CN214747157U - 三段式回转炉 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种三段式回转炉，包括滚筒、炉头装置、炉尾装置、固相输送装置、随动夹套和炉中排气箱；滚筒沿同一方向连续转动，其内部由进料端至出料端依次分割成相互独立的预干燥段、干燥段和炭化段，预干燥段与炉头装置连通；固相输送装置两端与相邻两工艺段连通；随动夹套固定于滚筒筒壁，干燥段和炭化段为间接加热段，预干燥段为间接加热段和/或直接加热段。炉中排气箱固定不动设置，干燥段的外壁与炉中排气箱转动密封连接，干燥段的筒壁设置有连通炉中排气箱和干燥段内部的气体出口管组，炉中排气箱设置有第二排气口和第四排灰口。实现物料不同工艺在同一回转炉内完成，控制物料停留时间，且干燥段气体从炉中排气箱排出。

Description

三段式回转炉

技术领域

本实用新型涉及环保、能源、化工设备技术领域，特别涉及一种三段式回转炉。

背景技术

回转炉是环保、能源、化工生产中常用的设备，现有的回转炉通常由滚筒、炉头和炉尾组成，其中，炉头和炉尾固定不动地环绕滚筒的两端转动密封连接，与滚筒的两端做动静密封，滚筒通过外部驱动装置进行连续地单一方向的旋转。该回转炉由于滚筒内部前后贯通，为一个整体腔室，气体在腔室内不受阻碍的流动，只能存在一种气相工况；同时由于回转炉有一定的倾角，随着回转炉炉体的转动，固体物料不可避免的向回转炉较低的一头翻滚移动，不能有效控制固体物料在滚筒内的停留时间。

有些物料使用回转炉加热处理需要不同的气相工况时，需要采用不同的回转炉组合，每个回转炉对应处理一个工艺，使得各回转炉之间的物料转移繁琐复杂，且物料在不同回转炉之间转移的过程中容易造成热量损失，增加了能耗。

综上所述，如何实现物料不同工艺在同一回转炉中进行，有效控制固体物料在滚筒内的停留时间，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种三段式回转炉，以有效控制固体物料停留时间和实现回转炉的分段，能够在各分段的不同工况下完成各自的工艺处理。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种三段式回转炉，包括滚筒、炉头装置和炉尾装置，所述滚筒的两端分别与固定不动设置的所述炉头装置和所述炉尾装置转动密封连接，所述滚筒能够沿同一方向连续转动，所述滚筒的内部通过分段板由进料端至出料端依次分割成相互独立的三个工艺段，分别为预干燥段、干燥段和炭化段，所述预干燥段与所述炉头装置连通，所述三段式回转炉还包括：

固相输送装置，所述固相输送装置的两端与相邻的两个所述工艺段连通，用于相邻两个所述工艺段间的固体物料输送；

随动夹套，固定于所述滚筒的筒壁，所述随动夹套内用于通入加热气体，所述干燥段和所述炭化段为间接加热段，所述预干燥段为间接加热段和/或直接加热段，所述间接加热段通过所述随动夹套间壁加热物料，所述直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料；

炉中排气箱，固定不动设置，所述滚筒穿过所述炉中排气箱，且所述干燥段的外壁与所述炉中排气箱转动密封连接，所述干燥段的筒壁设置有连通所述炉中排气箱和所述干燥段内部的气体出口管组，所述炉中排气箱设置有第二排气口和第四排灰口。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述炉头装置包括：

炉头窑体，所述炉头窑体内设置有一个排气腔室，所述排气腔室开设有第一排气口和第一排灰口，所述炉头窑体固定不动地与所述滚筒的进料端转动密封连接，所述排气腔室与所述预干燥段连通；

进料机构，所述进料机构密封穿过所述炉头窑体且伸入所述预干燥段内，所述进料机构设置有进料口。

优选地，在上述的三段式回转炉中，当所述预干燥段的筒壁固定有随动夹套时，所述随动夹套和所述预干燥段均与所述排气腔室连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒和所述炉头窑体之间通过变径段连通，所述滚筒的进料端和所述炉头窑体中的一个与所述变径段的一端固定连接，所述滚筒的进料端和所述炉头窑体中的另一个与所述变径段的另一端转动密封连接；所述变径段的外径小于滚筒的其余轴段的外径。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒的进料端或所述炉头窑体通过圆锥面与所述变径段的筒壁转动密封配合，所述圆锥面和所述变径段的筒壁之间设置有密封垫；

或者，所述滚筒的进料端或所述炉头窑体用于与所述变径段转动配合的部位为垂直于所述变径段的轴线的垂直面，所述垂直面与所述变径段的筒壁通过密封件密封。

优选地，在上述的三段式回转炉中，当所述预干燥段的筒壁固定有所述随动夹套时，所述随动夹套和所述预干燥段均通过所述变径段与所述排气腔室连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述炉尾装置包括：

炉尾窑体，所述炉尾窑体开设有热解气出口和排料口，所述炉尾窑体固定不动地与所述滚筒的出料端直接或间接转动密封连接，所述炉尾窑体与所述炭化段直接或间接连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，还包括：

热风炉，所述热风炉用于燃烧产生加热气体，所述热风炉设置有热气出口；

热风输送组件，所述热气出口通过所述热风输送组件与所述随动夹套连通，或者所述热气出口通过所述热风输送组件与所述随动夹套和所述预干燥段连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述热风炉包括燃烧炉体和燃烧器，所述燃烧炉体开设有进风口、所述热气出口和第二排灰口，所述燃烧器与所述燃烧炉体连通，用于所述燃烧炉体内发生燃烧产生加热气体，所述进风口用于通入含氧气体。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述炉尾窑体的热解气出口与所述燃烧炉体通过热解气输送管连通，用于将所述炉尾窑体内的热解气通入所述燃烧炉体内燃烧。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述热解气输送管设置于所述燃烧炉体内，所述热解气输送管的一端与所述热解气出口连通，另一端进入所述燃烧炉体内部。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述燃烧炉体内还设置有中隔板，所述中隔板将所述燃烧炉体分成燃烧区域和热气排出区域，所述燃烧器、所述进风口和所述第二排灰口均位于所述燃烧区域，所述热气出口位于所述热气排出区域，所述燃烧区域和所述热气排出区域的上部连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述炉尾窑体和所述燃烧炉体为一体集成结构或分体结构。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒的出料端敞口设置，所述炉尾窑体与所述滚筒的出料端的外周壁转动密封连接，所述炉尾窑体与所述炭化段直接连通；

所述热风输送组件为热气输送管，所述热气输送管包括：

热气输送主管，所述热气输送主管与所述热气出口转动密封连接，所述热气输送主管的轴线与所述滚筒的轴线重合，所述热气输送主管的一端与所述燃烧炉体连通，所述热气输送主管的另一端封闭设置或与所述预干燥段和/ 或随动夹套连通，所述热气输送主管的位于所述滚筒内的部分具有一根管或多根并列的管；

热气输送支管，位于所述炉尾窑体或所述滚筒内，所述热气输送支管的两端分别与所述热气输送主管和所述随动夹套连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒的出料端封闭设置，所述炉尾窑体与所述滚筒的出料端的外周壁转动密封连接；所述炉尾窑体与所述炭化段通过筒壁出料机构连通；所述筒壁出料机构由所述滚筒的外部倾斜地插入所述炭化段内，并穿过所述出料端，所述筒壁出料机构的进口位于所述炭化段内，所述筒壁出料机构的出口位于所述炉尾窑体内；

所述热风输送组件为热气输送管，所述热气输送管包括：

热气输送主管，所述热气输送主管与所述热气出口转动密封连接，所述热气输送主管的轴线与所述滚筒的轴线重合，所述热气输送主管的一端与所述燃烧炉体连通，所述热气输送主管的另一端封闭设置或与所述预干燥段和/ 或随动夹套连通，所述热气输送主管的位于所述滚筒内的部分具有一根管或多根并列的管；

热气输送支管，位于所述炉尾窑体或所述滚筒内，所述热气输送支管的两端分别与所述热气输送主管和所述随动夹套连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述热气输送支管的数量为多个，所述热气输送支管呈辐射状均匀分布。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒内设置有通气管，所述通气管连通所述随动夹套和所述预干燥段，通过所述通气管将所述随动夹套内的加热气体通入所述预干燥段内进行直接接触加热。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述热风输送组件包括：

炉尾进气筒，所述炉尾进气筒固定不动设置，所述炉尾进气筒与所述滚筒的靠近出料端的外周壁转动密封连接，所述炉尾进气筒与所述随动夹套连通，所述炉尾进气筒设置有热气进口和第三排灰口；

热气输送管，所述热气进口与所述燃烧炉体的热气出口通过所述热气输送管连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒的出料端封闭设置，所述炉尾窑体与所述滚筒的出料端的外周壁转动密封连接，所述炉尾窑体与所述炭化段通过筒壁出料机构连通；所述筒壁出料机构由所述滚筒的外部倾斜地插入所述炭化段内，并穿过所述出料端，所述筒壁出料机构的进口位于所述炭化段内，所述筒壁出料机构的出口位于所述炉尾窑体内。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒的出料端封闭设置，所述滚筒的出料端固定设置有中心出料机构，所述炉尾窑体通过与所述中心出料机构转动密封连接实现所述炉尾窑体与所述滚筒的出料端的间接转动密封连接，所述炉尾窑体与所述炭化段通过所述中心出料机构间接连通。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述炉尾进气筒罩于所述滚筒的出料端外部，所述炉尾进气筒与所述中心出料机构的外壁转动密封连接。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述滚筒内设置有送气管道和/或通气管；

