CN214747158U - 两段式回转炉 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种两段式回转炉，包括滚筒、炉头装置、炉尾装置、固相输送装置、随动夹套、中心出料机构和炉尾进气筒；滚筒沿同一方向连续转动，其出料端封闭，其内部由进料端至出料端依次分割成相互独立的干燥段和炭化段，固相输送装置两端与两工艺段连通；随动夹套固定于滚筒筒壁，炭化段为间接加热段，干燥段为间接加热段和/或直接加热段；中心出料机构固定于滚筒出料端并与炭化段连通，并与炉尾装置转动密封连接，用于控制炭化段内的热解气和生物炭排出至炉尾装置；炉尾进气筒固定不动地与滚筒出料端筒壁转动密封连接，并与随动夹套连通，其内通入加热气体。实现物料不同工艺在同一回转炉内完成，控制物料停留时间。

Description

两段式回转炉

技术领域

本实用新型涉及环保、能源、化工设备技术领域，特别涉及一种两段式回转炉。

背景技术

回转炉是环保、能源、化工生产中常用的设备，现有的回转炉通常由滚筒、炉头和炉尾组成，其中，炉头和炉尾固定不动地环绕滚筒的两端转动密封连接，与滚筒的两端做动静密封，滚筒通过外部驱动装置进行连续地单一方向的旋转。该回转炉由于滚筒内部前后贯通，为一个整体腔室，气体在腔室内不受阻碍的流动，只能存在一种气相工况；同时由于回转炉有一定的倾角，随着回转炉炉体的转动，固体物料不可避免的向回转炉较低的一头翻滚移动，不能有效控制固体物料在滚筒内的停留时间。

有些物料使用回转炉加热处理需要不同的气相工况时，需要采用不同的回转炉组合，每个回转炉对应处理一个工艺，使得各回转炉之间的物料转移繁琐复杂，且物料在不同回转炉之间转移的过程中容易造成热量损失，增加了能耗。

综上所述，如何实现物料不同工艺在同一回转炉中进行，有效控制固体物料在滚筒内的停留时间，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种两段式回转炉，以实现物料不同工艺在同一回转炉中进行，有效控制固体物料在滚筒内的停留时间。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种两段式回转炉，包括滚筒、炉头装置和炉尾装置，所述滚筒的进料端与固定不动设置的所述炉头装置转动密封连接，所述滚筒能够沿同一方向连续转动，所述滚筒的内部通过分段板由进料端至出料端依次分割成相互独立的两个工艺段，分别为干燥段和炭化段，所述两段式回转炉还包括：

固相输送装置，所述固相输送装置的两端分别连通所述干燥段和所述炭化段，用于两个所述工艺段间的固体物料输送；

随动夹套，固定于所述滚筒的筒壁，所述随动夹套内用于通入加热气体，所述炭化段为间接加热段，所述干燥段为间接加热段和/或直接加热段，所述间接加热段通过所述随动夹套间壁加热物料，所述直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料；

中心出料机构，所述滚筒的出料端封闭设置，所述中心出料机构的一端同轴固定于所述滚筒的出料端并与所述炭化段连通，所述中心出料机构的另一端与固定不动设置的所述炉尾装置转动密封连接，所述中心出料机构用于控制所述炭化段内的热解气和生物炭排出至所述炉尾装置；

炉尾进气筒，所述炉尾进气筒固定不动设置，所述炉尾进气筒与所述滚筒的靠近出料端的筒壁转动密封连接，所述炉尾进气筒设置有热气进口和第三排灰口，所述热气进口用于通入加热气体，所述炉尾进气筒与所述随动夹套连通。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述炉尾进气筒罩于所述滚筒的出料端外部，所述中心出料机构可转动地密封穿过所述炉尾进气筒的远离所述进料端的一侧。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述滚筒内设置有送气管道和/或通气管；

所述送气管道连通所述炉尾进气筒和所述干燥段，所述随动夹套与所述送气管道连通，通过所述送气管道向所述干燥段内通入加热气体进行直接接触加热；

所述通气管连通随动夹套和所述干燥段，通过所述通气管向所述干燥段内通入加热气体进行直接接触加热。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述送气管道包括送气主管和送气支管，所述送气支管与所述炉尾进气筒连通，所述送气主管的一端与所述送气支管连通，所述送气主管的另一端与所述干燥段和/或随动夹套连通，所述送气主管的位于所述滚筒内的部分具有一根管或多根并列的管。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述中心出料机构为中心螺旋出料机构或中心活塞出料机构，所述中心出料机构的进口处固定有翻料板，所述翻料板延伸固定于所述滚筒的内壁；

所述中心螺旋出料机构包括：

中心出料筒，所述中心出料筒的一端固定于所述滚筒的出料端，另一端与所述炉尾窑体转动密封连接，且所述中心出料筒与所述炉尾进气筒转动密封连接；

中心螺旋，转动设置于所述中心出料筒；

第二动力部件，与所述中心螺旋驱动连接，用于驱动所述中心螺旋相对所述中心出料筒旋转。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述炉尾装置包括炉尾窑体，所述炉尾窑体开设有热解气出口和排料口，所述炉尾窑体固定不动地与所述中心出料机构转动密封连接。

优选地，在上述的两段式回转炉中，还包括热风炉，所述热风炉用于燃烧产生加热气体，所述热风炉设置有热气出口，所述热气出口通过热气输送管与所述炉尾进气筒的热气进口连通。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述炉尾窑体的热解气出口与所述热风炉通过热解气输送管连通，用于将所述炉尾窑体内的热解气通入所述热风炉内燃烧。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述炉头装置包括：

炉头窑体，所述炉头窑体内设置有排气腔室，所述排气腔室开设有第一排气口和第一排灰口，所述炉头窑体固定不动地与所述滚筒的进料端转动密封连接，且所述干燥段与所述排气腔室连通；

