其中dmax和dmin在给定切割表面(118)内在x＝-0.5×Dtube/2至x＝+0.5×Dtube/2的范围内确定，所述圆形玻璃底部(112)的中心在位置x＝0处，并且其中dmin和dmax均在与所述纵向轴线Ltube平行的方向上测量。
2.玻璃容器组，该玻璃容器组包括多个玻璃容器(100)，每个玻璃容器(100)包括以下容器部分：
A)呈玻璃管形式的玻璃主体(115)，该玻璃主体具有第一端(116)和另一端(117)，所述玻璃主体(115)的特征在于玻璃厚度dtube、内径Dtube和穿过所述第一端(116)和所述另一端(117)的中心的纵向轴线Ltube；
B)圆形玻璃底部(112)，该圆形玻璃底部在所述第一端(116)处封闭所述玻璃主体(115)；
其特征在于，对于所述多个玻璃容器(100)中的至少90％的玻璃容器(100)，满足以下条件：
对于能够通过沿着包括所述纵向轴线Ltube的平面切割所述圆形玻璃底部(112)获得的所述圆形玻璃底部(112)的任何切割表面(118)，满足以下条件：
dmax/dtube×(dmax/dmin-1)≤1.1，
其中，dmax对应于所述圆形玻璃底部(112)的最大玻璃厚度，且dmin对应于所述圆形玻璃底部(112)的最小玻璃厚度，其中dmax和dmin在给定切割表面(118)内在从x＝-0.5×Dtube/2至x＝+0.5×Dtube/2的范围内确定，所述圆形玻璃底部(112)的中心在位置x＝0处，并且其中dmin和dmax均在与所述纵向轴线Ltube平行的方向上测量。
3.根据权利要求1所述的玻璃容器(100)或根据权利要求2所述的玻璃容器组，其特征在于，dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.65×Dtube/2至x＝+0.65×Dtube/2的范围内确定。
4.根据权利要求1所述的玻璃容器(100)或根据权利要求2所述的玻璃容器组，其特征在于，dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.75×Dtube/2至x＝+0.75×Dtube/2的范围内确定。
5.根据权利要求1所述的玻璃容器(100)或根据权利要求2所述的玻璃容器组，其特征在于，dmax和dmin在给定切割表面内在x＝-0.85×Dtube/2至x＝+0.85×Dtube/2的范围内确定。
6.一种玻璃加工机(102)，该玻璃加工机用于加工根据权利要求1至5中任一项所述的玻璃容器或玻璃容器组，所述玻璃加工机包括：
i)多个玻璃容器加工站(107)；和
ii)多对第一夹紧卡盘(108)和第二夹紧卡盘(109)，所述第一夹紧卡盘和所述第二夹紧卡盘布置成适于在玻璃管(101)围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下保持所述玻璃管(101)，所述玻璃管(101)包括具有第一端(104)的第一部分(103)、具有第二端(106)的第二部分(105)、以及穿过所述第一端(104)和所述第二端(106)的中心的所述纵向轴线Ltube，并且所述第一夹紧卡盘和所述第二夹紧卡盘布置成适于将旋转的玻璃管(101)从一个玻璃容器加工站输送到下一个玻璃容器加工站，
其中，所述玻璃加工机(102)包括作为所述加工站(107)之一的玻璃管分离站(107a)，所述玻璃管分离站(107a)包括至少一个分离气体燃烧器(110)，所述分离气体燃烧器(110)布置成适于在所述玻璃管(101)围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，在位于所述第一部分(103)和所述第二部分(105)之间的限定位置处，将所述玻璃管(101)加热到高于玻璃化转变温度的温度，
其中，所述第一夹紧卡盘(108)和所述第二夹紧卡盘(109)布置成适于使得所述第一夹紧卡盘和所述第二夹紧卡盘能够远离彼此移动，从而将被加热的玻璃管(101)的所述第一部分(103)和所述第二部分(105)拉开，以将所述第一部分(103)与所述第二部分(105)分离，
其特征在于，所述至少一个分离气体燃烧器(110)和选自所述第一夹紧卡盘(108)和所述第二夹紧卡盘(109)中的至少一个夹紧卡盘布置成适于使得：当所述第一夹紧卡盘(108)和所述第二夹紧卡盘(109)远离彼此移动时，它们能够在相同方向上移动。
7.根据权利要求6所述的玻璃加工机(102)，其特征在于，所述第一夹紧卡盘(108)和所述第二夹紧卡盘(109)布置成适于将所述玻璃管(101)保持在竖直位置；
其中，所述第一夹紧卡盘(108)布置为上部夹紧卡盘，且所述第二夹紧卡盘(109)布置为下部夹紧卡盘；
其中，所述下部夹紧卡盘布置成适于使得所述下部夹紧卡盘能够向下移动，以便拉开被加热的玻璃管(101)的所述第一部分(103)和所述第二部分(105)；
其中，所述至少一个分离气体燃烧器(110)和所述下部夹紧卡盘布置成适于使得：当所述下部夹紧卡盘向下移动时，它们能够沿相同方向移动。
8.根据权利要求7所述的玻璃加工机(102)，其特征在于，所述至少一个分离气体燃烧器(110)和所述下部夹紧卡盘布置成适于使得：当所述至少一个分离气体燃烧器(110)和所述下部夹紧卡盘沿相同方向移动时，所述至少一个分离气体燃烧器(110)与所述第一部分(103)的上端(113)之间的距离保持恒定。
9.根据权利要求7或8所述的玻璃加工机(102)，其特征在于，所述玻璃加工机(102)包括作为另外的加工站(107)的至少一个底部成形站(107b)，在所述至少一个底部成形站(107b)中形成所述圆形玻璃底部(112)的最终形状，所述至少一个底部成形站(107b)包括至少一个底部成形气体燃烧器(119)和/或至少一个成型工具(120)。
10.根据权利要求9所述的玻璃加工机(102)，其特征在于，所述玻璃加工机(102)包括作为另外的加工站(107)的至少一个孔口形成站(107c)，以在所述玻璃管(101)的第一端(104)处形成孔口，
其中，所述玻璃加工机(102)的加工站(107)沿至少一个圆(114)布置，
其中，借助于所述上部夹紧卡盘和所述下部夹紧卡盘保持的玻璃管(101)在围绕其纵向轴线Ltube旋转的情况下，能够沿该圆(114)从一个加工站被传递到下一个加工站，并且
其中，所述玻璃管分离站(107a)、所述至少一个底部成形站(107b)和所述至少一个孔口形成站(107c)均位于同一个圆(114)内。
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