所述送气管道的一端连通所述炉尾进气筒，所述送气管道的另一端与所述预干燥段和/或随动夹套连通；

所述通气管连通所述随动夹套和所述预干燥段，通过所述通气管将所述随动夹套内的加热气体通入所述预干燥段内进行直接接触加热。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述送气管道包括送气主管和送气支管，所述送气支管与所述炉尾进气筒连通，所述送气主管的一端与所述送气支管连通，所述送气主管的另一端与所述干燥段和/或随动夹套连通，所述送气主管的位于所述滚筒内的部分具有一根管或多根并列的管。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述中心出料机构为中心螺旋出料机构或中心活塞出料机构，所述中心出料机构的进口处固定有翻料板，所述翻料板延伸固定于所述滚筒的内壁；

所述中心螺旋出料机构包括：

中心出料筒，所述中心出料筒的一端固定于所述滚筒的出料端，另一端与所述炉尾窑体转动密封连接，且所述中心出料筒与所述炉尾进气筒转动密封连接；

中心螺旋，转动设置于所述中心出料筒；

第二动力部件，与所述中心螺旋驱动连接，用于驱动所述中心螺旋相对所述中心出料筒旋转。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述筒壁出料机构为筒壁螺旋出料机构。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述固相输送装置为螺旋输送机，所述螺旋输送机由所述滚筒的外部倾斜地依次插入对应该螺旋输送机的两个相邻的所述工艺段内，并穿过所述分段板，所述螺旋输送机的物料进口位于相邻两个所述工艺段中靠近所述炉头装置的一个所述工艺段内，所述螺旋输送机的物料出口位于相邻两个所述工艺段中的远离所述炉头装置的另一个所述工艺段内。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述螺旋输送机包括动力部件、螺旋部件和筒体，所述螺旋部件设置于所述筒体内，所述螺旋部件与所述动力部件传动连接，所述螺旋输送机的物料出口开设于所述筒体的端部，所述螺旋输送机的位于靠近所述炉头装置的所述工艺段内的部分不设置所述筒体。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述螺旋部件为间断式螺旋或连续式螺旋；和/或所述螺旋部件靠近所述螺旋输送机的物料出口的一端与所述筒体的端部之间存在距离。

优选地，在上述的三段式回转炉中，还包括控制器和位置开关，所述动力部件和所述位置开关均与所述控制器信号连接，所述位置开关设置于滚筒，当所述固相输送装置处于所述滚筒的正下方积料范围内时，所述位置开关触发，所述控制器控制所述动力部件运行，所述动力部件驱动所述螺旋部件运动。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述位置开关为光电开关或磁力感应开关中的任一种或组合。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述固相输送装置设置于所述滚筒的外部，所述固相输送装置的进口和出口分别与对应该固相输送装置的两个相邻的所述工艺段的筒壁连接。

优选地，在上述的三段式回转炉中，所述固相输送装置为螺旋输送机或活塞输送机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的三段式回转炉包括滚筒、炉头装置、炉尾装置、固相输送装置、随动夹套和炉中排气箱，滚筒的两端分别与固定不动设置的炉头装置和炉尾装置转动密封连接，滚筒能够沿同一方向连续转动，滚筒的内部通过分段板由进料端至出料端依次分割成相互独立的三个工艺段，依次为预干燥段、干燥段和炭化段，预干燥段与炉头装置连通；固相输送装置的两端与相邻的两个工艺段连通，用于相邻两个工艺段间的固体物料输送；随动夹套固定于滚筒的筒壁，随动夹套内用于通入加热气体，干燥段和炭化段为间接加热段，预干燥段为间接加热段和/或直接加热段，间接加热段通过随动夹套间壁加热物料，直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料；炉中排气箱固定不动设置，滚筒穿过炉中排气箱，且干燥段的外壁与炉中排气箱转动密封连接，干燥段的筒壁设置有连通炉中排气箱和干燥段内部的气体出口管组，炉中排气箱设置有第二排气口和第四排灰口。

工作时，将物料通过炉头装置进入滚筒的预干燥段内，物料先在预干燥段内进行间接加热和/或直接加热，间接加热通过滚筒筒壁的随动夹套进行间壁加热，直接加热通过通入预干燥段内的加热气体直接接触物料加热，物料完成预干燥，预干燥段内产生的气相通过炉头装置排出，预干燥后的固体物料通过固相输送装置移动至干燥段，通过随动夹套进行间接加热，完成物料的干燥，干燥段中的气体通过气体出口管组排出至炉中排气箱中，进行重力分离后，气体从第二排气口排出，灰尘从第四排灰口排出，而干燥段内的固体物料通过固相输送装置移动至炭化段，通过炭化段的随动夹套对物料进行间接加热，固体物料在缺氧的条件下加热分解，完成物料的碳化处理，生成生物炭和热解气，最后排出至炉尾装置中。

由于三个工艺段之间通过分段板实现完全隔离，因此，固体物料在移动的过程中，当固相输送装置转动到位于下方时，上一工艺段内的固体物料通过固相输送装置输送至下一工艺段，只能通过固相输送装置进入下一工艺段，由于固相输送装置始终被固相物料填充，因此，不允许气相通过，每个工艺段相互独立，实现了分段，因此允许在每个工艺段设置不同的工况，物料可以在同一回转炉中每个工艺段的不同工况下完成相应的工艺，且通过控制固相输送装置的输送操作，有效控制固体物料在滚筒内的停留时间。且干燥段中的气体单独通过炉中排气箱排出，不需要从炉头装置中排出，方便干燥段内的气相工况的单独控制。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种三段式回转炉的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种三段式回转炉的炉尾装置的结构示意图；

图3为图2中的A-A截面的结构示意图；

图4为图2中的B-B截面的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的另一种三段式回转炉的炉尾装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的又一种三段式回转炉的炉尾装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的另一种三段式回转炉的结构示意图；

图8为图7中的C-C截面的结构示意图；

图9为图7中的D-D截面的结构示意图；

图10为图7中的三段式回转炉的炉中排气箱的布置结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的第三种三段式回转炉的结构示意图；

图12为图11中的E-E截面的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的第四种三段式回转炉的结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的第五种三段式回转炉的结构示意图；

图15为本实用新型实施例提供的第六种三段式回转炉的结构示意图；

图16本实用新型实施例提供的一种三段式回转炉的固相输送装置的结构示意图；

图17本实用新型实施例提供的另一种三段式回转炉的固相输送装置的结构示意图；

图18为本实用新型实施例提供的一种三段式回转炉的炉头装置的结构示意图；

图19为本实用新型实施例提供的另一种三段式回转炉的炉头装置的结构示意图；

图20为本实用新型实施例提供的又一种三段式回转炉的炉头装置的结构示意图。

在图1-图20中，1为滚筒、2为随动夹套、3为炉尾窑体、31为排料口、32 为热解气出口、4为热解气输送管、5为燃烧炉体、51为进风口、52为第二排灰口、53为热气出口、54为热解气进口、6为燃烧器、7为中隔板、8为热气输送管、81为热气输送主管、82为热气输送支管、9为固相输送装置、91为筒体、 911为物料进口、912为物料出口、92为螺旋部件、93为动力部件、10为炉头窑体、101为第一排气口、102为第一排灰口、11为进料机构、13为通气管、 14为炉尾进气筒、141为第三排灰口、142为热气进口、15为分段板、16为排气管道、17为中心出料机构、18为翻料板、19为筒壁出料机构、20为炉中排气箱、201为第二排气口、202为第四排灰口、21为保温层、22为送气管道、 221为送气支管、222为送气主管、23为变径段、24为密封件、25为气体出口管组、26为圆锥面。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供了一种三段式回转炉，能够有效控制固体物料停留时间和实现回转炉的分段，能够在各分段的不同工况下完成各自的工艺处理。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1-图20，本实用新型实施例提供了一种三段式回转炉，包括滚筒 1、炉头装置、炉尾装置、随动夹套2、固相输送装置9和炉中排气箱20，滚筒 1的两端分别与固定不动设置的炉头装置和炉尾装置转动密封连接，滚筒1能够沿同一方向连续缓慢转动；滚筒1的内部通过分段板15由进料端至出料端依次分割成相互独立的三个工艺段，依次为预干燥段Ⅰ、干燥段Ⅱ和炭化段Ⅲ，各工艺段之间气相和固相完全隔离，预干燥段Ⅰ与炉头装置连通；固相输送装置9的两端与相邻的两个工艺段连通，用于相邻两个工艺段间的固体物料输送；随动夹套2固定于滚筒1的筒壁，随动夹套2内用于通入加热气体，干燥段Ⅱ和炭化段Ⅲ为间接加热段，预干燥段Ⅰ为间接加热段和/或直接加热段，间接加热段通过随动夹套2间壁加热物料，直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料。