进料机构，所述进料机构密封穿过所述炉头窑体且伸入所述滚筒内，所述进料机构设置有进料口。

优选地，在上述的两段式回转炉中，当所述干燥段的筒壁固定有随动夹套时，所述随动夹套和所述干燥段均与所述排气腔室连通。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述滚筒和所述炉头窑体之间通过变径段连通，所述滚筒的进料端和所述炉头窑体中的一个与所述变径段的一端固定连接，所述滚筒的进料端和所述炉头窑体中的另一个与所述变径段的另一端转动密封连接；所述变径段的外径小于滚筒的其余轴段的外径。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述滚筒的进料端或所述炉头窑体通过圆锥面与所述变径段的筒壁转动密封配合，所述圆锥面和所述变径段的筒壁之间设置有密封垫；

或者，所述滚筒的进料端或所述炉头窑体用于与所述变径段转动配合的部位为垂直于所述变径段的轴线的垂直面，所述垂直面与所述变径段的筒壁通过密封件密封。

优选地，在上述的两段式回转炉中，当所述干燥段的筒壁固定有随动夹套时，所述随动夹套和所述干燥段均通过所述变径段与所述排气腔室连通。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述固相输送装置为螺旋输送机，所述螺旋输送机由所述滚筒的外部倾斜地依次插入所述干燥段和所述炭化段内，并穿过所述分段板，所述螺旋输送机的物料进口位于干燥段内，所述螺旋输送机的物料出口位于炭化段内。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述螺旋输送机包括动力部件、螺旋部件和筒体，所述螺旋部件设置于所述筒体内，所述螺旋部件与所述动力部件传动连接，所述螺旋输送机的物料出口开设于所述筒体的端部，所述螺旋输送机的位于干燥段内的部分不设置所述筒体。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述螺旋部件为间断式螺旋或连续式螺旋，和/或所述螺旋部件靠近所述螺旋输送机的物料出口的一端与所述筒体的端部之间存在距离。

优选地，在上述的两段式回转炉中，还包括控制器和位置开关，所述动力部件和所述位置开关均与所述控制器信号连接，所述位置开关设置于滚筒，当所述固相输送装置处于所述滚筒的正下方积料范围内时，所述位置开关触发，所述控制器控制所述动力部件运行，所述动力部件驱动所述螺旋部件运动。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述位置开关为光电开关或磁力感应开关中的任一种或组合。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述固相输送装置设置于所述滚筒的外部，所述固相输送装置的进口和出口分别与所述干燥段和所述炭化段的筒壁连接。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述固相输送装置为螺旋输送机或活塞输送机。

优选地，在上述的两段式回转炉中，还包括固定不动设置的炉中排气箱，所述滚筒穿过所述炉中排气箱，且所述干燥段的筒壁与所述炉中排气箱转动密封连接，所述随动夹套与所述炉中排气箱连通，所述炉中排气箱设置有第二排气口和第四排灰口。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述随动夹套的靠近所述炉头装置的位置与所述炉中排气箱连通。

优选地，在上述的两段式回转炉中，所述随动夹套对应所述炉中排气箱的筒壁开设有连通所述炉中排气箱的通孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的一种两段式回转炉，包括滚筒、炉头装置、炉尾装置、固相输送装置、随动夹套、中心出料机构和炉尾进气筒；其中，滚筒的两端分别为进料端和出料端，滚筒的进料端与固定不动设置的炉头装置转动密封连接，滚筒沿同一方向连续转动，出料端封闭设置，滚筒的内部通过分段板由进料端至出料端依次分割成相互独立的个工艺段，分别为干燥段和炭化段；固相输送装置的两端分别与干燥段和炭化段连通，用于两个工艺段间的固体物料输送；随动夹套固定于滚筒的筒壁，随动夹套内用于通入加热气体，炭化段为间接加热段，干燥段为间接加热段和/或直接加热段，间接加热段通过随动夹套间壁加热物料，直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料；中心出料机构的一端同轴固定于滚筒的出料端并与炭化段连通，中心出料机构的另一端与固定不动设置的炉尾装置转动密封连接并连通，中心出料机构用于控制炭化段内的热解气和生物炭排出至炉尾装置；炉尾进气筒固定不动设置，炉尾进气筒与滚筒的靠近出料端的筒壁转动密封连接，炉尾进气筒设置有热气进口和第三排灰口，热气进口用于通入加热气体，炉尾进气筒与随动夹套连通。

工作时，将物料通过炉头装置进入滚筒的干燥段内，物料先在干燥段内进行间接加热和/或直接加热，间接加热通过滚筒筒壁的随动夹套进行间壁加热，直接加热通过通入干燥段内的加热气体直接接触物料加热，物料完成干燥，干燥产生的气相通过炉头装置排出，干燥后的固体物料通过固相输送装置移动至炭化段，通过炭化段的随动夹套对物料进行间接加热，固体物料在缺氧的条件下加热分解，完成物料的碳化处理，生成生物炭和热解气，生物炭和热解气一起通过中心出料机构排出炭化段至炉尾装置中。其中，随动夹套和干燥段内的加热气体由炉尾进气筒中的加热气体通入，实现加热气体从滚筒周边进气。

由于两个工艺段之间通过分段板实现完全隔离，因此，固体物料在移动的过程中，当固相输送装置转动到位于下方时，干燥段内的固体物料通过固相输送装置输送至炭化段，只能通过固相输送装置进入炭化段，由于固相输送装置始终被固相物料填充，因此，不允许气相通过，每个工艺段相互独立，实现了分段，因此允许在每个工艺段设置不同的工况，物料可以在同一回转炉中每个工艺段的不同工况下完成相应的工艺，且通过控制固相输送装置的输送操作，有效控制固体物料在滚筒内的停留时间。此外，中心出料机构能够控制炭化段内的出料。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种两段式回转炉的结构示意图；

图2为图1中的A-A截面的结构示意图；

图3为图1中的B-B截面的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第二种两段式回转炉的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的第三种两段式回转炉的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的第四种两段式回转炉的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的第五种两段式回转炉的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的第六种两段式回转炉的结构示意图；

图9为图8中C-C截面的结构示意图；

图10本实用新型实施例提供的一种两段式回转炉的固相输送装置的结构示意图；

图11本实用新型实施例提供的另一种两段式回转炉的固相输送装置的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的一种两段式回转炉的炉头窑体的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的另一种两段式回转炉的炉头窑体的结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的又一种两段式回转炉的炉头窑体的结构示意图；

图15为本实用新型实施例提供的第七种两段式回转炉的结构示意图。

在图1-图15中，1为滚筒、2为随动夹套、3为炉尾窑体、31为排料口、32为热解气出口、9为固相输送装置、91为筒体、911为物料进口、912为物料出口、92为螺旋部件、93为动力部件、10为炉头窑体、101为第一排气口、102为第一排灰口、11为进料机构、13为通气管、14为炉尾进气筒、141为第三排灰口、142为热气进口、15为分段板、17为中心出料机构、18为翻料板、21为保温层、22为送气管道、221为送气支管、222为送气主管、23为变径段、24为密封件、25为圆锥面。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供了一种两段式回转炉，实现了物料不同工艺在同一回转炉中进行，能够有效控制固体物料在滚筒内的停留时间。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1-图11，本实用新型实施例提供了一种两段式回转炉，包括滚筒1、固相输送装置9、随动夹套2、中心出料机构17、炉尾进气筒14、炉头装置和炉尾装置；其中，炉头装置和炉尾装置固定不动设置，滚筒1的两端分别与炉头装置和炉尾装置转动密封连接，滚筒1沿同一方向连续转动，滚筒1的两端分别为进料端和出料端，出料端封闭设置，滚筒1的内部通过分段板15由进料端至出料端依次分割成相互独立的两个工艺段，依次为干燥段Ⅰ和炭化段Ⅱ，各工艺段之间气相和固相完全隔离；固相输送装置9的两端分别连通干燥段Ⅰ和炭化段Ⅱ，用于干燥段Ⅰ和炭化段Ⅱ间的固体物料输送；随动夹套2固定于滚筒1的筒壁，随动夹套2和滚筒1一起转动，随动夹套2内用于通入加热气体，炭化段Ⅱ为间接加热段，干燥段Ⅰ为间接加热段和/或直接加热段，间接加热段通过随动夹套2间壁加热物料，直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料，即如图1、图4、图5和图8所示，炭化段Ⅱ的筒壁固定设置有随动夹套2，如果干燥段Ⅰ为间接加热段或间接加热段与直接加热段的组合，则干燥段Ⅰ的筒壁也固定设置有随动夹套2，如图6、图7所示，且两个工艺段的随动夹套2优选为一个连通整体；如图1、图4和图5所示，如果干燥段Ⅰ为仅为直接加热段，则干燥段Ⅰ的筒壁不设置随动夹套2；中心出料机构17的一端同轴固定于滚筒1的出料端并与炭化段Ⅱ连通，中心出料机构17的另一端与固定不动设置的炉尾装置转动密封连接，中心出料机构17用于控制炭化段Ⅱ内的热解气和生物炭排出至炉尾装置；炉尾进气筒14固定不动设置，炉尾进气筒14与滚筒1的靠近出料端的筒壁转动密封连接，炉尾进气筒14设置有热气进口142和第三排灰口141，热气进口142用于通入加热气体，第三排灰口141用于排出加热气体中分离出的灰尘，炉尾进气筒14与随动夹套2连通。

该两段式回转炉工作时，将物料通过炉头装置送入滚筒1的干燥段Ⅰ内，由于滚筒1倾斜一定角度放置，进料端高于出料端，滚筒1沿同一方向连续转动，物料在自重的作用下由进料端向出料端翻滚移动，物料先在干燥段Ⅰ内进行间接加热和/或直接加热，间接加热通过滚筒1筒壁的随动夹套2进行间壁加热，直接加热通过通入干燥段Ⅰ内的加热气体直接接触物料加热，物料完成干燥，干燥产生的气相通过炉头装置排出，干燥后的固体物料通过固相输送装置9移动至炭化段Ⅱ，通过炭化段Ⅱ的随动夹套2对物料进行间接加热，固体物料在缺氧的条件下加热分解，完成物料的碳化处理，生成生物炭和热解气。中心出料机构17和滚筒1一起转动，生物炭和热解气一起通过中心出料机构17排出炭化段Ⅱ至炉尾装置中。其中，随动夹套2和干燥段Ⅰ内的加热气体由炉尾进气筒14中的加热气体通入，实现加热气体从滚筒1周边进气，加热气体的输送方向与物料的输送方向相反，有利于提高加热效率。

由于两个个工艺段之间通过分段板15实现完全隔离，因此，固体物料在移动的过程中，当固相输送装置9转动到位于下方时，干燥段Ⅰ内的固体物料通过固相输送装置9输送至炭化段Ⅱ，只能通过固相输送装置9进入炭化段Ⅱ，由于固相输送装置9始终被固相物料填充，因此，不允许气相通过，每个工艺段相互独立，实现了分段，因此允许在每个工艺段设置不同的工况，物料可以在同一回转炉中每个工艺段的不同工况下完成相应的工艺，且通过控制固相输送装置9的输送操作，有效控制固体物料在滚筒1内的停留时间。此外，中心出料机构17能够控制炭化段Ⅱ内的出料。

进一步地，在本实施例中，炉尾进气筒14罩于滚筒1的出料端外部，炉尾进气筒14的两侧分别与滚筒1的出料端的筒壁和中心出料机构17的外壁转动密封连接。如此设置，能够将滚筒1的出料端罩于炉尾进气筒14内，维持出料端的温度，且炉尾进气筒14与中心出料机构17转动密封连接的转动密封面较小，有利于密封。当然，炉尾进气筒14的两侧还可以均与滚筒1的出料端的筒壁转动密封连接，只是滚筒1出料端部分暴露于外部，不利于保温，且炉尾进气筒14的两端的转动密封面均较大。