对干燥段Ⅱ和炭化段Ⅲ为间接加热段，预干燥段Ⅰ为间接加热段和/或直接加热段进行举例说明，例如，由于干燥段Ⅱ和炭化段Ⅲ为间接加热段，因此，如图1、图7、图10-图15所示，干燥段Ⅱ和炭化段Ⅲ的筒壁固定设置有随动夹套 2；如果在此基础上，预干燥段Ⅰ为间接加热段或间接加热段与直接加热段的组合，则预干燥段Ⅰ的筒壁也固定设置有随动夹套2，如图1、图14、图15所示，且三个工艺段的随动夹套2优选为一个连通整体；如图7、图10、图11、图13 所示，如果预干燥段Ⅰ为仅为直接加热段，则预干燥段Ⅰ的筒壁不设置随动夹套2。

该三段式回转炉工作时，将物料通过炉头装置送入滚筒1的预干燥段Ⅰ内，由于滚筒1倾斜一定角度放置，进料端高于出料端，滚筒1沿同一方向连续转动，物料在自重的作用下由进料端向出料端翻滚移动，物料先在预干燥段Ⅰ内进行间接加热和/或直接加热，间接加热通过滚筒1筒壁的随动夹套2进行间壁加热，直接加热通过通入预干燥段Ⅰ内的加热气体直接接触物料加热，物料完成预干燥，预干燥产生的气相通过炉头装置排出，预干燥后的固体物料通过固相输送装置9移动至干燥段Ⅱ，通过随动夹套2进行间接加热，完成物料的干燥，干燥段Ⅱ中的气体通过气体出口管组25排出至炉中排气箱20中，进行重力分离后，气体从第二排气口201排出，灰尘从第四排灰口202排出，而干燥段Ⅱ内的固体物料通过固相输送装置9移动至炭化段Ⅲ，通过炭化段Ⅲ的随动夹套2 对物料进行间接加热，固体物料在缺氧的条件下加热分解，完成物料的碳化处理，生成生物炭和热解气，最后排出至炉尾装置中。

由于三个工艺段之间通过分段板15实现完全隔离，因此，固体物料在移动的过程中，当固相输送装置9转动到位于下方时，上一工艺段内的固体物料通过固相输送装置9输送至下一工艺段，只能通过固相输送装置9进入下一工艺段，由于固相输送装置9始终被固相物料填充，因此，不允许气相通过，每个工艺段相互独立，实现了分段，因此允许在每个工艺段设置不同的工况，物料可以在同一回转炉中每个工艺段的不同工况下完成相应的工艺，且通过控制固相输送装9置的输送操作，有效控制固体物料在滚筒1内的停留时间。且干燥段Ⅱ中的气体单独通过炉中排气箱20排出，不需要从炉头装置中排出，方便干燥段Ⅱ内的气相工况的单独控制。

具体地，气体出口管组25包括竖直管和横管，竖直管固定于滚筒1内，竖直管与炉中排气箱20连通，横管与竖直管连通，横管的两端均与滚筒1内部连通，横管与滚筒1内壁之间存在一定距离，防止滚筒1的物料进入横管内。

当然，气体出口管组25还可以只包含竖直管，只要能够将该工艺段内的气体排出至炉中排气箱20内即可，并不局限于本实施例所列举的结构。

如图7、图11、图18-图20所示，在本实施例中，炉头装置包括炉头窑体10 和进料机构11；其中，炉头窑体10内设置有排气腔室，排气腔室开设有第一排气口101和第一排灰口102，炉头窑体10固定不动地与滚筒1的进料端转动密封连接，且预干燥段Ⅰ与排气腔室连通；进料机构11密封穿过炉头窑体10且伸入预干燥段Ⅰ内，进料机构11设置有进料口。

工作时，物料通过进料口进入进料机构11，进料机构11将物料输送至预干燥段Ⅰ内，预干燥段Ⅰ内的气体进入排气腔室中，通过重力分离后，气体从第一排气口101排出，灰尘从第一排灰口102排出。随着滚筒1的不断旋转，预干燥段Ⅰ内固体物料通过固相输送装置9输送至干燥段Ⅱ，干燥段Ⅱ内的气体通过气体出口管组25进入炉中排气箱20，最后排出。

进一步地，如图1、图14和图15所示，当预干燥段Ⅰ的筒壁固定有随动夹套2时，随动夹套2和预干燥段Ⅰ均与排气腔室连通。则预干燥段Ⅰ内的气体和随动夹套2内的气体均进入排气腔室后排出。

具体地，如图1、图7、图10-图15、图18-图19所示，滚筒1和炉头窑体10 之间通过变径段23连通，滚筒1的进料端和炉头窑体10中的一个与变径段23的一端固定连接，滚筒1的进料端和炉头窑体10中的另一个与变径段23的另一端转动密封连接；变径段23的外径小于滚筒1的其余轴段的外径。如此设置，减小了滚筒1的进料端与炉头窑体10的转动密封面积，提高了转动密封性能。

具体地，如图1、图7、图10、图13-图15、图18所示，滚筒1的进料端与变径段23的一端固定连接，变径段23的另一端与炉头窑体10转动密封连接。滚筒1和变径段23一起相对固定不动设置的炉头窑体10转动。

如图11和图19所示，变径段23的一端与炉头窑体10固定连接，变径段23 的另一端与滚筒1的进料端转动密封连接。变径段23和炉头窑体10为一体，固定不动，滚筒1相对变径段23和炉头窑体10转动。

当然，滚筒1的进料端也可以不设置变径段23，如图20所示，直接将滚筒 1的进料端插入炉头窑体10内，进料端的筒壁与炉头窑体10转动密封连接，只是密封面比设置了变径段23的大。进一步地，如图图19所示，当滚筒1的进料端与变径段23转动连接时，滚筒1的进料端通过圆锥面26与变径段23的筒壁转动密封配合，圆锥面26和变径段23的筒壁之间设置有密封垫。该密封结构的结构稳定性好，使用寿命长。

或者，当炉头窑体10与变径段23转动连接时，炉头窑体10也可以通过圆锥面26与变径段23的筒壁转动密封配合，圆锥面26和变径段23的筒壁之间设置有密封垫。同样提高了密封结构的稳定性和使用寿命。

如图7、图18所示，当炉头窑体10与变径段23转动连接时，炉头窑体10用于与变径段23转动配合的部位为垂直于变径段23的轴线的垂直面，垂直面与变径段23的筒壁通过密封件24密封。

或者，当滚筒1的进料端与变径段23转动连接时，滚筒1的进料端用于与变径段23转动配合的部位为垂直于变径段23的轴线的垂直面，垂直面与变径段23的筒壁通过密封件24密封。只要能够实现滚筒1的进料端与炉头窑体10之间的良好密封即可，并不局限于本实施例所列举的密封配合结构。

如图2-图7，对炉尾装置进行优化，在本实施例中，炉尾装置包括炉尾窑体3，炉尾窑体3开设有热解气出口32和排料口31，炉尾窑体3固定不动地与滚筒1的出料端直接或间接转动密封连接，如果是滚筒1的出料端直接与炉尾窑体3转动密封连接，则炉尾窑体3的筒壁与滚筒1的出料端筒壁通过密封件转动连接，炉尾窑体3与炭化段Ⅲ直接或间接连通。

工作时，滚筒1相对固定不动的炉尾装置沿单一方向旋转，炭化段Ⅲ内的固体物料和热解气进入炉尾窑体3内，固体物料和热解气在炉尾窑体3内分离，热解气通过热解气出口32排出，固体物料从排料口31排出。炉尾窑体3实现了滚筒1内的固体物料的排出和炭化段Ⅲ内的气相排出。

如图2-图7所示，进一步地，在本实施例中，三段式回转炉还包括热风炉和热风输送组件，热风炉用于燃烧产生加热气体，作为加热气体的来源，热风炉设置有热气出口53；热气出口53通过热风输送组件与随动夹套2连通，或者热气出口53通过热风输送组件与随动夹套2和预干燥段Ⅰ连通。

工作时，热风炉内燃烧产生的加热气体通过热风输送组件输送进入随动夹套2内进行物料的间壁加热，或者热风炉燃烧产生的加热气体通过热风输送组件输送进入随动夹套2和预干燥段Ⅰ内，进行物料的直接接触加热和间壁加热。

进一步地，在本实施例中，热风炉包括燃烧炉体5和燃烧器6，燃烧炉体5 开设有进风口51、热气出口53和第二排灰口31，燃烧器6与燃烧炉体5连通，用于燃烧炉体5内发生燃烧产生加热气体，燃烧器6可以采用天然气、生物质、燃油等为燃料；进风口51用于通入含氧气体，参与燃烧反应；热气出口53与热风输送组件连通，用于将燃烧炉体5内燃烧产生的加热气体通入随动夹套2 和/或预干燥段Ⅰ，参与滚筒1内物料的间接加热和/或直接加热。

工作时，燃烧器6工作，在燃烧炉体5内发生燃烧产生加热气体，并将加热气体作为加热介质通入随动夹套2，或同时通入随动夹套2和预干燥段Ⅰ内，参与物料的间接加热和/或间接加热。