如图1、图3、图4-图9所示，在本实施例中，滚筒1内设置有送气管道22和/或通气管13；

具体地，如图1、图4、图6和图8所示，送气管道22的一端连通炉尾进气筒14，送气管道22的另一端伸入干燥段Ⅰ内，并与干燥段Ⅰ和/或随动夹套2连通。当送气管道22与干燥段Ⅰ连通，通过送气管道22直接将炉尾进气筒14内的加热气体通入干燥段Ⅰ内进行直接接触加热，此时，干燥段Ⅰ为直接加热段或直接加热段与间接加热段的组合；当送气管道22伸入干燥段Ⅰ内的一端仅与随动夹套2连通时，则送气管道22中参与间接加热的加热气体进入随动夹套2内，通过随动夹套2排出至炉头装置，此时，干燥段Ⅰ为间接加热段；当送气管道22伸入干燥段Ⅰ的一端敞口并与随动夹套2连通时，则送气管道22将加热气体导入至干燥段Ⅰ内进行直接接触加热的同时，随动夹套2内参与间接加热的加热气体进入送气管道22后，进入干燥段Ⅰ内继续参与直接接触加热，最后排出至炉头装置，此时，干燥段Ⅰ为直接加热段或直接加热段与间接加热段的组合。此外，送气管道22设置于滚筒1内，加热气体在送气管道22内通过时，能够通过送气管道22对滚筒1内的物料进行间接加热，充分利用热量，提高加热效率；

如图5和图7所示，通气管13连通随动夹套2和干燥段Ⅰ，通过通气管13将随动夹套2内的加热气体通入干燥段Ⅰ内进行直接接触加热。工作时，炉尾进气筒14内的加热气体先进入随动夹套2中，再进入干燥段Ⅰ内。此时，干燥段Ⅰ为直接加热段或直接加热段与间接加热段的组合。

送气管道22和通气管13可以同时设置，如此，加热气体通过两路进入干燥段Ⅰ内，一路经炉尾进气筒14、送气管道22后进入干燥段Ⅰ，另一路经炉尾进气筒14、随动夹套2、通气管13进入干燥段Ⅰ。当然，送气管道22和通气管13也可以各自单独设置。只要能够将加热气体通入干燥段Ⅰ内进行直接接触加热物料即可。

如图3和图9所示，作为优化，在本实施例中，送气管道22包括送气主管222和送气支管221，送气支管221与炉尾进气筒14连通，送气主管222的一端与送气支管221连通，送气主管222的另一端与干燥段Ⅰ和/或随动夹套2连通，送气主管222具有一根管或多个并列的管，如图9所示，具体可以为两个、三个、四个等更多根管。当随动夹套2与送气主管222连通时，优选地，随动夹套2的靠近进料端的位置与送气主管222连通。

工作时，炉尾进气筒14内的加热气体通过滚筒1筒壁上的开口进入送气支管221内，再进入送气主管222，如果送气主管222伸入干燥段Ⅰ内的一端敞口，则加热气体通过送气主管222进入干燥段Ⅰ内进行直接接触加热。如果送气主管222伸入干燥段Ⅰ内的一端敞口，并与随动夹套2连通时，则加热气体通过送气主管222进入干燥段Ⅰ内进行直接接触加热的同时，随动夹套2内的参与完成间接加热的加热气体排入送气主管222中，最后也进入干燥段Ⅰ内，继续参与直接接触加热，最后和干燥段Ⅰ内的气体一起排出至炉头装置。如果送气主管222伸入干燥段Ⅰ内的一端封闭，且与随动夹套2连通时，则送气主管222内参与间接加热的加热气体进入随动夹套2内，之后，从随动夹套2排出至炉头装置。

作为优化，送气支管221的数量可以为一个或多个，多个送气支管221优选地呈辐射状与送气主管222连通，提高送气均匀性。如图9所示，如果送气主管222具有多根管，则每根管分别与一根送气支管221连通。

如图1和图2所示，本实施例对中心出料机构17进行优化，中心出料机构17为中心螺旋出料机构或中心活塞出料机构，中心出料机构17的进口处固定有翻料板18，翻料板18的板面平行于滚筒1的轴线，翻料板18延伸固定于滚筒1的内壁，翻料板18、中心出料机构17和滚筒1一起转动；其中，中心螺旋出料机构包括中心出料筒、中心螺旋和第二动力部件，中心出料筒的一端固定于滚筒1的出料端，另一端与炉尾装置转动密封连接，且中心出料筒与炉尾进气筒14转动密封连接，中心出料筒设置有进口和出口，进口开设于筒壁，出口优选地设置于中心出料筒的端部，中心出料筒与滚筒1和翻料板18作为一个整体一起转动；中心螺旋转动设置于中心出料筒；第二动力部件与中心螺旋驱动连接，用于驱动中心螺旋相对中心出料筒旋转；如图1所示，第二动力部件优选设置于中心螺旋远离出料端的一端，第二动力部件通过转轴与中心螺旋驱动连接，转轴密封穿出炉尾装置后与第二动力部件连接。

该中心螺旋出料机构工作时，滚筒1、翻料板18和中心螺旋出料机构一起旋转，翻料板18将滚筒1内的物料兜起来，导入中心出料筒的进口，第二动力部件工作，驱动中心螺旋旋转，将物料输送至炉尾装置中，滚筒1的出料端内的气体也能通过中心螺旋出料机构进入炉尾装置中。通过第二动力部件的启停控制滚筒1的出料，实现了可控出料。

同理地，中心活塞出料机构通过活塞的往复移动，实现物料的可控输送，在此不做具体介绍。

如图1所示，在本实施例中，炉尾装置包括炉尾窑体3，炉尾窑体3开设有热解气出口32和排料口31，炉尾窑体3固定不动地与中心出料机构17转动密封连接。

工作时，滚筒1相对固定不动的炉尾窑体3沿单一方向旋转，滚筒1的炭化段Ⅱ内的生物炭和热解气通过中心出料机构17输送至炉尾窑体3内，生物炭和热解气在炉尾窑体3内分离，热解气通过热解气出口32排出，生物炭从排料口31排出。

进一步地，在本实施例中，两段式回转炉还包括热风炉(图中未显示)，热风炉用于燃烧产生加热气体，作为加热气体的来源，热风炉设置有热气出口，热气出口通过热气输送管与炉尾进气筒14的热气进口142连通，用于将热风炉内的加热气体通入炉尾进气筒14内，提供加热所需的加热气体。

作为优化，热风炉包括燃烧炉体和燃烧器，燃烧炉体开设有进风口、热气出口和第二排灰口，燃烧器与燃烧炉体连通，用于燃烧炉体内发生燃烧产生加热气体，燃烧器可以采用天然气、生物质、燃油等为燃料；进风口用于通入含氧气体，参与燃烧反应。