进一步地，在本实施例中，炉尾窑体3的热解气出口32与燃烧炉体5通过热解气输送管4连通，用于将炉尾窑体3内的热解气通入燃烧炉体5内燃烧。

工作时，滚筒1内的热解气和废料从滚筒1的出料端进入炉尾窑体3中进行分离，热解气通过热解气出口32和热解气输送管4进入燃烧炉体5内，固体废料通过排料口31排出，燃烧炉体5的进风口51通入含氧气体，与热解气混合，燃烧器6点燃热解气进行燃烧，燃烧产生的热气从热气出口53排出并进入热风输送组件，进而进入随动夹套2，或同时进入随动夹套2和预干燥段Ⅰ。可见，利用滚筒1内的热解气能源，减小了能耗。

如图2-图5所示，进一步地，在本实施例中，热解气输送管4设置于燃烧炉体5内，热解气输送管4的一端与热解气出口32连通，另一端穿入燃烧炉体5内部。通过在燃烧炉体5内集成设置热解气输送管4，能够方便地将炉尾窑体3内分离的热解气直接引入燃烧炉体5内燃烧，热解气输送距离短，且热解气输送管4位于燃烧炉体5内，保证了高温热解气的温度基本不变，热解气在高温下除尘，避免了热解气在管道内结焦。

具体地，热解气输送管4由燃烧炉体5的顶部水平设置弧形向下弯折，上端与炉尾窑体3的热解气出口连通，下端靠近进风口51设置，有利于与含氧气体迅速混合。

当然，热解气输送管4也可以在外部连通燃烧炉体5和炉尾窑体3，如图6 所示，只是热解气存在热损耗的问题，容易结焦。

进一步地，在本实施例中，燃烧炉体5内还设置有中隔板7，中隔板7阻挡设置于进风口51和热气出口53之间，用于将燃烧炉体5分成燃烧区域和热气排出区域，燃烧区域和热气排出区域的上部连通。热解气通入燃烧区域，第二排灰口52位于燃烧区域，热解气在燃烧区域燃烧，产生的灰尘从第二排灰口 52排出，产生的高温热气从燃烧区域的上部流通至热气排出区域，再通过热气出口53排出至热风输送组件中，最后进入随动夹套2或同时进入随动夹套2 和预干燥段Ⅰ内。通过中隔板7将燃烧炉体5内的燃烧区域和热气排出区域隔开，能够避免热解气进入燃烧炉体5后直接从热气出口53排出，同时，避免灰尘进入热气出口53。燃烧炉体5的下部为漏斗形，第二排灰口52设置于漏斗形的下端。

如图2-图4所示，本实施例提供了一种具体的热风输送组件和炭化段Ⅲ的出料方式，滚筒1的出料端敞口设置，炉尾窑体3与滚筒1的出料端的外周壁转动密封连接，炉尾窑体3与炭化段Ⅲ通过敞口的出料端直接连通；热风输送组件为热气输送管8，具体包括热气输送主管81和热气输送支管82，热气输送主管81与热气出口53转动密封连接，即，热气输送主管81与燃烧炉体5和炉尾窑体3的壳壁转动密封连接，热气输送主管81的轴线与滚筒1的轴线重合，热气输送主管81的一端与燃烧炉体5连通，另一端封闭设置；热气输送支管82的两端分别与热气输送主管81和滚筒1上设置的随动夹套2固定连通，热气输送支管82位于炉尾窑体3内。

由于热气输送主管81的轴线与滚筒1的轴线重合，而随动夹套2固定于滚筒1的外壁，热气输送支管82的一端与随动夹套2的端部固定连通，因此，热气输送主管81通过热气输送支管82支撑固定。

该三段式回转炉工作时，滚筒1带动随动夹套2和热气输送管8一起相对炉尾窑体3转动，炭化段Ⅲ内的热解气和生物炭通过敞口的出料端直接排出，进入炉尾窑体3内，燃烧炉体5内的热气通过热气输送管8进入随动夹套2内。由于热气输送主管81和热气输送支管82均位于燃烧炉体5和炉尾窑体3内，因此，减小了热气输送过程的热损失。且通过热气输送主管81对滚筒1内的物料进行间接加热，提高了加热效率。

当然，热气输送主管81的长度根据需要设置，如果需要与预干燥段Ⅰ和或随动夹套2连通，则可以将热气输送主管81的长度加长，延伸至预干燥段Ⅰ内，热气输送主管81位于滚筒1内的部分具有一根管或多根并列的管，具体可以为两个、三个、四个等更多根管。如果是多根并列的管，则多根管的一端汇总成一根管后与燃烧炉体5的热气出口53转动密封连接，多根管的另一端可以独立地伸入预干燥段Ⅰ或汇总成一根管伸入预干燥段Ⅰ。如果热气输送主管81与预干燥段Ⅰ连通时，则热气输送主管81的伸入预干燥段Ⅰ内的一端敞口，使热气参与直接接触加热；如果热气输送主管81伸入预干燥段Ⅰ内的一端敞口，且与随动夹套2连通，则随动夹套2内的完成间接加热的气体进入热气输送主管81中，之后，加热气体进入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热，最后预干燥段Ⅰ内的气体进入炉头装置后排出；如果热气输送主管81伸入预干燥段Ⅰ内的一端封闭，且与随动夹套2连通，则热气输送主管81中的加热气体进入随动夹套2内，与随动夹套2内的气体一起通过随动夹套2排出至炉头装置中。

如图2-图4所示，进一步地，在本实施例中，热气输送支管82的数量为多个，热气输送支管82呈辐射状分布。具体地，热气输送支管82沿圆锥面均匀布置，呈伞形结构。或者热气输送支管82沿垂直于热气输送主管81的轴线的平面均匀布置。其中，伞形结构的热气输送管8，其结构稳定，热气输送支管 82优选为直管，输送路径短，方便热气输送支管82与随动夹套2的端部固定连通。

当然，热气输送支管82还可以为弧形管、弯折管等，只要能够实现热气输送支管82与随动夹套2的固定连通即可。

如图1、图13和图14所示，本实施例提供了另一种具体的热风输送组件和炭化段Ⅲ的出料方式，滚筒1的出料端敞口设置，炉尾窑体3与滚筒1的出料端的外周壁转动密封连接，炉尾窑体3与炭化段Ⅲ通过敞口的出料端直接连通；热风输送组件为热气输送管8，且热气输送管8包括热气输送主管81和热气输送支管82。与图2-图4中的热气输送主管8不同的是，本实施例中的热气输送支管82位于滚筒1内，且热气输送支管82的一端与热气输送主管81固定连通，热气输送支管82的另一端与随动夹套2连通，即热气输送支管82的另一端与滚筒 1的内壁固定，并通过内壁上的开口与随动夹套2连通。

该三段式回转炉中，热气输送主管81通过热气输送支管82支撑固定，工作时，滚筒1带动随动夹套2和热气输送管8一起相对炉尾窑体3转动，炭化段Ⅲ内的热解气和生物炭通过敞口的出料端直接排出，进入炉尾窑体3内。如图 1和图13所示，当热气输送主管81的一端与燃烧炉体5连通，另一端封闭设置时，燃烧炉体5内的热气先经过热气输送主管81，再经过热气输送支管82输送至随动夹套2内，进行间接加热。由于热气输送主管81的大部分和热气输送支管82均位于回转炉内，因此，减小了热气输送过程的热损失。

如图14所示，当热气输送主管81的一端与燃烧炉体5连通，另一端伸入预干燥段Ⅰ内，并与预干燥段Ⅰ和/或随动夹套2连通，热气输送主管81位于滚筒 1内的部分具有一根管或多根并列的管，具体可以为两个、三个、四个等更多根管。如果是多根并列的管，则多根管的一端汇总成一根管后与燃烧炉体5的热气出口53转动密封连接，多根管的另一端可以独立地伸入预干燥段Ⅰ或汇总成一根管伸入预干燥段Ⅰ。

如果热气输送主管81伸入预干燥段Ⅰ内的一端敞口，使热气参与直接接触加热；如果热气输送主管81伸入预干燥段Ⅰ内的一端敞口，且与随动夹套2 连通，则加热气体通过热气输送主管81直接进入预干燥段Ⅰ内的同时，通过热气输送支管82进入随动夹套2内的加热气体在完成间接加热的后进入热气输送主管81中，再进入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热，最后预干燥段Ⅰ内的气体进入炉头装置后排出；如果热气输送主管81伸入预干燥段Ⅰ内的一端封闭，且与随动夹套2连通，则热气输送主管81中的加热气体进入随动夹套2 内，与通过热气输送支管82进入随动夹套2内的加热气体一起通过随动夹套2 排出至炉头装置中。

由于热气输送管8位于滚筒1内，热气在热气输送管8内输送的过程中，能够对物料进行间壁加热，进一步提高了加热效率。

进一步地，以上实施例中的热气输送支管82的数量为多个，优选地，多个热气输送支管82的轴线位于滚筒1的同一横截面内，呈辐射状排布，如此能够提高其结构稳定性，输送路径短。当然，多个热气输送支管82也可以任意排布，只要能够固定于滚筒1并连通随动夹套2即可。如果热气输送主管81具有多根管，则每根管均通过一个热气输送支管82与随动夹套2连通。

如图5和图15所示，本实施例提供了又一种炭化段的出料方式和热风输送组件，其中，热风输送组件与以上图1、图2、图13和图14所示的热风输送组件相同，不同的是，滚筒1的出料端封闭设置，炉尾窑体3与滚筒1的出料端的外周壁转动密封连接；炉尾窑体3与炭化段Ⅲ通过筒壁出料机构19连通；筒壁出料机构19由滚筒1的外部倾斜地插入炭化段Ⅲ内，并穿过出料端，筒壁出料机构19的进口位于炭化段Ⅲ内，筒壁出料机构19的出口位于炉尾窑体3内。

工作时，滚筒1带动随动夹套2和热气输送管8一起转动，炭化段Ⅲ内的热解气和固体废料通过筒壁出料机构19排出，进入炉尾窑体3内，气固分离后，热解气进入燃烧炉体5燃烧，产生的热气通过热气输送主管81输送至热气输送支管82，最后进入随动夹套2内进行物料的间接加热。如果需要热气进入滚筒 1内，可以将热气输送主管81延伸至滚筒1内，参与物料的直接接触加热。

通过筒壁出料机构19实现炭化段Ⅲ内的热解气和固体废料的排出可控。而以上图1、图2、图13和图14所示的出料方式中，滚筒1出料端敞口设置，没有设置筒壁出料机构19的热风炉则出料不可控。

如图13所示，在本实施例中，在以上实施例中的热风输送组件的基础上，滚筒1内还设置有通气管13；通气管13连通随动夹套2和预干燥段Ⅰ，通过通气管13将随动夹套2内的加热气体通入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热。

如图6、图7和图11所示，本实施例提供了又一种热风输送组件，该热风输送组件包括炉尾进气筒14和热气输送管8，其中，炉尾进气筒14固定不动设置，炉尾进气筒14与滚筒1的靠近出料端的外周壁转动密封连接，炉尾进气筒14与随动夹套2连通，炉尾进气筒14设置有热气进口142和第三排灰口141，热气进口142与燃烧炉体5的热气出口53通过热气输送管8连通。

该热风输送组件与以上热风输送组件不同的是，增加了炉尾进气筒14，热气输送管8位于燃烧筒体5、炉头窑体3和滚筒1的外部，即燃烧炉体5的加热气体不直接通过热气输送管8通入随动夹套2，而是先将燃烧炉体5的加热气体通过热气输送管8通入炉尾进气筒14，再通过炉尾进气筒14将热气通入随动夹套2。

具体地，如图6所示，基于炉尾进气筒14，本实施例提供了一种炭化段Ⅲ的出料方式，滚筒1的出料端敞口设置，炉尾窑体3与炭化段Ⅲ通过敞口的出料端直接连通，炉尾进气筒14密封套设于滚筒1的外壁，炉尾进气筒14固定不动，燃烧炉体5通过热气输送管8与炉尾进气筒14的热气进口连通，炉尾进气筒14与随动夹套2的端部连通。

进一步地，在图6所示的三段式回转炉的基础上，本实施例提供了另一种炭化段Ⅲ的出料方式，将滚筒1的出料端封闭设置，炉尾窑体3与滚筒1的出料端的外周壁转动密封连接，炉尾窑体3与炭化段Ⅲ通过筒壁出料机构19连通；筒壁出料机构19由滚筒1的外部依次倾斜地插入炭化段Ⅲ内，并穿过出料端，筒壁出料机构19的进口位于炭化段Ⅲ内，筒壁出料机构19的出口位于炉尾窑体3内。其余结构，如炉尾进气筒14、随动夹套2等的设置与图6所示的相同，该三段式回转炉通过筒壁出料机构19实现了出料可控。

如图7和图11所示，在图6所示的三段式回转炉的基础上，本实施例提供了又一种炭化段Ⅲ的出料方式，本实施例中的滚筒1的出料端封闭设置，滚筒 1的出料端固定设置有中心出料机构17，炉尾窑体1通过与中心出料机构17转动密封连接实现炉尾窑体3与滚筒1的出料端的间接转动密封连接，炉尾窑体3 与炭化段Ⅲ通过中心出料机构19间接连通；炉尾进气筒14与随动夹套2的端部连通。

工作时，滚筒1和中心出料机构17一起转动，炭化段Ⅲ的生物炭和热解气均通过中心出料机构17输送至炉尾窑体3内，炉尾窑体3中的气固分离后，热解气进入燃烧炉体5(图7中未示出)内燃烧，产生的加热气体通过热气输送管8(图7中未示出)导入炉尾进气筒14内，之后，加热气体进入随动夹套2。

作为优化，炉尾进气筒14罩于滚筒1的出料端外部，炉尾进气筒14的两侧分别与滚筒1的出料端的筒壁和中心出料机构17的外壁转动密封连接。如此设置，能够将滚筒1的出料端罩于炉尾进气筒14内，维持出料端的温度，且炉尾进气筒14与中心出料机构17转动密封连接的转动密封面较小，有利于密封。当然，炉尾进气筒14的两侧还可以均与滚筒1的出料端的筒壁转动密封连接，只是滚筒1出料端部分暴露于外部，不利于保温，且炉尾进气筒14的两端的转动密封面均较大。

进一步地，在设置有炉尾进气筒14的基础上，不管是炭化段Ⅲ采用以上任意一种出料方式，如果需要将加热气体通入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热时，如图7、图10和图11所示，滚筒1内设置有送气管道22和/或通气管13。

具体地，如图7、图10和图11所示，送气管道22的一端连通炉尾进气筒14，另一端伸入预干燥段Ⅰ，并与预干燥段Ⅰ和/或随动夹套2连通。当送气管道22 与预干燥段Ⅰ连通，通过送气管道22直接将炉尾进气筒14内的加热气体通入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热，此时，预干燥段Ⅰ为直接加热段或直接加热段与间接加热段的组合；当送气管道22伸入预干燥段Ⅰ内的一端仅与随动夹套2 连通时，则送气管道22中参与间接加热的加热气体进入随动夹套2内，通过随动夹套2排出至炉头装置，此时，预干燥段Ⅰ为间接加热段；当送气管道22伸入预干燥段Ⅰ的一端敞口并与随动夹套2连通时，则送气管道22将加热气体导入至预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热的同时，随动夹套2内参与间接加热的加热气体进入送气管道22后，进入预干燥段Ⅰ内继续参与直接接触加热，最后排出至炉头装置，此时，预干燥段Ⅰ为直接加热段或直接加热段与间接加热段的组合。此外，送气管道22设置于滚筒1内，加热气体在送气管道22内通过时，能够通过送气管道22对滚筒1内的物料进行间接加热，充分利用热量，提高加热效率；

通气管13连通随动夹套2和预干燥段Ⅰ，通过通气管13将随动夹套2内的加热气体通入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热。工作时，炉尾进气筒14内的加热气体先进入随动夹套2中，再进入预干燥段Ⅰ内。此时，预干燥段Ⅰ为直接加热段或直接加热段与间接加热段的组合。

送气管道22和通气管13可以同时设置，如此，加热气体通过两路进入预干燥段Ⅰ内，一路经炉尾进气筒14、送气管道22后进入预干燥段Ⅰ，另一路经炉尾进气筒14、随动夹套2、通气管13进入预干燥段Ⅰ。当然，送气管道22 和通气管13也可以各自单独设置。只要能够将加热气体通入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热物料即可。

如图9和图12所示，作为优化，在本实施例中，送气管道22包括送气主管 222和送气支管221，送气支管221与炉尾进气筒14连通，送气主管222的一端与送气支管221连通，送气主管222的另一端与预干燥段Ⅰ和/或随动夹套2连通，送气主管222具有一根管或多个并列的管，具体可以为两个、三个、四个等更多根管。当随动夹套2与送气主管222连通时，优选地，随动夹套2的靠近进料端的位置与送气主管222连通。

工作时，炉尾进气筒14内的加热气体通过滚筒1筒壁上的开口进入送气支管221内，再进入送气主管222，如果送气主管222伸入预干燥段Ⅰ内的一端敞口，则加热气体通过送气主管222进入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热。如果送气主管222伸入预干燥段Ⅰ内的一端敞口，并与随动夹套2连通时，则加热气体通过送气主管222进入预干燥段Ⅰ内进行直接接触加热的同时，随动夹套2 内的参与完成间接加热的加热气体排入送气主管222中，最后也进入预干燥段Ⅰ内，继续参与直接接触加热，最后和预干燥段Ⅰ内的气体一起排出至炉头装置。如果送气主管222伸入预干燥段Ⅰ内的一端封闭，且与随动夹套2连通时，则送气主管222内参与间接加热的加热气体进入随动夹套2内，之后，从随动夹套2排出至炉头装置。

作为优化，送气支管221的数量可以为一个或多个，多个送气支管221优选地呈辐射状与送气主管222连通，提高送气均匀性。如图12所示，如果送气主管222具有多根管，则每根管分别与一根送气支管221连通。

如图7、图8、图10和图11所示，在本实施例中，中心出料机构17为中心螺旋出料机构或中心活塞出料机构，中心出料机构17的进口处固定有翻料板 18，翻料板18的板面平行于滚筒1的轴线，翻料板18延伸固定于滚筒1的内壁，翻料板18、中心出料机构17和滚筒1一起转动；其中，中心螺旋出料机构包括中心出料筒、中心螺旋和第二动力部件，中心出料筒的一端固定于滚筒1的出料端，另一端与炉尾窑体3转动密封连接，且中心出料筒与炉尾进气筒14转动密封连接，中心出料筒设置有进口和出口，进口开设于筒壁，出口优选地设置于中心出料筒的端部，中心出料筒与滚筒1和翻料板18作为一个整体一起转动；中心螺旋转动设置于中心出料筒；第二动力部件与中心螺旋驱动连接，用于驱动中心螺旋相对中心出料筒旋转。