工作时，燃烧器工作，在燃烧炉体内发生燃烧产生加热气体，并将加热气体作为加热介质通入炉尾进气筒内，进而参与滚筒1内物料的直接加热和/或间接加热。

进一步地，在本实施例中，炉尾窑体3的热解气出口32与热风炉通过热解气输送管连通，用于将炉尾窑体3内的热解气通入热风炉内燃烧。

工作时，炭化段Ⅱ的热解气和生物炭通过中心出料机构17进入炉尾窑体3中进行分离，热解气通过热解气出口32和热解气输送管4进入热风炉内，生物炭通过排料口31排出，热解气在热风炉内进行燃烧，燃烧产生的热气从热气出口排出并进入炉尾进气筒14内。可见，利用滚筒1内的热解气能源，减小了能耗。

如图1、图12-图14所示，在本实施例中，炉头装置包括炉头窑体10和进料机构11；其中，炉头窑体10内设置有排气腔室，排气腔室开设有第一排气口101和第一排灰口102，炉头窑体10固定不动地与滚筒1的进料端转动密封连接，且干燥段Ⅰ与排气腔室连通；进料机构11密封穿过炉头窑体10且伸入滚筒1内，进料机构11设置有进料口。

工作时，物料通过进料口进入进料机构11，进料机构11将物料输送至干燥段Ⅰ内，随着滚筒1的不断旋转，固体物料通过固相输送装置9输送至炭化段Ⅱ，其中，干燥段Ⅰ内的气体进入排气腔室中，通过重力分离后，气体从第一排气口101排出，灰尘从第一排灰口102排出。

进一步地，如图6和图7所示，当干燥段Ⅰ的筒壁固定有随动夹套2时，随动夹套2和干燥段Ⅰ均与排气腔室连通。则干燥段Ⅰ内的气体和随动夹套2内的气体均进入排气腔室后排出。

具体地，如图1、图4-图8和图12-图13所示，滚筒1和炉头窑体10之间通过变径段23连通，滚筒1的进料端和炉头窑体10中的一个与变径段23的一端固定连接，滚筒1的进料端和炉头窑体10中的另一个与变径段23的另一端转动密封连接；变径段23的外径小于滚筒1的其余轴段的外径。如此设置，减小了滚筒1的进料端与炉头窑体10的转动密封面积，提高了转动密封性能。

具体地，如图1、图4-图8、图12所示，滚筒1的进料端与变径段23的一端固定连接，变径段23的另一端与炉头窑体10转动密封连接。滚筒1和变径段23一起相对固定不动设置的炉头窑体10转动。

如图13所示，变径段23的一端与炉头窑体10固定连接，变径段23的另一端与滚筒1的进料端转动密封连接。变径段23和炉头窑体10为一体，固定不动，滚筒1相对变径段23和炉头窑体10转动。

当然，滚筒1的进料端也可以不设置变径段23，如图14所示，直接将滚筒1的进料端插入炉头窑体10内，进料端的筒壁与炉头窑体10转动密封连接，只是密封面比设置了变径段23的大。进一步地，如图13所示，当滚筒1的进料端与变径段23转动连接时，滚筒1的进料端通过圆锥面25与变径段23的筒壁转动密封配合，圆锥面25和变径段23的筒壁之间设置有密封垫。该密封结构的结构稳定性好，使用寿命长。

或者，当炉头窑体10与变径段23转动连接时，炉头窑体10也可以通过圆锥面25与变径段23的筒壁转动密封配合，圆锥面25和变径段23的筒壁之间设置有密封垫。同样提高了密封结构的稳定性和使用寿命。

如图1和图12所示，当炉头窑体10与变径段23转动连接时，炉头窑体10用于与变径段23转动配合的部位为垂直于变径段23的轴线的垂直面，垂直面与变径段23的筒壁通过密封件密封。

或者，当滚筒1的进料端与变径段23转动连接时，滚筒1的进料端用于与变径段23转动配合的部位为垂直于变径段23的轴线的垂直面，垂直面与变径段23的筒壁通过密封件密封。只要能够实现滚筒1的进料端与炉头窑体10之间的良好密封即可，并不局限于本实施例所列举的密封配合结构。

如图10和图11所示，对固相输送装置9进行优化，在本实施例中，固相输送装置9为螺旋输送机，螺旋输送机由滚筒1的外部倾斜地依次插入干燥段Ⅰ和炭化段Ⅱ内，并穿过分段板15，螺旋输送机的物料进口911位于干燥段Ⅰ内，螺旋输送机的物料出口912位于炭化段Ⅱ内。

工作时，随着滚筒1的旋转，物料在滚筒1内沿内壁滚落向前移动，物料移动至分段板15处被阻挡，物料汇集在干燥段Ⅰ靠近分段板15的位置，物料进入位于干燥段Ⅰ内的螺旋输送机的物料进口911，螺旋输送机工作，将物料由螺旋输送机的物料进口911输送至位于炭化段Ⅱ内的物料出口912，最后进入炭化段Ⅱ，完成相邻两工艺段之间的固相物料的输送。

由于该螺旋输送机倾斜地穿插进入两个相邻的工艺段内，相当于物料在滚筒1内部实现了在相邻两个工艺段之间的输送，螺旋输送机在输送物料的过程中，物料没有离开滚筒1内部，因此，减小了物料的散热，减小了热损失。

当然，螺旋输送机也可以整体设置于滚筒1的外部，物料进口911和物料出口912分别与两个工艺段连通，只是，物料在两个工艺段之间输送时，物料脱离滚筒1内部，物料散热快，造成热损失。

进一步地，在本实施例中，螺旋输送机包括筒体91、螺旋部件92和动力部件93，其中，筒体91由滚筒1外部依次倾斜地密封穿插进入干燥段Ⅰ和炭化段Ⅱ，并密封穿过分段板15，筒体91的物料进口911位于干燥段Ⅰ内，筒体91的物料出口912位于炭化段Ⅱ内；螺旋部件92设置于筒体91内，相对筒体91转动，用于将物料由物料进口911移动至物料出口912；动力部件93位于滚筒1外部，动力部件93与螺旋部件92驱动连接，用于驱动螺旋部件92转动。

工作时，随着滚筒1的旋转，物料在滚筒1内沿内壁滚落向前移动，物料移动至分段板15处被阻挡，物料汇集在干燥段Ⅰ靠近分段板15的位置，物料进入位于干燥段Ⅰ内的螺旋输送机的物料进口911，通过动力部件93驱动螺旋部件92运动，将物料由螺旋输送机的物料进口911输送至位于炭化段Ⅱ内的物料出口912，最后进入炭化段Ⅱ，完成两工艺段之间的固相物料的输送。

如图11所示，进一步地，在本实施例中，螺旋输送机的位于干燥段Ⅰ内的螺旋部件92的外部不设置筒体91。即螺旋输送机的穿插进入干燥段Ⅰ内的部分不设置筒体91，从而使位于干燥段Ⅰ内的螺旋部件92完全暴露于滚筒1中，螺旋部件92直接与物料接触，物料包裹螺旋部件92。如此设置，是因为物料(如污泥)可能存在粘性或塑性，在进入螺旋输送机的物料进口911时可能会粘接、堵塞，因此，将物料进口911位置的筒体91去掉，直接通过裸露的螺旋部件92进行输送，避免了粘接和堵塞，使物料输送更加顺畅可靠。

进一步地，在本实施例中，物料出口912开设于筒体91的远离动力部件93的一端端面，即筒体91的远离动力部件93的一端完全敞口，从而使物料出口912的轴线与筒体91的轴线重合，更有利于物料从筒体91中排出和排净，避免堵塞。

在本实施例中，位于筒体91内的螺旋部件92为间断式螺旋，和/或螺旋部件92的远离动力部件93的一端与物料出口912之间存在距离。如此设置，物料在筒体91内输送时，由于螺旋部件92为间断式螺旋，相邻两个螺旋之间形成填料空间，物料在填料空间内封堵筒体91，起到螺旋部件92在输送物料和停止输送物料的状态下均阻碍气相通过的作用，从而保证各工艺段之间的独立，不影响各工艺段的工艺。

螺旋部件92的远离动力部件93的一端与物料出口912之间存在距离，该段距离能够形成填料空间，物料在填料空间内封堵筒体91，同样能够起到螺旋部件92在输送物料和停止输送物料的状态下均阻碍气相通过的作用，保证了各工艺段之间的独立，不影响各工艺段的工艺。

因此，当螺旋输送机随滚筒1转动到滚筒1的上方位置时，由于螺旋输送机脱离滚筒1内的物料，可以通过螺旋输送机内留存的物料继续保持封堵筒体91，起到气相隔离的作用。当螺旋输送机位于上方时，螺旋输送机可以继续运行，在螺旋输送机由上方转动到下方的过程中，螺旋输送机内留存的物料继续输送，可以满足该段时间内的封堵的要求。当然，也可以在螺旋输送机位于上方时，螺旋输送机停止运行，留存的物料停止输送，满足封堵要求。

当然，螺旋部件92还可以为连续螺旋，物料填充在连续螺旋的螺旋通道内，也能起到封堵筒体91，避免气相通过的作用。

作为优化，在本实施例中，动力部件93为电动机或液压马达，优选地，电动机或液压马达通过减速器与螺旋部件92连接，以使螺旋部件92具有合适的速度，只要能够驱动螺旋部件92转动即可，并不局限于本实施例所列举的形式。

进一步地，在本实施例中，螺旋输送机还包括控制器和位置开关，动力部件93和位置开关均与控制器信号连接，位置开关设置于滚筒1，当螺旋输送机处于滚筒1的正下方正负10°～30°的范围内时，优选为滚筒1的正下方正负15°左右，即螺旋输送机处于滚筒1的正下方积料范围内时，位置开关触发，控制器控制动力部件93运行，动力部件93驱动螺旋部件92运动。

如此设置的目的是：由于螺旋输送机随着滚筒1转动到高位时，物料进口911没有物料，螺旋部件92有可能空转，造成螺旋部件92内的物料被输送到下一工艺段，而物料进口911由于没有物料，螺旋部件92内物料可能排空或虽然没有排空但物料没有充满螺旋部件92，在螺旋部件92内形成气体通道，使得工艺段之间气相连通，由于工艺段之间可能存在气压差，工艺段间出现气相流动，影响分段处理的工艺目的和效果。

因此，通过设置控制器和位置开关，当滚筒1转动到螺旋输送机位于正下方正负10°～30°的范围之外时，即螺旋输送机处于滚筒1正下方的积料范围之外时，位置开关未触发，控制器控制动力部件93停止运行，螺旋部件92不转动，螺旋输送机不进行物料的输送，从而使物料留存在筒体91内，并封堵筒体91，进一步起到气相隔离的作用。

作为优化，在本实施例中，位置开关为光电开关或磁力感应开关中的任一种或组合。具体地，在滚筒1的外壁设置有光电开关或磁力感应开关的遮挡片或感应片，遮挡片或感应片位于螺旋输送机所在位置的正负10°～30°范围内。当螺旋输送机处于滚筒1下方时，遮挡片或感应片触发光电开关或磁力感应开关，控制器控制动力部件运行，动力部件驱动螺旋部件92转动，进行物料输送。

当然，固相输送装置9除了采用倾斜插入滚筒1中的螺旋输送机之外，在本实施例中，固相输送装置9还可以设置于滚筒1的外部，固相输送装置9的进口和出口分别与干燥段Ⅰ和炭化段Ⅱ的筒壁连接，只是如此设置会存在热损失。

对于设置于滚筒1外部的固相输送装置9，固相输送装置9可以为螺旋输送机或活塞输送机，活塞输送机为活塞式，通过活塞往复移动，实现物料的推送。

如图15所示，在本实施例中，两段式回转炉还包括固定不动设置的炉中排气箱20，滚筒1穿过炉中排气箱20，且干燥段Ⅰ的筒壁与炉中排气箱20转动密封连接，干燥段Ⅰ所对应的随动夹套2与炉中排气箱20连通，炉中排气箱20设置有第二排气口201和第四排灰口202。