该中心螺旋出料机构工作时，滚筒1、翻料板18和中心出料筒一起旋转，翻料板18将滚筒1内的物料兜起来，导入中心出料筒的进口，第二动力部件工作，驱动中心螺旋旋转，将物料输送至炉尾窑体3中，炭化段Ⅲ内的气体也能通过中心螺旋出料机构进入炉尾窑体3中。通过第二动力部件的启停控制滚筒 1的出料，实现了可控出料。

同理地，中心活塞出料机构通过活塞的往复移动，实现物料的输送，在此不做具体介绍。

进一步地，在本实施例中，筒壁出料机构19为筒壁螺旋出料机构，筒壁螺旋出料机构通过螺旋转动控制出料。优选地，筒壁螺旋出料机构与本申请中的螺旋出料机的结构和设置方式相同，不同的是，筒壁螺旋出料机构19能够控制气相的通过，详见下文描述。

如图16和图17所示，该固相输送装置9为螺旋输送机，螺旋输送机由滚筒 1的外部倾斜地依次插入对应该螺旋输送机的两个相邻的工艺段内，并穿过分段板15，螺旋输送机的物料进口911位于相邻两个工艺段中靠近炉头装置的一个工艺段内，即上一工艺段内，螺旋输送机的物料出口912位于相邻两个工艺段中的远离炉头装置的另一个工艺段内，即下一工艺段内。

工作时，随着滚筒1的旋转，物料在滚筒1内沿内壁滚落向前移动，物料移动至分段板15处被阻挡，物料汇集在上一工艺段靠近分段板15的位置，物料进入位于上一工艺段内的螺旋输送机的物料进口911，螺旋输送机工作，将物料由螺旋输送机的物料进口911输送至位于下一工艺段内的物料出口912，最后进入下游的工艺段，完成相邻两工艺段之间的固相物料的输送。

由于该螺旋输送机倾斜地穿插进入两个相邻的工艺段内，相当于物料在滚筒1内部实现了在相邻两个工艺段之间的输送，螺旋输送机在输送物料的过程中，物料没有离开滚筒1内部，因此，减小了物料的散热，减小了热损失。

当然，螺旋输送机也可以整体设置于滚筒1的外部，物料进口911和物料出口912分别与两个工艺段连通，只是，物料在两个工艺段之间输送时，物料脱离滚筒1内部，物料散热快，造成热损失。

进一步地，在本实施例中，螺旋输送机包括筒体91、螺旋部件92和动力部件93，其中，筒体91由滚筒1外部依次倾斜地密封穿插进入滚筒1的相邻两个工艺段，并密封穿过两个工艺段之间的分段板15，筒体91的物料进口911位于上一工艺段内，筒体91的物料出口912位于下一工艺段内；螺旋部件92设置于筒体91内，相对筒体91转动，用于将物料由物料进口911移动至物料出口 912；动力部件93位于滚筒1外部，动力部件93与螺旋部件92驱动连接，用于驱动螺旋部件92转动。

工作时，随着滚筒1的旋转，物料在滚筒1内沿内壁滚落向前移动，物料移动至分段板15处被阻挡，物料汇集在上游的工艺段靠近分段板15的位置，物料进入位于上一工艺段内的螺旋输送机的物料进口911，通过动力部件93驱动螺旋部件92运动，将物料由螺旋输送机的物料进口911输送至位于下一工艺段内的物料出口912，最后进入下一工艺段，完成相邻两工艺段之间的固相物料的输送。

如图17所示，进一步地，在本实施例中，螺旋输送机的位于上一工艺段内的螺旋部件92的外部不设置筒体91。即螺旋输送机的穿插进入上一工艺段内的部分不设置筒体91，从而使位于上一工艺段内的螺旋部件92完全暴露于滚筒1中，螺旋部件92直接与物料接触，物料包裹螺旋部件92。如此设置，是因为物料(如污泥)可能存在粘性或塑性，在进入螺旋输送机的物料进口911 时可能会粘接、堵塞，因此，将物料进口911位置的筒体91去掉，直接通过裸露的螺旋部件92进行输送，避免了粘接和堵塞，使物料输送更加顺畅可靠。

进一步地，在本实施例中，物料出口912开设于筒体91的远离动力部件93 的一端端面，即筒体91的远离动力部件93的一端完全敞口，从而使物料出口 912的轴线与筒体91的轴线重合，更有利于物料从筒体91中排出和排净，避免堵塞。

在本实施例中，位于筒体91内的螺旋部件92为间断式螺旋，和/或螺旋部件92的远离动力部件93的一端与物料出口912之间存在距离。如此设置，物料在筒体91内输送时，由于螺旋部件92为间断式螺旋，相邻两个螺旋之间形成填料空间，物料在填料空间内封堵筒体91，起到螺旋部件92在输送物料和停止输送物料的状态下均阻碍气相通过的作用，从而保证各工艺段之间的独立，不影响各工艺段的工艺。

螺旋部件92的远离动力部件93的一端与物料出口912之间存在距离，该段距离能够形成填料空间，物料在填料空间内封堵筒体91，同样能够起到螺旋部件92在输送物料和停止输送物料的状态下均阻碍气相通过的作用，保证了各工艺段之间的独立，不影响各工艺段的工艺。

因此，当螺旋输送机随滚筒1转动到滚筒1的上方位置时，由于螺旋输送机脱离滚筒1内的物料，可以通过螺旋输送机内留存的物料继续保持封堵筒体 91，起到气相隔离的作用。当螺旋输送机位于上方时，螺旋输送机可以继续运行，在螺旋输送机由上方转动到下方的过程中，螺旋输送机内留存的物料继续输送，可以满足该段时间内的封堵的要求。当然，也可以在螺旋输送机位于上方时，螺旋输送机停止运行，留存的物料停止输送，满足封堵要求。

当然，螺旋部件92还可以为连续螺旋，物料填充在连续螺旋的螺旋通道内，也能起到封堵筒体91，避免气相通过的作用。

作为优化，在本实施例中，动力部件93为电动机或液压马达，优选地，电动机或液压马达通过减速器与螺旋部件92连接，以使螺旋部件92具有合适的速度，只要能够驱动螺旋部件92转动即可，并不局限于本实施例所列举的形式。

进一步地，在本实施例中，螺旋输送机还包括控制器和位置开关，动力部件93和位置开关均与控制器信号连接，位置开关设置于滚筒1，当螺旋输送机处于滚筒1的正下方正负10°～30°的范围内时，优选为滚筒1的正下方正负 15°左右，位置开关触发，控制器控制动力部件93运行，动力部件93驱动螺旋部件92运动。

如此设置的目的是：由于螺旋输送机随着滚筒1转动到高位时，物料进口 911没有物料，螺旋部件92有可能空转，造成螺旋部件92内的物料被输送到下一工艺段，而物料进口911由于没有物料，螺旋部件92内物料可能排空或虽然没有排空但物料没有充满螺旋部件92，在螺旋部件92内形成气体通道，使得工艺段之间气相连通，由于工艺段之间可能存在气压差，工艺段间出现气相流动，影响分段处理的工艺目的和效果。

因此，通过设置控制器和位置开关，当滚筒1转动到螺旋输送机位于正下方正负10°～30°的范围之外时，位置开关未触发，控制器控制动力部件93停止运行，螺旋部件92不转动，螺旋输送机不进行物料的输送，从而使物料留存在筒体91内，并封堵筒体91，进一步起到气相隔离的作用。

作为优化，在本实施例中，位置开关为光电开关或磁力感应开关中的任一种或组合。具体地，在滚筒1的外壁设置有光电开关或磁力感应开关的遮挡片或感应片，遮挡片或感应片位于螺旋输送机所在位置的正负10°～30°范围内。当螺旋输送机处于滚筒1下方时，遮挡片或感应片触发光电开关或磁力感应开关，控制器控制动力部件运行，动力部件驱动螺旋部件92转动，进行物料输送。

当然，固相输送装置9除了采用倾斜插入滚筒1中的螺旋输送机之外，在本实施例中，固相输送装置9还可以设置于滚筒1的外部，固相输送装置9的进口和出口分别与对应该固相输送装置9的两个相邻的工艺段的筒壁连接，只是如此设置会存在热损失。

对于设置于滚筒1外部的固相输送装置9，固相输送装置9可以为螺旋输送机或活塞输送机，活塞输送机为活塞式，通过活塞往复移动，实现物料的推送。

如图2和图3所示，对炉尾窑体和燃烧炉体进行优化，在本实施例中，炉尾窑体3与燃烧炉体5为一体集成结构，炉尾窑体3和燃烧炉体5相邻的壳壁共用一个。热解气出口54和热气出口53均设置于炉尾窑体3和燃烧炉体5所共用的壳壁，且热气出口53通过热风输送组件与随动夹套2连通，或同时与随动夹套和预干燥段Ⅰ连通，热气输送管8的管壁与热气出口53转动密封连接，热气输送管8与滚筒1相对静止设置。