工作时，当干燥段Ⅰ的筒壁设置有随动夹套2，则干燥段Ⅰ所对应的随动夹套2内的气体可以通入固定不动设置的炉中排气箱20内，气体通过炉中排气箱20的第二排气口201排出，气体中分离出的灰尘从第四排灰口202排出。从而随动夹套2内的气体不需要进入炉头窑体10中排出，可直接选择滚筒1在轴向上某个位置进行位置。

进一步地，在本实施例中，随动夹套2的靠近炉头装置的位置与炉中排气箱20连通。如此设置，能够使随动夹套2内的加热气体对整个干燥段Ⅰ进行间接加热，提高加热效率。当然，炉中排气箱20也可以设置于随动夹套2的其他轴向位置。

具体地，随动夹套2的外筒壁对应炉中排气箱20的位置开设有通孔，炉中排气箱20与随动夹套2通过通孔连通。在滚筒1转动的过程中，通孔始终与炉中排气箱20连通，因此，随动夹套2内完成加热的加热气体通过通孔排出至炉中排气箱20中，再通过炉中排气箱20的第二排出口201排出。

在此基础上，当热气输送主管81或送气主管222的伸入干燥段Ⅰ内的一端封闭且与随动夹套2连通时，则热气输送主管81和送气主管222内完成间接加热的气体先进入随动夹套2内，最后进入炉中排气箱20中后排出，加热气体不需要通过炉头窑体10排出，可以任意选择滚筒1在轴向上的排气位置。

作为优化，分段板15的板面与滚筒1的轴线之间的夹角为45°～135°，更优选为90°左右。

在本实施例中，两段式回转炉还包括设置于滚筒1的工艺段内的至少一个固定隔板；固定隔板固定于滚筒1内，且固定隔板上设置有开口，开口靠近滚筒1的筒壁设置。

工作时，滚筒1沿同一方向连续旋转，当固定隔板的开口位于下方时，滚筒1内的固体物料能够通过开口进入下游，与此同时，开口会被固体物料阻挡，限制气体的流通，当固定隔板的开口位于下方时，开口没有被固体物料阻挡，气体可以流通。通过在工艺段内设置固定隔板，能够对各工艺段进行分区，部分限制各工艺段内的不同分区之间的气相流通，从而有利于各分区的温度梯度的形成，以及工况的独立。

如图3所示，在本实施例中，滚筒1的筒壁上设置有保温层21，以提高滚筒1的保温效果，减小能量损耗。

如图1所示，滚筒1的外部设置有驱动装置和支撑装置，驱动装置用于驱动滚筒1绕其轴线沿同一方向连续旋转。支撑装置用于转动支撑滚筒1绕其轴线沿同一方向连续旋转。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (23)

1.一种两段式回转炉，包括滚筒(1)、炉头装置和炉尾装置，所述滚筒(1)的进料端与固定不动设置的所述炉头装置转动密封连接，所述滚筒(1)能够沿同一方向连续转动，其特征在于，所述滚筒(1)的内部通过分段板(15)由进料端至出料端依次分割成相互独立的两个工艺段，分别为干燥段(Ⅰ)和炭化段(Ⅱ)，所述两段式回转炉还包括：

固相输送装置(9)，所述固相输送装置(9)的两端分别连通所述干燥段(Ⅰ)和所述炭化段(Ⅱ)，用于两个所述工艺段间的固体物料输送；

随动夹套(2)，固定于所述滚筒(1)的筒壁，所述随动夹套(2)内用于通入加热气体，所述炭化段(Ⅱ)为间接加热段，所述干燥段(Ⅰ)为间接加热段和/或直接加热段，所述间接加热段通过所述随动夹套(2)间壁加热物料，所述直接加热段通过通入加热气体直接接触加热物料；

中心出料机构(17)，所述滚筒(1)的出料端封闭设置，所述中心出料机构(17)的一端同轴固定于所述滚筒(1)的出料端并与所述炭化段(Ⅱ)连通，所述中心出料机构(17)的另一端与固定不动设置的所述炉尾装置转动密封连接，所述中心出料机构(17)用于控制所述炭化段(Ⅱ)内的热解气和生物炭排出至所述炉尾装置；

炉尾进气筒(14)，固定不动设置，所述炉尾进气筒(14)与所述滚筒(1)的靠近出料端的筒壁转动密封连接，所述炉尾进气筒(14)设置有热气进口(142)和第三排灰口(141)，所述热气进口(142)用于通入加热气体，所述炉尾进气筒(14)与所述随动夹套(2)连通。

2.根据权利要求1所述的两段式回转炉，其特征在于，所述炉尾进气筒(14)罩于所述滚筒(1)的出料端外部，所述中心出料机构(17)可转动地密封穿过所述炉尾进气筒(14)的远离所述进料端的一侧。

3.根据权利要求1所述的两段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)内设置有送气管道(22)和/或通气管(13)；

所述送气管道(22)连通所述炉尾进气筒(14)和所述干燥段(Ⅰ)，所述随动夹套(2)与所述送气管道(22)连通，通过所述送气管道(22)向所述干燥段(Ⅰ)内通入加热气体进行直接接触加热；

所述通气管(13)连通所述随动夹套(2)和所述干燥段(Ⅰ)，通过所述通气管(13)向所述干燥段(Ⅰ)内通入加热气体进行直接接触加热。

4.根据权利要求3所述的两段式回转炉，其特征在于，所述送气管道(22)包括送气主管(222)和送气支管(221)，所述送气支管(221)与所述炉尾进气筒(14)连通，所述送气主管(222)的一端与所述送气支管(221)连通，所述送气主管(222)的另一端与所述干燥段(Ⅰ)和/或所述随动夹套(2)连通，所述送气主管(222)的位于所述滚筒(1)内的部分具有一根管或多根并列的管。

5.根据权利要求1所述的两段式回转炉，其特征在于，所述中心出料机构(17)为中心螺旋出料机构或中心活塞出料机构，所述中心出料机构(17)的进口处固定有翻料板(18)，所述翻料板(18)延伸固定于所述滚筒(1)的内壁；