将炉尾窑体3和燃烧炉体5设置为一体集成结构，不仅简化了结构，且炉尾窑体3内的热解气直接通过共用壳壁上的开口进入燃烧炉体5内的热解气输送管4内，缩短了热解气输送路径，热解气始终在炉尾窑体3和燃烧炉体5内传输，减少了热损失。且将热气输送管8设置于炉尾窑体3内部，热气输送管8的轴线与滚筒1的轴线重合，缩短了热气输送管8的距离，且减小了热气输送过程中的热损失。

工作时，热气输送管8随滚筒1一起转动，热气输送管8具体通过密封件与热气出口53转动密封连接。燃烧炉体5内的热气通过热气输送管8通入随动夹套2、固定夹套12和/或滚筒1内。

如图5所示，在本实施例中，炉尾窑体3和燃烧炉体5为分体结构，炉尾窑体3和燃烧炉体5相邻的壳壁为两个单独的壳壁，热解气出口54设置于炉尾窑体3的靠近燃烧炉体5的一侧壳壁，燃烧炉体5的热解气进口和热气出口53设置于燃烧炉体5的靠近炉尾窑体3的一侧壳壁，热解气输送管4的一端穿出燃烧炉体5外部并与热解气出口54连通，热气输送管8的管壁与燃烧炉体5和炉尾窑体 3相邻的两个壳壁均密封转动连接，热气输送管8与滚筒1相对静止设置。

将炉尾窑体3和燃烧炉体5设置为分体结构，通过热解气输送管4连通，且热解气输送管4暴露于燃烧炉体5外部的管段较短，缩短了热解气输送路径，减少了热损失。热气输送管8暴露于燃烧炉体5外部的管段较短，减小了热气输送过程中的热损失。热气输送管8的轴线与滚筒1的轴线重合，工作时，热气输送管8随滚筒1一起转动，热气输送管8具体通过密封件与热气出口53和炉尾窑体3的壳壁转动密封连接。燃烧炉体5内的热气通过热气输送管8通入随动夹套2、固定夹套12和/或滚筒1内。

一体集成结构和分体结构的炉尾窑体3和燃烧炉体5均结构简单，且热解气收集、热解气燃烧、热解气输送集成在一个设备内完成，工艺路径短，热损失小，辅助设备少，泄漏点少，运行稳定，维护方便。此外，高温热解气从滚筒1的出料端直接进入炉尾窑体3，再直接进入燃烧炉体5内，无热解气结焦产生的条件。

在本实施例中，三段式回转炉还包括设置于滚筒1的工艺段内的至少一个固定隔板；固定隔板固定于滚筒1内，且固定隔板上设置有开口，开口靠近滚筒1的筒壁设置。

工作时，滚筒1沿同一方向连续旋转，当固定隔板的开口位于下方时，滚筒1内的固体物料能够通过开口进入下游，与此同时，开口会被固体物料阻挡，限制气体的流通，当固定隔板的开口位于下方时，开口没有被固体物料阻挡，气体可以流通。通过在工艺段内设置固定隔板，能够对各工艺段进行分区，部分限制各工艺段内的不同分区之间的气相流通，从而有利于各分区的温度梯度的形成，以及工况的独立。

进一步地，在本实施例中，对于某些相邻工艺段的温度差异较大的情况，分段板15的两侧板面上设置有外保温层，或者分段板15的内部设置有保温夹层，实现两个工艺段的温度隔离，以更好地完成各自工艺段的反应。

如图9所示，在本实施例中，滚筒1的筒壁上设置有保温层21，以提高滚筒1的保温效果，减小能量损耗。

如图1所示，滚筒1的外部设置有驱动装置和支撑装置，驱动装置用于驱动滚筒1绕其轴线沿同一方向连续旋转。支撑装置用于转动支撑滚筒1绕其轴线沿同一方向连续旋转。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (32)

1.一种三段式回转炉，包括滚筒(1)、炉头装置和炉尾装置，所述滚筒(1)的两端分别与固定不动设置的所述炉头装置和所述炉尾装置转动密封连接，所述滚筒(1)能够沿同一方向连续转动，其特征在于，所述滚筒(1)的内部通过分段板(15)由进料端至出料端依次分割成相互独立的三个工艺段，分别为预干燥段(Ⅰ)、干燥段(Ⅱ)和炭化段(Ⅲ)，所述预干燥段(Ⅰ)与所述炉头装置连通，所述三段式回转炉还包括：

固相输送装置(9)，所述固相输送装置(9)的两端与相邻的两个所述工艺段连通，用于相邻两个所述工艺段间的固体物料输送；

随动夹套(2)，固定于所述滚筒(1)的筒壁，所述随动夹套(2)内用于通入加热气体，所述干燥段(Ⅱ)和所述炭化段(Ⅲ)为间接加热段，所述预干燥段(Ⅰ)为间接加热段和/或直接加热段，所述间接加热段通过所述随动夹套(2)间壁加热物料，所述直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料；

炉中排气箱(20)，固定不动设置，所述滚筒(1)穿过所述炉中排气箱(20)，且所述干燥段(Ⅱ)的外壁与所述炉中排气箱(20)转动密封连接，所述干燥段(Ⅱ)的筒壁设置有连通所述炉中排气箱(20)和所述干燥段(Ⅱ)内部的气体出口管组(25)，所述炉中排气箱(20)设置有第二排气口(201)和第四排灰口(202)。

2.根据权利要求1所述的三段式回转炉，其特征在于，所述炉头装置包括：

炉头窑体(10)，所述炉头窑体(10)内设置有一个排气腔室，所述排气腔室开设有第一排气口(101)和第一排灰口(102)，所述炉头窑体(10)固定不动地与所述滚筒(1)的进料端转动密封连接，所述排气腔室与所述预干燥段(Ⅰ)连通；

进料机构(11)，所述进料机构(11)密封穿过所述炉头窑体(10)且伸入所述预干燥段(Ⅰ)内，所述进料机构(11)设置有进料口。

3.根据权利要求2所述的三段式回转炉，其特征在于，当所述预干燥段(Ⅰ)的筒壁固定有随动夹套(2)时，所述随动夹套(2)和所述预干燥段(Ⅰ)均与所述排气腔室(103)连通。

4.根据权利要求2所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)和所述炉头窑体(10)之间通过变径段(23)连通，所述滚筒(1)的进料端和所述炉头窑体(10)中的一个与所述变径段(23)的一端固定连接，所述滚筒(1)的进料端和所述炉头窑体(10)中的另一个与所述变径段(23)的另一端转动密封连接；所述变径段(23)的外径小于滚筒(1)的其余轴段的外径。

5.根据权利要求4所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)的进料端或所述炉头窑体(10)通过圆锥面(26)与所述变径段(23)的筒壁转动密封配合，所述圆锥面(26)和所述变径段(23)的筒壁之间设置有密封垫；

或者，所述滚筒(1)的进料端或所述炉头窑体(10)用于与所述变径段(23)转动配合的部位为垂直于所述变径段(23)的轴线的垂直面，所述垂直面与所述变径段(23)的筒壁通过密封件密封。

6.根据权利要求4所述的三段式回转炉，其特征在于，当所述预干燥段(Ⅰ)的筒壁固定有所述随动夹套(2)时，所述随动夹套(2)和所述预干燥段(Ⅰ)均通过所述变径段(23)与所述排气腔室连通。

7.根据权利要求1所述的三段式回转炉，其特征在于，所述炉尾装置包括：

炉尾窑体(3)，所述炉尾窑体(3)开设有热解气出口(32)和排料口(31)，所述炉尾窑体(3)固定不动地与所述滚筒(1)的出料端直接或间接转动密封连接，所述炉尾窑体(3)与所述炭化段(Ⅲ)直接或间接连通。

8.根据权利要求7所述的三段式回转炉，其特征在于，还包括：

热风炉，所述热风炉用于燃烧产生加热气体，所述热风炉设置有热气出口(53)；

热风输送组件，所述热气出口(53)通过所述热风输送组件与所述随动夹套(2)连通，或者所述热气出口(53)通过所述热风输送组件与所述随动夹套(2)和所述预干燥段(Ⅰ)连通。

9.根据权利要求8所述的三段式回转炉，其特征在于，所述热风炉包括燃烧炉体(5)和燃烧器(6)，所述燃烧炉体(5)开设有进风口(51)、所述热气出口(53)和第二排灰口(52)，所述燃烧器(6)与所述燃烧炉体(5) 连通，用于所述燃烧炉体(5)内发生燃烧产生加热气体，所述进风口(51)用于通入含氧气体。

10.根据权利要求9所述的三段式回转炉，其特征在于，所述炉尾窑体(3)的热解气出口(32)与所述燃烧炉体(5)通过热解气输送管(4)连通，用于将所述炉尾窑体(3)内的热解气通入所述燃烧炉体(5)内燃烧。

11.根据权利要求10所述的三段式回转炉，其特征在于，所述热解气输送管(4)设置于所述燃烧炉体(5)内，所述热解气输送管(4)的一端与所述热解气出口(32)连通，另一端进入所述燃烧炉体(5)内部。

12.根据权利要求9-11任一项所述的三段式回转炉，其特征在于，所述燃烧炉体(5)内还设置有中隔板(7)，所述中隔板(7)将所述燃烧炉体(5)分成燃烧区域和热气排出区域，所述燃烧器(6)、所述进风口(51)和所述第二排灰口(52)均位于所述燃烧区域，所述热气出口(53)位于所述热气排出区域，所述燃烧区域和所述热气排出区域的上部连通。

13.根据权利要求10所述的三段式回转炉，其特征在于，所述炉尾窑体(3)和所述燃烧炉体(5)为一体集成结构或分体结构。

14.根据权利要求9所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)的出料端敞口设置，所述炉尾窑体(3)与所述滚筒(1)的出料端的外周壁转动密封连接，所述炉尾窑体(3)与所述炭化段(Ⅲ)直接连通；

所述热风输送组件为热气输送管(8)，所述热气输送管(8)包括：

热气输送主管(81)，所述热气输送主管(81)与所述热气出口(53)转动密封连接，所述热气输送主管(81)的轴线与所述滚筒(1)的轴线重合，所述热气输送主管(81)的一端与所述燃烧炉体(5)连通，所述热气输送主管(81)的另一端封闭设置或与所述预干燥段(Ⅰ)和/或所述随动夹套(2)连通，所述热气输送主管(81)的位于所述滚筒(1)内的部分具有一根管或多根并列的管；

热气输送支管(82)，位于所述炉尾窑体(3)或所述滚筒(1)内，所述热气输送支管的两端分别与所述热气输送主管(81)和所述随动夹套(2)连通。

15.根据权利要求9所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)的出料端封闭设置，所述炉尾窑体(3)与所述滚筒(1)的出料端的外周壁转动密封连接；所述炉尾窑体(3)与所述炭化段(Ⅲ)通过筒壁出料机构(19)连通；所述筒壁出料机构(19)由所述滚筒(1)的外部倾斜地插入所述炭化段(Ⅲ)内，并穿过所述出料端，所述筒壁出料机构(19)的进口位于所述炭化段(Ⅲ)内，所述筒壁出料机构(19)的出口位于所述炉尾窑体(3)内；

所述热风输送组件为热气输送管(8)，所述热气输送管(8)包括：

热气输送主管(81)，所述热气输送主管(81)与所述热气出口(53)转动密封连接，所述热气输送主管(81)的轴线与所述滚筒(1)的轴线重合，所述热气输送主管(81)的一端与所述燃烧炉体(5)连通，所述热气输送主管(81)的另一端封闭设置或与所述预干燥段(Ⅰ)和/或所述随动夹套(2)连通，所述热气输送主管(81)的位于所述滚筒(1)内的部分具有一根管或多根并列的管；

热气输送支管(82)，位于所述炉尾窑体(3)或所述滚筒(1)内，所述热气输送支管的两端分别与所述热气输送主管(81)和所述随动夹套(2)连通。

16.根据权利要求14或15所述的三段式回转炉，其特征在于，所述热气输送支管(82)的数量为多个，所述热气输送支管(82)呈辐射状均匀分布。

17.根据权利要求14-15任一项所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)内设置有通气管(13)，所述通气管(13)连通所述随动夹套(2)和所述预干燥段(Ⅰ)，通过所述通气管(13)将所述随动夹套(2)内的加热气体通入所述预干燥段(Ⅰ)内进行直接接触加热。

18.根据权利要求9所述的三段式回转炉，其特征在于，所述热风输送组件包括：

炉尾进气筒(14)，所述炉尾进气筒(14)固定不动设置，所述炉尾进气筒(14)与所述滚筒(1)的靠近出料端的外周壁转动密封连接，所述炉尾进气筒(14)与所述随动夹套(2)连通，所述炉尾进气筒(14)设置有热气进口和第三排灰口(141)；

热气输送管(8)，所述热气进口(142)与所述燃烧炉体(5)的热气出口(53)通过所述热气输送管(8)连通。

19.根据权利要求18所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)的出料端封闭设置，所述炉尾窑体(3)与所述滚筒(1)的出料端的外周壁转动密封连接，所述炉尾窑体(3)与所述炭化段(Ⅲ)通过筒壁出料机构(19)连通；所述筒壁出料机构(19)由所述滚筒(1)的外部倾斜地插入所述炭化段(Ⅲ)内，并穿过所述出料端，所述筒壁出料机构(19)的进口位于所述炭化段(Ⅲ)内，所述筒壁出料机构(19)的出口位于所述炉尾窑体(3)内。

20.根据权利要求18所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)的出料端封闭设置，所述滚筒(1)的出料端固定设置有中心出料机构(17)，所述炉尾窑体(3)通过与所述中心出料机构(17)转动密封连接实现所述炉尾窑体(3)与所述滚筒(1)的出料端的间接转动密封连接，所述炉尾窑体(3)与所述炭化段(Ⅲ)通过所述中心出料机构(17)间接连通。

21.根据权利要求20所述的三段式回转炉，其特征在于，所述炉尾进气筒(14)罩于所述滚筒(1)的出料端外部，所述炉尾进气筒(14)与所述中心出料机构(17)的外壁转动密封连接。

22.根据权利要求18-21任一项所述的三段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)内设置有送气管道(22)和/或通气管(13)；

所述送气管道(22)的一端连通所述炉尾进气筒(14)，所述送气管道的另一端与所述预干燥段(Ⅰ)和/或所述随动夹套(2)连通；

所述通气管(13)连通所述随动夹套(2)和所述预干燥段(Ⅰ)，通过所述通气管(13)将所述随动夹套(2)内的加热气体通入所述预干燥段(Ⅰ)内进行直接接触加热。

23.根据权利要求22所述的三段式回转炉，其特征在于，所述送气管道(22)包括送气主管(222)和送气支管(221)，所述送气支管(221)与所述炉尾进气筒(14)连通，所述送气主管(222)的一端与所述送气支管(221)连通，所述送气主管(222)的另一端与所述干燥段(Ⅰ)和/或所述随动夹套(2)连通，所述送气主管(222)的位于所述滚筒(1)内的部分具有一根管或多根并列的管。

24.根据权利要求20所述的三段式回转炉，其特征在于，所述中心出料机构(17)为中心螺旋出料机构或中心活塞出料机构，所述中心出料机构(17) 的进口处固定有翻料板(18)，所述翻料板(18)延伸固定于所述滚筒(1)的内壁；

所述中心螺旋出料机构包括：

中心出料筒，所述中心出料筒的一端固定于所述滚筒(1)的出料端，另一端与所述炉尾窑体(3)转动密封连接，且所述中心出料筒与所述炉尾进气筒(14)转动密封连接；

中心螺旋，转动设置于所述中心出料筒；

第二动力部件，与所述中心螺旋驱动连接，用于驱动所述中心螺旋相对所述中心出料筒旋转。

25.根据权利要求15或19所述的三段式回转炉，其特征在于，所述筒壁出料机构(19)为筒壁螺旋出料机构。

26.根据权利要求1所述的三段式回转炉，其特征在于，所述固相输送装置(9)为螺旋输送机，所述螺旋输送机由所述滚筒(1)的外部倾斜地依次插入对应该螺旋输送机的两个相邻的所述工艺段内，并穿过所述分段板(15)，所述螺旋输送机的物料进口(911)位于相邻两个所述工艺段中靠近所述炉头装置的一个所述工艺段内，所述螺旋输送机的物料出口(912)位于相邻两个所述工艺段中的远离所述炉头装置的另一个所述工艺段内。

27.根据权利要求26所述的三段式回转炉，其特征在于，所述螺旋输送机包括动力部件(93)、螺旋部件(92)和筒体(91)，所述螺旋部件(92)设置于所述筒体(91)内，所述螺旋部件(92)与所述动力部件(93)传动连接，所述螺旋输送机的物料出口(912)开设于所述筒体(91)的端部，所述螺旋输送机的位于靠近所述炉头装置的所述工艺段内的部分不设置所述筒体(91)。

28.根据权利要求27所述的三段式回转炉，其特征在于，所述螺旋部件(92)为间断式螺旋或连续式螺旋；和/或所述螺旋部件(92)靠近所述螺旋输送机的物料出口(912)的一端与所述筒体(91)的端部之间存在距离。

29.根据权利要求27所述的三段式回转炉，其特征在于，还包括控制器和位置开关，所述动力部件(93)和所述位置开关均与所述控制器信号连接，所述位置开关设置于滚筒(1)，当所述固相输送装置(9)处于所述滚筒(1) 的正下方积料范围内时，所述位置开关触发，所述控制器控制所述动力部件(93)运行，所述动力部件(93)驱动所述螺旋部件(92)运动。

30.根据权利要求29所述的三段式回转炉，其特征在于，所述位置开关为光电开关或磁力感应开关中的任一种或组合。

31.根据权利要求1所述的三段式回转炉，其特征在于，所述固相输送装置(9)设置于所述滚筒(1)的外部，所述固相输送装置(9)的进口和出口分别与对应该固相输送装置(9)的两个相邻的所述工艺段的筒壁连接。

32.根据权利要求31所述的三段式回转炉，其特征在于，所述固相输送装置(9)为螺旋输送机或活塞输送机。

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