所述中心螺旋出料机构包括：

中心出料筒，所述中心出料筒的一端固定于所述滚筒(1)的出料端，另一端与炉尾窑体(3)转动密封连接，且所述中心出料筒与所述炉尾进气筒(14)转动密封连接；

中心螺旋，转动设置于所述中心出料筒；

第二动力部件，与所述中心螺旋驱动连接，用于驱动所述中心螺旋相对所述中心出料筒旋转。

6.根据权利要求1所述的两段式回转炉，其特征在于，所述炉尾装置包括炉尾窑体(3)，所述炉尾窑体(3)开设有热解气出口(32)和排料口(31)，所述炉尾窑体(3)固定不动地与所述中心出料机构(17)转动密封连接。

7.根据权利要求6所述的两段式回转炉，其特征在于，还包括热风炉，所述热风炉用于燃烧产生加热气体，所述热风炉设置有热气出口，所述热气出口通过热气输送管与所述炉尾进气筒(14)的热气进口(142)连通。

8.根据权利要求7所述的两段式回转炉，其特征在于，所述炉尾窑体(3)的热解气出口(32)与所述热风炉通过热解气输送管连通，用于将所述炉尾窑体(3)内的热解气通入所述热风炉内燃烧。

9.根据权利要求1-8任一项所述的两段式回转炉，其特征在于，所述炉头装置包括：

炉头窑体(10)，所述炉头窑体(10)内设置有排气腔室，所述排气腔室开设有第一排气口(101)和第一排灰口(102)，所述炉头窑体(10)固定不动地与所述滚筒(1)的进料端转动密封连接，且所述干燥段(Ⅰ)与所述排气腔室连通；

进料机构(11)，所述进料机构(11)密封穿过所述炉头窑体(10)且伸入所述滚筒(1)内，所述进料机构(11)设置有进料口。

10.根据权利要求9所述的两段式回转炉，其特征在于，当所述干燥段(Ⅰ)的筒壁固定有随动夹套(2)时，所述随动夹套(2)和所述干燥段(Ⅰ)均与所述排气腔室(103)连通。

11.根据权利要求9所述的两段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)和所述炉头窑体(10)之间通过变径段(23)连通，所述滚筒(1)的进料端和所述炉头窑体(10)中的一个与所述变径段(23)的一端固定连接，所述滚筒(1)的进料端和所述炉头窑体(10)中的另一个与所述变径段(23)的另一端转动密封连接；所述变径段(23)的外径小于滚筒(1)的其余轴段的外径。

12.根据权利要求11所述的两段式回转炉，其特征在于，所述滚筒(1)的进料端或所述炉头窑体(10)通过圆锥面(25)与所述变径段(23)的筒壁转动密封配合，所述圆锥面(25)和所述变径段(23)的筒壁之间设置有密封垫；

或者，所述滚筒(1)的进料端或所述炉头窑体(10)用于与所述变径段(23)转动配合的部位为垂直于所述变径段(23)的轴线的垂直面，所述垂直面与所述变径段(23)的筒壁通过密封件密封。

13.根据权利要求11所述的两段式回转炉，其特征在于，当所述干燥段(Ⅰ)的筒壁固定有所述随动夹套(2)时，所述随动夹套(2)和所述干燥段(Ⅰ)均通过所述变径段(23)与所述排气腔室连通。

14.根据权利要求1所述的两段式回转炉，其特征在于，所述固相输送装置(9)为螺旋输送机，所述螺旋输送机由所述滚筒(1)的外部倾斜地依次插入所述干燥段(Ⅰ)和所述炭化段(Ⅱ)内，并穿过所述分段板(15)，所述螺旋输送机的物料进口(911)位于所述干燥段(Ⅰ)内，所述螺旋输送机的物料出口(912)位于所述炭化段(Ⅱ)内。

15.根据权利要求14所述的两段式回转炉，其特征在于，所述螺旋输送机包括动力部件(93)、螺旋部件(92)和筒体(91)，所述螺旋部件(92)设置于所述筒体(91)内，所述螺旋部件(92)与所述动力部件(93)传动连接，所述螺旋输送机的物料出口(912)开设于所述筒体(91)的端部，所述螺旋输送机的位于所述干燥段(Ⅰ)内的部分不设置所述筒体(91)。

16.根据权利要求15所述的两段式回转炉，其特征在于，所述螺旋部件(92)为间断式螺旋或连续式螺旋，和/或所述螺旋部件(92)靠近所述螺旋输送机的物料出口(912)的一端与所述筒体(91)的端部之间存在距离。

17.根据权利要求15所述的两段式回转炉，其特征在于，还包括控制器和位置开关，所述动力部件(93)和所述位置开关均与所述控制器信号连接，所述位置开关设置于滚筒(1)，当所述固相输送装置(9)处于所述滚筒(1)的正下方积料范围内时，所述位置开关触发，所述控制器控制所述动力部件(93)运行，所述动力部件(93)驱动所述螺旋部件(92)运动。

18.根据权利要求17所述的两段式回转炉，其特征在于，所述位置开关为光电开关或磁力感应开关中的任一种或组合。

19.根据权利要求1所述的两段式回转炉，其特征在于，所述固相输送装置(9)设置于所述滚筒(1)的外部，所述固相输送装置(9)的进口和出口分别与所述干燥段(Ⅰ)和所述炭化段(Ⅱ)的筒壁连接。

20.根据权利要求19所述的两段式回转炉，其特征在于，所述固相输送装置(9)为螺旋输送机或活塞输送机。

21.根据权利要求1-8、10-20任一项所述的两段式回转炉，其特征在于，还包括固定不动设置的炉中排气箱(20)，所述滚筒(1)穿过所述炉中排气箱(20)，且所述干燥段(Ⅰ)的筒壁与所述炉中排气箱(20)转动密封连接，所述干燥段(Ⅰ)所对应的所述随动夹套(2)与所述炉中排气箱(20)连通，所述炉中排气箱(20)设置有第二排气口(201)和第四排灰口(202)。

22.根据权利要求21所述的两段式回转炉，其特征在于，所述随动夹套(2)的靠近所述炉头装置的位置与所述炉中排气箱(20)连通。

23.根据权利要求21所述的两段式回转炉，其特征在于，所述随动夹套(2)对应所述炉中排气箱(20)的筒壁开设有连通所述炉中排气箱(20)的通孔。

Images